平朔原煤1#仓滑模施工方案.doc

中煤建安公司第七十二工程处

原煤筒仓工程
1#仓滑模施工方案

工程名称：
文件编号：
受控标识：

实施日期： 年 月 日
中煤建安公司第七十二工程处 平朔东露天原煤仓项目部

工程名称
东露天选煤厂原煤筒仓
文件编号

编制人
俞先明
编制日期
2010.4.10
送审日期
2010.4.12
技术科

安监科

批准意见：（可附页）

　 总工程师：　 日　期：

原煤筒仓滑模施工方案审批表（工程处）

目 录

第一章 编制依据 1
第二章 工程概况 2
第三章 施工总体安排 2
第四章 主要施工方法 6
第五章 施工安全措施 20
第六章 施工操作措施 23
第七章 滑模施工质量预控措施 24
第八章 文明施工措施 …25
第九章 上人马道及泵管架搭设 …26
第十章 计算书 29

第九、十章文字没有。要增加

第一章 编制依据
1、平朔东露天煤矿选煤厂原煤筒仓施工图纸及答疑
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 　　　GB50204-2002
3、《建筑施工计算手册》（中国建筑工业出版社 江正荣编）
4、滑动模板工程技术规范 GB50113-2005
5、混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10-95
6、液压滑动模板施工安全技术规程 JGJ65-89
7、无粘结预应力混凝土结构技术规程 JGJ92-2004
8、预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 JGJ85-2002
9、以往类似工程的施工经验
10、本处的施工能力、资源、机具、现状等。
11、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2001，2002年版）
12、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ 80-91）
第二章 工程概况
本工程为平朔东露天选煤厂1#原煤筒仓工程，设计为后张拉预应力钢筋混凝土筒体结构，内径45米，仓壁厚550mm。混凝土保护层内、外水平筋外侧均为35mm。混凝土强度等级C40，地下部分混凝土抗渗等级S8。仓壁内埋设无粘结预应力钢筋，间距从下至上依次为5s¢12.5@250、5¢s12.5@384.6、5¢s12.5@500、5¢s12.5@400。仓壁上设置六个扶壁柱，其中五个露出仓外3300×400mm，西北角扶壁柱地面下尺寸为3900×550mm,施工至地面以上尺寸同其他五个扶壁柱。扶壁柱作为预应力筋锚固点。现漏斗部分-10.85m以下已经施工完毕。本次滑模范围为从标高-10.85m漏斗开始至仓顶上环梁下300mm，滑模至标高26.7m。
第三章 施工总体安排
一、施工准备
1、技术准备

施工前技术人员应认真熟悉图纸，掌握滑模施工规范，绘制出滑模施工所用的各种预埋件，预留位置，预应力筋位置尺寸的展开图；布置好滑模变形观测所用的观测点以及准备齐全滑模施工的各种记录表格等。
2、机具准备
（1）滑模机具准备
A、组装滑模机具，主要由本处滑模公司负责制作、组装，现场参与共同验收；经自检、项目部检、工程处、公司验收合格后，方可使用。
B、滑模设备准备齐全，各种设备、机械应在滑模施工前进行全面检查、保养、维护，确保滑模施工中处于正常工作状态。滑模所用的两个料斗与油泵在模具安装后按照等边三角线布设在开字架上并搭设好井架、安装好溜槽等，见下图。

