厂房尾水管扩散段支撑排架及模板施工方案.doc

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一、厂房尾水扩散段封顶承重排架设计
2007年10月13日由中南院高驻办组织相关各单位及专家组在襄樊南湖宾馆召开了“汉江崔家营航电枢纽工程厂房尾水管扩散段模板及其排架支撑施工技术方案审查会”。会上专家们认为《厂房尾水管扩散段模板及排架支撑施工技术方案》是基本可行的。同时对该排架方案提出了如下审查意见：
1、该方案引用的各类参数基本合理，计算成果符合国家相关规范要求。
2、排架钢管、扣件等材料的质量必须符合国家标准。
3、为了减小尾水扩散段模板垂直流向跨度，在尾水扩散段平直段中部增设一榀顺流向四管柱或其他钢结构立柱支撑。
4、建议调整浇筑分层，顶板第一层厚度控制在1.2m左右，砼必须连续浇筑，左右侧墙砼浇筑必须对称均匀下料。在砼浇筑过程中，控制下料高度，尽量减小砼对顶板的冲击。顶板第二层砼浇筑间隔时间必须满足第一层砼强度达到70％以上。
5、厂房尾水扩散段跨度较大，建议顶板起拱值调整为3cm。
6、由于排架上下游方向为临空面，建议排架下游临空面采用可靠的支撑。其他非临空面钢管与侧墙必须顶紧。
7、钢管排架施工过程中不确定因素较多，因此要加强排架施工组织、人员管理，严格排架检查、验收程序。浇筑过程中必须派架子工跟班对排架进行检查和处理。
根据专家审查意见，我部对厂房尾水扩散段封顶承重排架设计方案修改如下：
1、综述
崔家营电站厂房尾水管扩散段现浇砼顶板从桩号B0-2.41m起，至桩号B0+21.51m止，顺流向长度23.92m，左右方向最大宽度15.05m。桩号B0-2.41～B0+2.14m段流道体形为圆筒型，半径由4.45m变为5.25m，其相应高度由8.9m变为10.5m，底部仰角9.97°；桩号B0+2.14m～B0+21.51m段流道体形为圆变方，半径由5.25m变为0，其高度变化由10.5m变为11.45m，左右宽度由10.5m变为15.05m，底板为平段，顶板仰角2.81°。
根据厂房尾水过流面的体形特点：由变直径圆过渡到圆变方形，体态不规则，承重顶板支撑较为复杂，据此我部进行了钢桁架梁排架方案、四管柱排架和碗扣式钢管排架方案、钢管扣件排架方案的比较。
一、采用钢桁架梁排架方案：钢桁架梁封顶时，架设及拆除均为高处悬空作业，施工难度较大。
二、采用四管柱排架或碗扣式排架方案：由于四管柱排架或碗扣式排架要求柱的四角均匀受力，而尾水断面的四周均为弧形，且半径变化大，四角支点难于垫稳。四管柱或碗扣式排架加工和安装均较困难。
三、钢管扣件排架支撑方案：由于普通钢管为单管定位，能较好适应变断面的结构。
经比较我部拟定采用φ48×3.5mm的钢管扣件排架作为支撑。钢管扣件排架有如下几个优点：
1、钢管扣件排架使用灵活，适应性较强，能较好地适应实际支撑体形的几何尺寸变化；
2、整体性较好，在设计荷载内，变形小；
3、操作简单，由于使用普遍，工人操作的熟练程度较高，质量能得到保证；
4、钢管和扣件的生产均有相关的国家标准，施工设计和施工作业有相关的国家施工规范、规定；
5、普通钢管排架在房屋、公路、铁路、桥梁、水工建筑物的施工中均运用非常普遍。例如在三峡工程的泄洪坝段深孔封顶排架设计（拱高12.42m）也采用普通钢管排架作为承重排架，效果很好。
6、为进一步保证施工质量，对钢管、扣件的采购选用具有资质的生产厂家生产的优质产品；
7、加强施工管理，排架施工前制定相应的质量保证措施，派具有丰富排架施工经验的工人进行施工；划分责任片将排架施工责任到人，从施工、检查、验收责任层层落实；对排架的验收要求质检人员、施工员、作业队主管人员、技术部、安全部对施工排架按照设计图纸进行联合验收。验收合格的排架方可使用。通过上述措施来保证排架施工达到设计的要求。