3、材料准备
（1）混凝土采用泵送商品混凝土。
（2）提前联系好大体量商品混凝土供应单位，保质、保量及时供应。
(3)每次浇筑300mm高混凝土需求量为：
（23.052*3.14-22.52*3.14）*0.3+3*0.46*5*0.3＋
3.588*0.51*1*0.3=26.22m3，每天计划滑升3m高。
4、施工部署
（1）总体时间安排
模具改装准备时间：2010.4.19~2010.4.24
计划组装时间：2010.4.24~2010.4.27
仓壁滑模时间：2 010.4. 27~2010.5.12
模具拆除时间：2010.5.13~2008.5.23
（2）组织安排
成立以项目经理为首的滑模施工领导小组，其主要成员如下：
组 长：项目经理
副组长：项目生产副经理、技术负责人、安全副经理（专或兼职）
人员要用名字
成 员：施工员2名、土建技术员2名、检查员2名、试验员1名、材料员2名及各施工班组长。其中施工员负责每班的现场组织，技术员负责每班现场施工技术、质量的控制，检查员负责每班现场施工安全、质量的控制，材料员负责每班现场施工材料供应以及材料质量的控制。试验员负责所有材料检验与试验方面的控制。
（3）施工作业安排：
考虑到滑模时连续作业及作业人员疲劳承受能力，人员分成两大作业班作业，换班时间为早7时和晚7时，停人不停机，连续施工。
根据施工需要，每班安排劳动力计划见下表：
序号
工种
人数
工作内容
1
木工
8
超平、紧松限位、纠偏、预埋
2
钢筋工
51
钢筋加工、绑扎、吊运、穿预应力筋
3
混凝土工
30
扒料、放料、推车、翻锹下料、接拆泵管、振捣
4
电焊工
4
爬杆焊接、施工电焊维护、加固
5
电工
2
现场用电管理维护及工程用电预埋
6
钳工
2
设备、滑模机具维护、保养
7
抹灰工
20
仓壁内、外抹灰、涂刷养护液
8
液压操作工
2
操作液压控制台
9
测量
2
仓体垂直、扭转观测
10
架子工
6
上人梯脚手架及泵管架体搭设、加固
11
塔机司机
1
负责物料的吊运
12
信号指挥
2
指挥物料的吊运及吊运过程的安全
13
地泵司机
2
地泵的运行、保养
（4）机械设备需用计划
机械设备需用计划见下表：
序号
名称
型号
单位
数量
1
输送泵
HTB-60
台
2
2
振动器

台
6
3
振动棒
4m
个
12
4
塔吊

台
1
5
电焊机
BX1—500
台
8
6
经纬仪
J2
台
1
7
全站仪
RTS632
台
1
8
水准仪
J3
台
2
9
手提砂轮磨光机

台
6
10
千斤顶
GYD—60
台
210
11
液压控制台
YKT—80
台
2
12
导链
3T
个
5
（5）混凝土全部采用商品混凝土。在汽车泵允许高度内直接采用2台汽车泵浇筑，超过允许高度后，采用2台地泵进行施工，地泵分别放置在筒仓料斗下方地面上10m以外，安放地泵及搭设地泵架体的地面均用C20砼硬化，在操作平台上面安置料斗利用灰浆车推运入模。
（6）Ⅰ号仓2轴处与C、E、F轴的柱子在滑模施工时，超出墙壁的部分空滑，把钢筋甩出，其中F轴处为预应力柱空滑。1#仓与2轴墙壁、柱交接处采用空滑（填聚苯板）施工，滑模结束后剔除在施工交接处墙壁、柱内的聚苯板。
（7）-轴附属结构与仓壁连接处，剪力墙后续施工，墙壁水平筋采用植筋工艺施工。植筋要求参见植筋技术规范。
（8）作业人员上下通道：作业人员上下通过搭设的上人梯上下，上人梯布置在2、1号仓北侧连接处，立杆在最下端1/3段即24m高采用双立杆搭设，架体步距1.8m，每两步在对应筒壁放置3块预埋件扶墙加固一次，上人梯斜段满铺50mm厚木跳板并固定牢固，其上钉不超过间距300mm的防滑条；休息平台采用木模板下按照250mm左右间距铺设木方固定。架体外侧满挂密目网。位置见下图，具体施工另见专项施工方案。

（8）沿仓外围根据油路布设情况设置8组观测点，使每组观测点与油路对应，考虑本仓周圈设计有六个壁柱，偏扭的情况相对弱一点，靠近2#仓处设置的点只观测垂直，不考虑扭转。详见布置图。

第四章 主要施工方法
本工程仓壁滑模使用环形柔性滑模操作平台施工，滑模结束后仓壁上环梁采用倒模施工。
一、模具制作与安装
1、模具设计与制作
模具设计由本处负责设计与制作。
1.1、提升架采用[12.6的槽钢相对通过连接板焊接而成，高度2620mm，开档间距830 mm，壁柱位置开字架开档间距1230 mm，上下横梁采用槽钢通过螺栓与立柱连接，上横梁为2根[8，下横梁为2根[12.6。开字架之间在模板高度范围段通过用钢筋焊接的八字拉杆连接。
1.2、围圈采用[10槽钢根据设计弧度压制，围圈连接全部焊接，在转角处成刚性节点。
1.3、模板主要采用1200mm长组合钢模板，宽度以300mm为主，局部用200mm和100mm宽钢模板，模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。
构件制作的允许偏差见表1： 表1
名 称
内 容
允许偏差（㎜）
钢模板
高度
宽度
表面平整度
侧面平直度
连接孔位置
±1
－0.7～0
±1
±1
±0.5
围圈
长度
弯曲长度≤3m
弯曲长度＞3 m
连接孔位置
－5
±2
±4
±0.5
提升架
高度
宽度
围圈支托位置
连接孔位置
±3
±3
±2
±0.5
支承杆
弯曲
Ф48×3.5钢管 直径
椭圆度公差
对接焊缝凸出母材
小于（1/1000）L
－0.2～＋0.5
－0.25～＋0.25
＜＋0.25
注：L为支承杆加工长度。
2、滑升模板系统组装施工
A、安装准备条件
（1）、先在仓壁位置放出筒壁边线，并将-10.85m平台仓壁位置上的混凝土凿毛，以利于混凝土粘接，绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋并验收。预埋铁件也应同时完成。超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋，在模板滑升后，随滑随绑。
（2）、安装搭设临时组装平台。
B、模板系统
a、模板：模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240㎜，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。安装模板前模板表面应涂刷隔离剂，然后按先内后外的顺序安装。
b、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。
c、围圈：将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定，并将围圈连成整体。安装围圈时，要随时校核提升架的水平、垂直和中心位置，并检查内、外围圈的间距，无误后再拆除临时支撑。
上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为ø17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处应设计成刚性节点。
d、提升架：按照提升架的布置，按型号安放在设计位置。安放提升架时，要使各提升架都在同一水平面上，要用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度（包括平面内、平面外），用仪器检查其中心位置，然后临时进行支撑固定。
布置93个提升架，其中普通开字架78榀，异形开字架15榀，按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。开字架全部采用新开字架，如果开字架的尺寸有变动，拉杆的尺寸要做相应的调整。在施工荷载作用下，提升架立柱下端的侧向变形应不大于2mm。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根φ25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖向钢筋间距焊接φ8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。
壁柱模板系统处理方法：
扶壁柱部位处理：扶壁柱处采用特制开字架，布置详见滑模制作图，在壁柱端头采取围圈延长与原仓壁围圈连接形成端部形状。模板采用定型钢角模（角模按设计图纸和锥度要求加工）结合钢模板沿围圈拼装。钢绞线露出部分采取填模处理，确保钢绞线露出长度、位置正确。详见壁柱柱模加固图。

C、操作平台系统
a、操作平台内由93榀内三角架、93榀外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平，水平误差不大于10 mm。
b、内、外吊脚手架，应待滑升起步后跟随安挂。内、外操作平台和内、外吊脚手架均应设置高度不小于1.2m 的防护栏杆，并挂安全网。
c、连圈：在外三角架上设计二道连圈用[10槽钢。内三角架上设计二道[10槽钢连圈，三角架中间设置桁架式内撑。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管设置。
d、中心盘：直径为1500mm的20mm厚钢板。
e、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。
D、液压提升系统
a、千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，壁柱位置每个开字架布设两个千斤顶，两个壁柱之间正中心位置的开字架设置3个千斤顶，该位置左右间隔1个开字架为双开自架，计划料斗、油泵位置开字架设双千斤顶，其余为单个千斤顶。
b、支承杆采用埋入式支承杆，采用ø48×3.5钢管，设墙壁中心处，并用线锤找正；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。
c、支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，然后用电焊将45度的坡口处焊满，后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，以便于千斤顶通过。当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。
d、液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。
e、滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍，保证5min各密封处无渗漏。
f、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰ 。
E、油路系统
本仓共设置141个千斤顶，考虑布置8路油路，每组平均17个，能够满足不超过20个的要求。油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。安装油管时，应先逐根吹通，防止存有赃物堵塞油管，管接头应擦净，不得存有赃物、灰尘。油管应沿提升架横梁上的通长槽钢敷设，不得与结构配筋相碰，也不能妨碍其他工序施工。高压橡胶油管如需转弯，其弯曲半径不小于胶管直径的9~10倍，不得在接头处弯曲，接头至弯曲部位的最短距离，应为胶管直径的6倍以上。接头处应套上塑料管加以保护。
2、验收
模板系统组装完成后，由项目部组织测量、技术、安检等相关检查人员按照滑模设计的平面尺寸，及滑模施工技术规范和规程对模板体系进行验收：
滑模模具安装允许偏差 表2
内容
允许偏差（mm）
模板中心线与相应结构截面中心位置
3
围圈位置的横向偏差（水平、垂直）
3
提升架垂直偏差
平面内
3
平面外
2
提升架安放千斤顶的横梁水平偏差