对排架的受力情况分析，厂房尾水排架在桩号B0-2.41m～B0+2.14m段顶板为9.97°的斜坡面，该段除受向下的压力外，还有向下游的推力。桩号B0+2.14m～B0+21.51m段底板为平段,顶拱为2.81°的斜坡，因此，该段排架除了受垂直荷载之外，顶部还有向下游的水平推力。为了满足排架立杆的抗压稳定和排架的整体稳定性，并且对施工中不确定因素的充分估计，根据专家建议对排架的间排距进行部分调整，排架的立杆顺流向间距改为为0.8m，横向0.6m，最大步距0.7m,立杆顶端伸出段长0.1m，左、右方向的横杆两端顶紧混凝土壁面或侧墙模板桁架。顺流向除了纵杆之外，在排架上端设剪刀撑支承向下游的推力，剪刀撑利用底板插筋或立杆固定，排架纵向扫地杆通过φ20拉条固定在底板插筋上，以支承排架的下滑力。对于排架立柱在弧形部位的底部固定形式，拟在侧墙上按立柱布置位置预埋套筒，在套筒上套螺杆伸出砼表面，以备侧墙模板拉条施工和排架立柱基础角钢的固定用。立柱之间设置扫地杆，通过扣件将立柱连成整体。
依据《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110-2000（以下简称模板规范）和《建筑施工扣件或钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001（以下简称脚手架规范）的有关内容，为保证砼浇筑质量、减小砼浇筑施工对排架的压力，对厂房尾水封顶砼的浇筑层厚进行修改，将顶板的浇筑改为斜面浇筑，顶板第一层层厚改为为1.2m。具体浇筑分层高程见附图《厂房尾水浇筑分层修改图》。为提高保险系数，对排架验算中浇筑层厚按照1.5m进行计算。排架立杆采用对接扣件连接，横杆与立杆之间采用十字扣件连接，剪刀撑与立杆采用旋转扣件连接。立杆的底脚安装100mm×100mm×10mm钢板作垫板，如立杆立在斜坡弧面上时利用斜坡面固定的角钢作为支撑面进行固定。立杆底脚采用扫地杆连接，垂直流向的剪刀撑间隔一排加固排架。水平横杆与墙上的套筒螺杆连接或与模板、砼面加木楔顶紧。顶板排架在搭设的过程中中部预起拱3cm（起拱值按照跨长度的千分之二进行取值）。横方木与钢管之间采用槽钢加调节螺栓进行调节高程和固定，方木顶面铺设钢管，钢管上铺设钢模或定型木模。方木的间距按0.6m布置。方木顶部的钢模之间采用U型卡连接，木模板之间板缝帖条形三夹板，木模刮灰，刷桐油两道。模板固定的拉条按照0.75m的间距，0.7m的排距布置，在适当的位置应根据实际情况增加拉条的布置，以便满足加固模板的需要。为保证过流面的质量要求，所有过流面拉条均设计为埋设套筒，在套筒上上拉条进行处理，待过流面浇筑完成，排架拆除后将套筒上部拉条头子卸掉，对过流面上的孔洞采用M25砂浆进行修补，表面抹光处理。
2、荷载组合
（1）模板自重力 =38.2kg/m2（钢模），定型模板顶模以最重块计算=101.4kg/m2（木模）。所以进行排架验算时取101.4kg/m2。
（2）方木自重力：方木的间距为0.6m。所以
＝900kg/m3×0.12m×0.1m×1m×4×100/60=72kg/m2
（3）钢管排架自重力=[11.45+19×0.7×2]×3.84+39×1.46=204kg/1 根立杆
（4）1.5m厚度混凝土自重力 =2400kg/m3×1.5m=3600kg/m2
（5）钢筋自重力：1.5m厚度混凝土自重力 =110kg/每m3混凝土×1.5m＝165kg/m2
（依据模板规范采用每立方米钢筋砼的钢筋自重标准值1.1kN计算）
（6）施工人员及机具自重力 =250kg/m2
（7）振捣混凝土产生的荷载 =200kg/m2
（8）混凝土对斜坡顶板模板的侧压力 =2500kg/m2（浇筑温度20℃，浇筑速度0.6m/s）
（9）混凝土下料产生的冲击荷载=500kg/m2
3、方木验算
方木间距0.60m，分别为10～14跨连续梁，考虑到加工时受材料长度限制，按3跨连续梁验算。查建筑施工计算手册附表2-42，木材抗弯强度设计值=13N/mm2×1.3＝16.9N/mm2，弹性模量E=9500N/mm2。