平面内
2
平面外
1
考虑倾斜度后的模板尺寸
上口
-1
下口
+2
千斤顶位置安装的偏差（平面内、平面外）
5
圆模直径、方模边长的偏差
－2～＋3
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
二、滑模施工方法
滑升模板施工过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
1、试运行
滑模各系统安装完毕，检查合格后立即进行试运行（千斤顶内不插入爬杆），检查全系统内有无渗油、漏油现象，千斤顶是否同步爬升。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。经试运行，全部正常后才能插入爬杆，爬杆使用Φ48×3.5mm钢管，钢管下部与钢筋焊接牢固。
2、初滑
初滑前先在模板内进行混凝土的初装，初装分三次进行，第一圈高度控制在距模板上表面900mm，第二圈和第三圈浇筑高度分别为300mm，浇筑完成开始初滑，滑升高度为50mm，出模后应仔细检查混凝土出模情况，观察混凝土的凝固情况，用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，用木抹子能压平为正常。期间钢筋安装穿插进行。浇筑最后一圈350mm高混凝土，使之与模板上口平齐。之后转入正常滑升阶段。
初滑后应立即对滑动模板系统进行全面检查、调整，然后转入正常滑升阶段。检查的内容包括：模板上升是否均匀；模板接缝有无变形、漏浆情况；模板倾斜度是否正常；提升架受力后有无倾斜变形；围圈受力是否均匀、刚度是否满足要求；操作平台受力情况是否正常；支撑杆有无弯曲、拔起现象；千斤顶、油管接头有无漏油现象；油路有无妨碍滑升情况等等。
3、正常模板滑升阶段
模板爬升速度应根据前期试制的混凝土试块凝结情况具体掌握。混凝土出模强度应控制在0.25～0.4Mpa，即用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，模板滑升时能听到沙沙声，说明出模混凝土情况基本正常。每次模板滑升结束后，技术人员应及时检查出模混凝土情况（指压核实检查），每次浇筑高度必须保持一致300mm，并认真做好记录。每班至少对混凝土浇筑高度测量一次，并修正浇筑高度，以保证每层出模的时间和层次的准确。平台水平差在25mm以内为允许偏差，暂不调整，超过25mm应立即进行调平。每次滑升都要将限位高度提升300mm，调整时用水平仪在支撑杆上准确划线，将平台调平。在滑升过程中根据混凝土的出模情况调整限位器的爬升高度。
在滑升过程中，应随时检查末班系统、液压系统的工作情况，尽量减少升差。为了减少各千斤顶的升差，可在每根支撑杆上间隔一定的标高，设置水平标志，相邻两个千斤顶的高差，一般不大于10㎜，每次提升时，必须使距液压控制台最远的千斤顶全部上升达到行程要求后，方可停止加压，然后回油；回油时，也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压、回油不充分而造成升差不一致。
4、停滑作业
滑模中遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不能正常滑升时，混凝土要浇筑到同一水平面上，且每小时滑升一个行程，直至最上层混凝土已凝固，模板与混凝土完全脱离为止。停滑时，要及时清除粘附在模板内表面的灰浆，并刷隔离剂保护。继续恢复施工时，应对模板系统和提升系统进行检查。混凝土接茬按一般施工缝处理。
5、终滑作业
滑模施工到环梁以下最后300mm高时，因春季风大，需要将爬杆进行加固。加固方法为，在爬杆钢管的左右以及对面提前等距离插3根Φ25的螺纹钢筋与爬杆焊接形成三角锥。锥点高度高出最后的混凝土面约500mm，防止拆除前大风天气或拆除造成体系的失稳。然后整体抄平后利用限位将平台调平，顶升到设计位置，浇筑最后一次混凝土后停滑，防止因操作不当造成最后浇筑的混凝土被拉裂。
6、纠偏纠扭措施
A、纠偏措施
每滑升600mm用J2经纬仪观测，测量仓壁8个方向的垂直度，垂直度的允许偏差高度为1‰，超过则需要调整，并做好记录，一份交给平台指挥负责人，一份备案。
方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。
B、纠扭措施
方法：扭转的原因是多样的，但体现在实际中是开字架倾斜或千斤顶、爬杆的倾斜。因此，必须使这些归正才能顺利爬升。一、当发现有扭转倾向且扭转幅度较小时，用4mm左右的垫片将千斤顶沿反方向垫高防止扭转继续发展，若发现纠扭过大可适当去掉部分垫片，直至稳定；二、当发现有扭转倾向且扭转幅度较大时将相邻的开字架用导链连接，导链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用导链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将导链拉紧，停止时不必拉导链。当有回转倾向时，即可卸去导链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。或以在仓壁下预埋件滑出后及时与开字架上横梁反拉结，边滑边适当放松，使开字架慢慢保持垂直。
总之，无论纠偏纠扭都要随滑升进行，不可过猛，以控制为主，以纠为辅。
三、加固措施
1、支撑杆加固
初始滑模阶段，在基础梁上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm或20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前，将墙壁立筋与爬杆按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。
2、中心盘加固
中心盘利用45根Φ18的拉杆与开字架用花篮螺栓连成整体。
3、三角架加固
利用桁架将若干内三角架连成一个多边形，整体性得到很大提高，防止整个平台刚度小滑升过程中将筒仓滑扁。
4、在每两个壁柱中心位置的开字架上布置3个千斤顶，呈等边三角线布置。在初次封模前除需要对3根爬杆进行低端焊接固定后还需要按照每600高加固一次，加固必须使3根爬杆形成1个独立的格构柱，再通过与水平钢筋的焊接固定形成整体，控制滑模平台的偏移与扭转。
四、滑模时预应力钢筋安装
1、仓壁无粘结预应力筋铺设之前，先绑扎仓壁普通钢筋，以形成基本骨架。即可按照设计的预应力筋标高，电焊Φ12钢筋支架，间距一般为1000mm～1500mm。无粘结预应力筋支架的点焊可与仓壁非预应力筋骨架的Φ6钢筋相结合。（预应力筋骨架大样图如下）

2、预应力筋采用单根穿束，当同一圈5根无粘结筋全部穿束完成后再捆扎成一束。预应力筋绑扎固定可用22#绑线与支架钢筋进行绑扎。铁丝不宜扎的太紧，以免塑料层有明显的刻痕和压纹。预应力筋宜从最下一圈开始穿起，由下至上依次进行。从一张拉端穿入另一张拉端，在穿行过程中，仓壁侧应每隔一定长度派专人递送。应与其他施工人员密切配合，尽量避免塑料外皮破损，如发现破损，可用防水胶带进行缠绕修补，如破损严重应予以更换。每一端部锚垫板外留钢绞线张拉长度不小于700mm。预应力筋固定必须牢固，当电焊作业在预应力筋的上部进行时，应采取有效措施防止预应力筋损坏。
3、预应力筋铺设技术要求
3.1、预应力筋支架焊接要牢固，隔层间距要准确。
3.2、预应力筋安装时要防止外层塑料皮被硬物磕破，当每束穿完两根时，要把这两根与定位支架先绑牢（这样后三根筋的穿过不会在穿线过程中出现交叉等现象，预应力筋也会顺底层筋平顺的通过）。
3.3、单根穿线过程中，同一束两端锚垫板各孔要对应一致。
3.4、当一束预应力筋都穿齐了，要把整束5根筋与定位支架平顺绑牢。
3.5、预应力筋锚垫板必须与外模板贴严，固定锚垫板，要稳固，螺旋筋位置要紧贴锚垫板，并要固定牢固，保证位置正确。
3.6、同圈预应力筋在扶壁柱中会交错，两束间距50mm，一束在上，一束在下，所以在同一扶壁柱张拉端预应力钢绞线，各圈各钢束交错位置要层层一致，即同一截面的，同一扶壁柱同圈对应锚垫板上下位置高差50mm。
3.7、张拉端无粘结筋预留长度不小于700mm。以保证后续预应力张拉顺利进行，从而使整个筒仓建立良好的预应力效果。
3.8、无粘结筋铺设完毕后，扶壁柱端部固定螺旋筋和锚垫板，锚垫板应固定牢固，与预应力筋中心线末端的切线相垂直。锚垫板的中心高度应与无粘结筋的矢高要求相吻合。
3.9、在完成全部钢筋绑扎、预应力筋敷设后，应进行隐蔽工程验收，当监理工程师确认合格后方可浇筑混凝土开始滑模施工。
3.10、浇捣混凝土时，应防止振动棒将预应力筋塑料外皮凿破。因张拉端钢筋较为集中，混凝土振捣必须注意振捣密实。混凝土浇筑时，施工人员严禁踏压无粘结预应力筋、支架及预埋件。同时注意端部和钢筋较为密集处混凝土的密实性，防止孔洞发生。
3.11、由于滑模过程中预应力筋的安装是比较复杂且技术要求较高的工序。为保证滑模施工进度，应安排专业电焊工提前随滑模高度的提升进行预应力筋支架的焊接。增加钢筋工数量，钢筋绑扎及预应力筋安装采取分段流水作业，先进行预应力筋的安装再绑扎仓壁水平钢筋。
五、滑模时钢筋的绑扎、连接和预埋留设
1、 首段钢筋的绑扎和预埋件的留设，应在模板组装前进行。以后随模板滑升跟随进行。