查模板规范附录A，将有关荷载乘以相关的荷载分项系数

弯矩 Mmax=0.1××702=0.1×36.34×802=23258kg·cm
截面10×12cm，截面抗矩
弯应力，强度满足要求。
10×12截面惯性矩 。
方木的挠度计算
，刚度满足要求。
4、排架立杆强度计算
受力共有：∑q＝q1＋q2＋q3＋q4＋q5＋q6＋q7＋q9
＝101.4＋72＋204＋3600＋165+250＋200＋500
＝5092.4kg/m2
立杆间排距为0.6m×0.8m,故单根立柱受力为：
P＝∑q×A=5092.4×0.6×0.8=2445kg
小于对接时单根立柱承载力3000kg（三峡泄洪坝段深孔封顶排架验算数据，其横杆垂直间距1.45m时的单根立柱承载力）。
5、排架立杆稳定验算
排架立杆在桩号B0－2.41m～B0+21.51m段顺流向间距0.8m，横向间距0.6m，最大步距0.7m，立杆上部伸出段长度0.1m。按照脚手架规范表5.1.6采用Q235钢抗压强度设计值和第5.6条的公式及其条文说明进行立杆稳定验算。
计算长度 =70+2×10=90cm
计算长度系数
φ48×3.5钢管的截面回转半径 =1.58cm
长细比
查脚手架规范附录C得稳定系数 =0.759
按模板规范附录A将有关荷载乘以相关的分项系数得1根立杆轴向力P。
桩号B0-2.41mm～B0+21.51m段立杆的1根立杆轴向力

立杆稳定性验算

满足稳定要求。
6、排架抗滑计算
排架在桩号B0+21.51m～B0+2.14m段座落在水平混凝土面上。桩号B0+2.14m～B0-2.41m段座落在9.97°斜坡上，斜坡长度4.55m左右。现只对斜坡上立杆的抗滑进行处理。斜坡段每排排架的上游设置1根φ20的圆钢将排架拉住。φ20圆钢一端与排架的纵向扫地杆焊接，另一端焊接在门槽底坎插筋上。扫地杆的接头用φ20圆钢绑条对接焊接。立杆轴向力为铅垂方向，根据静力平衡原理，铅垂力分解为垂直斜面的力和平行斜面的力，删除垂直斜面力的作用（这样更安全），进行抗滑验算。

计算简图
支承第一层混凝土的1根立杆下滑力

排架每排立杆共计7根，1排排架下滑力

6.1纵向扫地杆的钢管抗拉强度验算
每根立杆由一个扣件与纵向扫地杆连接，查脚手架规范5.1.7表，1个扣件抗滑力设计值为8kN，大于1根立杆下滑力N＝546kg，扣件满足要求。
纵向扫地杆钢管的拉应力

满足强度要求。
6.2 连接扫地杆的φ20圆钢拉条强度验算
φ20拉条拉应力
，小于Q235钢的强度设计值（取自建筑施工手册），故是安全的。
6.3 焊缝强度验算
焊缝长度200mm,焊缝厚度3.5mm，查建筑施工计算手册附表2-51，角焊缝的抗拉强度设计值。
焊缝应力

抗拉强度满足要求。
7、排架上端抗推力的验算
7.1顺流向剪刀撑的计算
排架上端向下游的推力及是混凝土对斜坡模板的侧压力。
斜坡模板砼最厚厚度h＝1.5m
剪刀撑布置为间孔布置，其间距1.6m，排距2.1m。因桩号B0+2.14m~B0-2.41m段顶板斜坡较小，只对桩号B0-2.41m～B0+2.14m段的剪刀撑进行计算。模板的混凝土压力