2、 水平筋部分采用绑扎搭接连接，立筋采用电渣压力焊，接头长度与位置符合设计要求。
3、 钢筋加工的长度:立筋为4.5m、水平筋为原料长，最后一根根据实际情况增减。
4、 凡带钩的钢筋，绑扎时弯钩不得朝向模板面，以防止弯钩卡住模板。绑扎钢筋时，要确保钢筋位置准确。
5、 墙体的水平钢筋，必须随模板滑升，在模板上口、提升架下横梁以下空间同步进行施工，并应在已浇筑混凝土以上保留一道水平配筋，以此作为以上水平配筋位置的控制标志。
6、 预埋件的留置位置、型号、数量必须准确，其固定方法可采用与结构主筋焊接。上人梯埋件每道埋设三块，竖向间距2.4m，水平位置对应架体的两端立杆及中间。泵管架体埋件竖向间距2.4m，水平位置对应架体的两端立杆。另外，在上环梁下300mm左右留设一圈100×250mm×墙厚的预留洞，埋设槽钢［22a.
7、南北两侧-10.85m漏斗以上轴处斜板部位处理：
这两处拟采用滑模结束后植筋处理，滑模结束后，植筋前应对植筋单位、作业人员的资质严格审核，合格后必须在容易操作的位置试植，试验合格后再进行正式施工。施工前在植筋范围仓壁处搭设脚手架，按照斜板与仓壁交接的实际位置划线，然后在植筋线处根据预应力钢绞线埋设位置画出预应力钢绞线埋设位置线，如果两者发生冲突时，植筋位置稍作移动让开预应力钢绞线位置，避免植筋时打坏钢绞线。植筋时钢筋应按照50%错茬，植筋结束后要求有资质的试验单位在监理单位的监督下进行抽检验收。
滑模结束模具解体后立即施工该斜板，待斜板模板拆除后再施工两侧填料。
六、滑模时混凝土施工
1、混凝土的供应
1.1、混凝土采用商品混凝土，事前应根据实际情况与厂家沟通好，做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度。特别是混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。混凝土取样委派专人根据规范要求随机取样。
1.2、本工程浇筑300mm高混凝土需求量为26.08m3，采用两点供料，每点分担13.04m3，施工滑升一次预计约1.5-2h。根据以往采用柔性平台泵送滑模的经验，浇筑300mm高，浇筑量：7.4 m3，需求时间为35-40min,能满足要求。
2、混凝土的运输
垂直运输：在商品混凝土泵车允许高度内采取2台混凝土汽车泵浇筑。超过泵车允许高度后，采用商品混凝土配合地泵进行泵送施工。2台地泵分别放置在筒仓基坑地面上。（见下图），砼浇筑顺序为分别从两侧向相背进行浇筑至合拢，下一次再相向方向至合拢点。泵管随滑升高度接长。在仓体侧面用钢管搭设2m×2m泵管支架，用于稳定泵管，支架连墙杆与仓壁预埋连墙件（预埋件间距3000mm）焊接。