桩号B0-2.41m～B0+2.14m段布置10根剪刀撑，剪刀撑与排架纵杆的夹角45°～60°，每根剪刀撑的轴向力N

剪刀撑没有悬挑长度，计算长度

长度系数
长细比
查脚手架规范附录C得稳定系数
剪刀撑抗压稳定验算
满足稳定要求。
查脚手架规范5.1.7表，1个扣件的抗滑力设计值为8kN,剪刀撑只有一个扣件与立杆连接，剪刀撑的端头必须顶紧混凝土壁面来支承1064kg的推力，并且每根剪刀撑在排架上的有效扣件数量个。
7.2横向剪刀撑受力计算
由于砼侧压力主要依靠排架横撑进行支撑，横向剪刀撑受力较小，要求横撑与砼顶紧，或横撑与模板桁架撑紧，做对撑使用。
7.3圆弧部分立杆基础固定处理
由于尾水管体态为四面倒角，并且为圆弧角，对立杆的固定有一定影响。我部拟采用拉条焊接并打剪刀撑、布扫地杆处理。经上部计算每根立杆轴向力（最不利情况）为。拉条头为φ16钢筋，按照角焊缝的抗拉强度设计值计算。焊缝长度160mm,焊缝厚度3.5mm。
焊缝应力

即是说焊接能满足立杆受力的要求。由综述可知，为保证在弧形段的立柱稳定，我部将在弧形立柱位置预埋套筒并配以螺杆伸出砼面，在斜坡砼表面固定角钢，以此形成立柱基础，防止立柱下滑（螺杆在使用后卸掉。最后对过流面砼进行修补）。通过以上固定措施，排架立柱的抗滑是能够满足要求的。
7.4人行通道加固处理
由于本排架设计立柱间距较小，为方便施工及行人，特在排架左中部预留人行通道。人行通道高1.4m，宽0.6m，顺流向布置。人行通道顶拱位置特搭设剪刀撑，防止排架变形。具体布置见附图。
附：《厂房尾水扩散段排架立柱布置图》
《厂房尾水扩散段排架断面图》
《厂房尾水浇筑分层修改图》
《厂房尾水扩散段模板配板图》
二、尾水扩散段模板加工
1、概述
厂房机组尾水管扩散段砼结构起始桩号为B0-9.82m,终止桩号为B0+24.98m。本次砼施工部分的内模由桩号B0-2.41m～B0＋21.51m工地加工制作的木模段和7.41m钢里衬段组成。尾水扩散段顺流向结构体型均在变化,按体型分为两个部分:①桩号B0-2.41m～B0＋2.14m段的扩散段为圆锥台形；②桩号B0+2.14m～B0＋21.51m段的扩散段四角圆弧半径由5.25m变为0。桩号B0＋21.51m～B0＋24.98m为尾水检修门槽段。
机组尾水管扩散段木模板加工制作依据：①厂房流道单线图（图号：J034S-451-013）；②现行木模板加工制作规范。
取料
圆木定尺断料
锯材
开锯材单
开配料单
配料
模板加工
刨光、开榫等
场内组装
组装平台搭设
测量验收
标识
出厂
2、工艺流程

3、模板加工制作要求
3.1原材料：我部根据以往加工制作机组尾水管扩散段模板的经验，拟定桁架用材采用松木，面板采用杉板，表面刨光、抹灰补缝后刷桐油二道。
3.2半成品：要求无节疤，无裂缝，无变形。
3.3成 品：龙骨板、枋材尺寸满足设计要求，龙骨架、面板定位尺寸误差控制在±4mm以内。
4、模板加工制作方法
4.1断料
4.1.1放样
先根据尾水异型模板的设计图纸，在室内按1：1放出大样，并对照图纸认真检查复核无误后，即可出样板，样板必须用木纹平直和含水率不超过18％的木材制作。全部样板拼接起来后，检查样板与大样图是否相符，样板对大样的允许偏差不大于±1mm，然后根据样板开下料单。方木及板料则可直接开下料单。
4.1.2锯料
木工带锯操作工根据锯材下料单及锯料用途选择符合相应规范要求的木材进行下料，圆木吊运至自动带锯料台上，然后人工上料。木材的纹理需通直，强度高、耐腐性好、钉着力强，要求木材无腐朽节及木节较少等。开下料单及锯材时要综合考虑木材质量、长短、阔狭等情况，做到合理安排，避免缺陷，控制木材出材率。下料后要分类堆放，并用木牌标明材料规格。
4.2配料
根据木结构各部位的受力情况及木材质量，选用相应的木材，使各种材质及等级的木材得到合理应用，减少浪费。配料时要注意以下要求：
①木材裂缝处不得用于受剪部位。
②各种杆件的断料长度要比样板实长多30～50mm。
③配料后剩下的木料（待用料）要按品种、规格堆放整齐，并登记和做好标识，将登记表返馈给木材下料人员，以便下料时充分考虑利用待用料，节约木材。
4.3钻孔
钻头与木料面保持垂直，每钻下5～6cm后，提出钻头，清除木屑后，再往下钻。临近穿透时，下钻速度应缓慢，以免洞口边木料撕裂。受剪螺栓的孔径应小于螺栓直径1mm，系紧螺栓的孔径应比螺栓直径大2mm。
4.4开榫
所有齿槽都要用细锯锯割，然后用刨进行修整。齿槽结合面力求平整，贴合严密。结合面凹凸不大于1mm，接头要锯齐锯平。
4.5刨光
需刨光的木板，按设计要求配料后，用单面木工压刨床刨光，单面压刨机可以控制压刨的厚度，精确至0.25mm。模板或刨光板刨光前一定要按设计厚度准确调整刨光机的刀口，然后启动刨床并喂料，齐边板用多用木工刨床刨边。
5、验收及堆放
5.1模板加工完成后，班组要对成品自检、复检并填写验收表，上报质安部，最后联合使用单位、质安部终检，监理抽检，验收合格后即可出厂。
5.2检验合格后的模板按照施工部位，分规格、形状进行堆放，并进行标识。
6、施工进度
加工制作一套尾水管扩散段模板需25天。为满足厂房砼整体施工进度的要求，每套模板加工前35天由使用单位通知加工单位开始备料及加工制作。
7、质量及安全保证措施
7.1质量保证措施
7.1.1加强施工质量管理，提高全员的质量意识，建立健全质量保证体系，使施工管理规范化、程序化。
7.1.2强化质量意识，严格按照设计图纸文件和有关规程规范施工。
7.1.3严格实行“三检制”，即施工班组自检，质检员复检，监理工程师终检，经检验合格后，再进行下道工序施工。
7.2安全保证措施
7.2.1木材加工机具定人定机，专人负责维修保养。操作人员熟悉本机具的岗位安全标准和安全技术操作规程。