仓上水平运输：仓上布设两个料斗，为保持平台的均衡，布置时与油泵形成等边三角形放置。料斗放于开字架外侧，料斗的四根支腿选用钢管制作。为减轻对平台的直接冲击，料斗采取架空后底部安装合适的缓冲弹簧，弹簧内必须有穿入稳定料斗的中心柱于料斗钢管内，中心柱的长度必须大于弹簧自然长度的3倍以上，直径略小于钢管内径。确保料斗侧向不倾翻。放料时料斗的料通过斜溜槽自然流入里侧平台的灰浆车内，每个料斗平均供灰16m3，共需配置16台灰浆车做水平运输。浇筑顺序见下图。

3、混凝土浇筑
3.1、必须分层对称均匀交圈浇筑，每次浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划均匀交换浇筑方向（先顺时针方向浇筑再逆时针方向浇筑）
3.2、每层浇筑混凝土表面高度需保持在模板上口以下50㎜的距离，防止模板提升时将混凝土带起。并留出最上一层水平钢筋，以便继续绑扎钢筋。在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬增加滑行摩阻力，影响表面光滑，造成质量事故。
3.3、混凝土浇筑的间隔时间不应大于混凝土的初凝时间。
3.4、气温较高时应先浇筑背阴一侧混凝土，然后再浇灌太阳直射的一侧。
3.5、混凝土振捣不得直接触及支撑杆、钢筋、模板、预应力筋，振捣棒插入前一层混凝土内不超过50mm。每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的混凝土表面进行检查。混凝土出模后应及时进行修整和养护，养护期间混凝土表面应保持湿润，混凝土养护时间不少于7d。养护使用专用混凝土养护液，派专人进行涂刷。
3.6、混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝，如果有特殊原因暂时停工时，应使千斤顶每隔1h左右提升一个行程，以免混凝土与模