7.2.2开机操作前，认真检查本机具性能，如锯条齿侧的裂纹长度不超过10mm，锯条接头处裂纹长度超过10mm、连续缺齿两个和接头超过三个的锯条均不得使用，平刨机刨刀是否锋利、有缺口，片、刨刀是否松动，安全防护装置是否齐全等。
7.2.3木工机具应有良好可靠的接地或接零保护装置，锯机应有防护罩，平刨机应有护指装置。操作过程中，发生不正常声音或发生其它故障时，应立即切断电源，停车修理。操作木工锯、刨机械时不得带手套，袖口要扎紧。
7.2.4机械锯割、刨削方木时，必须两人配合操作。操作时，注意力要集中，配合默契，不得边操作边闲谈或开玩笑。锯料时，回料不得碰撞锯片；刨料时，不得在刨刃上回料。机台面、机台四周要保持清洁，刨花、锯末等废料要及时清理出木材加工厂区。木工车间内严禁烟火，必须在车间内动火时，实行申报制度。车间内严禁吸烟。
7.2.5发生夹锯，应立即关闭电源，在锯口处插入木楔，扩大锯路后再锯。
7.2.6使用平面刨时，刨料时，手应按在料的上面，手指必须离开刨口50mm以上。严禁用手在木料后端送料跨越刨口进行刨削。严禁戴手套操作。
7.2.7安装锯片、刨刀时，固定螺帽、顶紧螺丝（支头螺丝）必须紧固可靠。
7.2.8磨锉锯片、刨刀时，操作人员应戴防护眼镜，站在砂轮旋转方向的侧面，以免砂轮破碎飞出伤人。
附：第一层模板加工检查样表一张《尾水管模板排架单榀拼装检查记录表》
三、模板运输及安装
1、概述
尾水管模板外形为扭曲面，体型较复杂，且体积较大、制安工艺要求高，为确保尾水管扩散段木桁架模板在运输过程中的安全及安装施工质量，根据施工规范要求，特制定本措施。
2、模板运输
本模板结构尺寸较大，单块宽度最大达4米，最大高度达3.1米，运输难度较大，必须采取可靠的措施，确保模板运输的安全。
2.1运输车辆采用平板车运输。
2.2模板运输时摆放方向为骨架方向平行汽车长度方向摆放，要求模板重心尽可能居中。同时在模板起吊装车前，先在车箱底板放置方木（10×10cm）垫梁（数量根据实际需要确定），垫梁用铁丝与汽车绑扎牢固，然后再将模板置于垫梁上并用葫芦将模板与汽车拉紧固定。
2.3运输过程中，要求车辆起步、停车平稳，匀速行驶，防止急刹车、急转弯。
3、翻面
下块模板拼装完成后，需要翻面,考虑到现场两台吊车翻面场地有限，而在加工厂翻面后，将给模板运输带来困难，拟采取在下块模板运至施工现场后，采用一台吊车配合现场施工门机进行翻面。翻面后即进行模板的安装。
4、安装
4.1 安装精度要求
安装精度必须满足汉江崔家营枢纽工程招标文件中模板安装的要求（见表4－1），必须同时能保证成型后的尾水管满足汉江崔家营枢纽工程招标文件和设计文件中对尾水管体型和平整度要求（详见机组段尾水管扩散段砼施工措施）。
表4-1 大体积砼模板安装的允许偏差 单位：mm
偏差项目
砼结构的部位
外露表面
隐蔽表面
模板平整度
相邻两板面高差
3
5
局部不平（用2m直尺检查）
5
10
结构物边线与设计边线
10
15
结构物水平截面内部尺寸
±20
承重模板标高
±5
预留孔、洞尺寸及位置
10