板粘结。继续浇筑之前，尚需对施工缝进行处理。
第五章 施工安全措施
滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全。
（一）、基本措施
1、安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。
2、参加滑模工程施工人员，应相对稳定，进场后必须进行培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。
3、滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后， 立即切断通向操作平台的供电电源。
4、滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高处作业疾病的，不上操作平台工作。
5、施工人员出入设有固定通道，固定通道上方应设有防护棚，在防护棚上挂安全警示牌。
（二）、施工现场与操作平台
1、在施工的构筑物周围10m范围内，划出危险警戒区。采取隔离防护措施。
2、危险警戒线设置围栏和明显的警戒标志，出入口设专人看护。
3、危险警戒区内建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，搭设高度不低于2.5m的安全防护棚。
4、进行立体交叉作业时，上、下工作面间，搭设隔离防护棚。在东侧利用滑模平台外三角架立面采用竹笆片进行封闭，封闭高度不小于1.8m。
5、各种牵拉钢丝绳、管道、电缆及设备等，均采取防护措施。
6、安全防护棚的棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于50mm），必要时增加一层2～3mm厚的钢板。
7、操作平台铺设用厚度不小于50mm的木方，在桁架上先按照间距300mm左右从外向内满布50×100mm的木方，木方放置时小面朝下且绑扎牢固。然后沿径向用25mm厚木板补齐并用钉固定。其上满铺1.5mm厚的铁皮。吊脚手架的铺板，严密平整、防滑、固定可靠，不可随意挪动。底部与两侧要挂设安全网。操作平台上的孔洞，设盖板封严。
8、内外吊脚手的边缘，设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的木挡板。在防护栏杆内、外侧、兜底满挂安全网并与防护栏杆绑扎牢固。在与2号仓及3#仓附属结构相交的侧立面满铺竹笆或竹跳板进行封闭。
9、安全网与吊脚手架用铁丝等进行连接，连接点间距不大于50cm ；安全网片之间满足等强连接，连接点间距与网结间距相同。
10、滑模操作平台上设有上人出入的平台，上部设活动盖板。在通道道口设防护栏杆；在其他侧面用密目网封闭。防护栏杆高度不低于1.2m。
11、作业前，检查各油管接头，应连接牢固，无渗油、油箱油位适当，电器部分无漏电，接地可靠（必须做接地测试）。
12、滑模施工的夜间照明，应保证工作面的充分照明，照明电压为36V，高于38V的固定照明灯具在其线路上应设置触电保安器，灯泡有防雨灯罩。
13、用电设备必须安有接地措施，敷设于滑模操作平台上的各种固定电气线路,应安装在隐蔽处,对无法隐蔽处的电线应有保护措施。无论电线或电缆均应有保护措施。
14、使用380V电器，应有漏电保护器，应使用软橡胶电缆线。操作平台上总配电装置应安装在便于操作和维护的地方。开关及保护器应在配电箱内，并有防雨措施。
（三）通讯与信号
根据施工的要求，滑模操作平台上指挥人员用喊话器指挥施工。平台指挥人员与地面指挥人员用对讲机通讯联络，对讲机必须调成统一频道。滑模施工过程中，通讯联络设备及信号，设专人管理和使用。
垂直运输起吊或降物时信号由指挥人员发出。司机接受到动作信号后，在启动前发出动作回铃，以告知各处作好准备。联络不清，信号不明，司机不得擅自启动垂直运输机械。
（四）防雷、防火
1、滑模施工过程中的防雷装置和措施，符合《建筑防雷设计规范》。
2、滑模操作平台上的防雷装置设专用的引下线；雷雨时，所有露天高处作业人员下至地面，人体不得接触防雷装置。
3、平台上设置足够可使用的灭火器以及其他消防设施；操作平台上不存放易燃物品；使用过的油布、棉纱等及时回收，按废弃物处置办法处置。
4、在操作平台上使用明火或进行电焊时，采用动火审批措施，并经专职安全人员确认后，再进行工作。
（五）滑模装置拆除
1、滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。
2、凡参加拆除工作的作业人员，经过技术交底、培训，考试合格后方可上岗。中途不随意更换作业人员。
3、拆除中使用的垂直运输设备和机具，经检查合格后使用。
滑模装置拆除前，逐个检查支承点埋设加固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。拆除平台的支撑点时作业人员必须系好安全

绳，且每个作业人员的安全绳应独立，悬挂点挂于构筑物上，悬挂牢固。
当拆除工作利用在施工结构作主支承点时，对结构混凝土强度的要求，经结构验算确定，且不低于15MPa。
4、拆除作业必须在白天进行，拆除采用分段整体拆除，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。当遇到雷雨、雾或风力达到五级或五级以上的天气时，不进行滑模装置的拆除作业。
5、当天拆除未完时必须对未完部位进行加固处理，确保拆除安全。
6、滑模拆除另制定专项施工方案，按程序审批后方可实施。
第六章 施工操作措施
1、开始滑模施工前，必须全面进行全面的技术、安全检查，并符合以下要求：
A、操作平台系统、模板系统及其连、拉接部位均符合设计要求；
B、液压系统经实验合格；
C、垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；
D、动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；
E、通讯联络与信号装置试用合格；
F、安全防护设施符合施工安全技术要求；
G、防火、避雷等设施的配备齐全；
H、完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作；
I、健全各项管理制度。
2、操作平台上材料堆放的位置及数量符合平台设计的要求，不用的材料、物件及时清理运至地面。
3、模板的滑升在施工指挥人员的统一指挥下进行，液压控制台由持证人员操作。
4、初滑时，对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查，发现问题及时解决。

5、每作业班设专人负责检查混凝土的出模强度。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，立即停滑加固处理，严禁随意超速滑升。
6、滑升过程中，操作平台保持基本水平，千斤顶的相对高差不大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶的相对高差，不大于20mm。严格控制结构的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作，必须在当班施工指挥人员的统一指