4.2 安装顺序
在尾水管扩散段底板（6c）浇筑完成后，即先安装第一层（7c）模板(安装时按第1块、第2块……第16块顺序安装)；浇筑完后安装第二层模板（8c）安装时按第1块、第2块……第16块顺序安装）。待第二层（8c）砼浇筑后对第一、二层模板进行拆除。拆除后再搭设承重排架，安装第三层（9c）模板。第三层模板安装顺序同上。在第三层浇筑后进行第四层模板的安装，其安装顺序同上。侧模和顶模部分为散装钢模组合而成。
4.3安装方法
4.3.1第一、二层模板的安装与加固
4.3.1.1第一层模板的安装方法如下：
（1）进行吊装前的测量放样，并根据测量放样画出模板的安装边线。
（2）按照支承图做好各种支撑材料的准备工作。
（3）第一层模板吊装就位。
（4）设置模板上游侧临时支撑, 设置侧面支撑和拉筋,具体方法如下：利用在扩散段底板预埋插筋或定位锥等方法固定木桁架模板的下部，并抵住模板下口使其不外移，同时利用预埋插筋或定位锥等焊接拉条外拉模板，拉条上连接花篮螺丝同时配合仓内可调节临时支撑调节模板垂直度，调整到位后用角钢永久内撑。利用仓面预埋插筋焊拉条内拉。模板调整到位后用φ16拉条将花篮螺丝两侧拉条焊接。并在左右侧模之间搭设对撑简易排架，对模板进行加固。
（5）调整完后进行模板测量，检查，根据测量结果再对模板进行调整，直到模板满足规定安装精度为止。
（6）第一层模板安装调整完成后，进行第二层模板安装。
4.3.1.2第二层模板安装
第二层模板在第一层砼浇筑完成后，直接吊装放置在第一层模板上。安装调整重复第一层安装方法的第（4）、（5）条。
4.3.2第三、四层模板安装与加固
4.3.2.1第三层模板的安装方法如下：
（1）第三层模板安装前对第一、二层模板进行拆除。
（2）先进行承重排架搭设施工，承重排架的搭设按照尾水扩散段排架设计图纸施工。排架施工后，进行验收。验收合格再进入下道工序。
（3）第三层模板安装，直接吊装放置在排架上,利用第二层模板拆除后的顶部拉条螺杆对第三层模板进行定位，再用硬木楔子进行调整到位并连接牢固；仓外利用封顶钢管承重排架的横杆做对撑加硬木楔加固；仓内利用在仓面预埋拉条环焊拉条内拉，同时焊接内撑样架支撑模板。
4.3.2.2第四模板安装
第四层模板定型模板和散装钢模直接安装放置在第三层模板和承重排架上。底部利用钢管承重排架支撑，模板下口利用仓内预埋的拉条环和支撑固定；仓外利用在仓面预埋拉条环焊拉条内拉，同时焊接支撑样架支撑模板。
4.4 安装注意事项
4.4.1在尾水管扩散段底板施工时，应严格控制起弧处吊模的位置并加固牢固；混凝土浇筑时，防止吊模走样，吊模向尾水管中心线方向10cm范围严格按要求抹平收光，以利于模板与底板的搭接。
4.4.2在尾水管扩散段底板施工时,严格按加固图埋设套筒拉条，并防止其移位。
4.4.3在尾水管扩散段模板安装前，需在底板上放足够的测量点，并根据测量点放出每节模板的安装边线，以保证模板能够按要求吊装就位，减少调整的工作量。
4.4.4必须严格按照加固图所定位置和角度布置支撑,安装时必须有起重工、测量人员、木工配合。
4.4.5安装时尾水管模板安装精度按+3mm～+5mm控制，不允许出现负误差 (正、负误差指尾水管模板相对于尾水管中心线的偏差) ，以满足成型后的尾水管体型要求。
4.4.6模板调整就位后，支撑要及时加固，抄楔要及时固定。
5、现场补缝
为了方便安装调整，块与块的模板之间预留了10mm的间隙，现场用三夹板钉在木模的表面，后面用木条补缝，补缝要求接缝严密。
6、模板拆除
6.1第一、二层模板在保证砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除,第三、四层模板需在尾水管顶板砼强度达100%时方可拆除。
6.2经计算复核，砼结构的实际强度已能承受自重及其他实际荷载时，报监理工程师批准后可提前拆模。
6.3拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模应使用专门工具，以减少砼及模板的损伤。
6.4拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。
7、质量保证措施
7.1经监理工程师验收合格的模板，才能出厂。
7.2进行运输、安装前，由现场施工管理人员进行技术交底，使现场安装人员熟知运输、安装要求，并进行现场监控。
7.3模板在运输到工地现场后，需由安装人员先检查模板在运输过程中是否出现连接件松动及运输损伤，如出现连接件松动及运输损伤应及时修复，然后进行翻面安装。
7.4安装时，做到起重工、木工、测量人员等各工种间的密切配合，确保安装的精度。
7.5模板就位后及时设置拉筋，防止滑动或倾倒。
7.6安装过程中要求测量人员密切配合，对模板在安装过程中的位置进行动态观察，模板安装过程中的位置调整可利用千斤顶或门机配合，位置符合设计要求后要及时固定支撑、抄楔等。
7.7模板安装完成后，请测量队根据厂房流道单线图（图号：J034S-451-013）所提供的断面参数进行复核，复核合格后报请测量监理进行验收签证。
8、安全保证措施
8.1加强对员工的安全教育及技术交底工作。
8.2模板翻面时，钢丝绳必须捆绑牢固，并由专职起重工进行指挥。
8.3模板运输采用平板车，模板要固定牢固，同时事先检查核对沿途高压线路及桥涵等的架空高度。
8.4模板运输时需严格遵守《施工安全技术措施》中工地运输的相关要求，确保行车安全。
8.5现场安装时，必须由门机起吊，专职起重工指挥，模板就位后应及时对模板进行固定，经确认固定可靠后门机方可卸钩。同时在现场设专职安全员进行监控。
8.6模板安装时需严格遵守《施工安全技术措施》中起重吊运和模板施工的相关要求，确保安装安全。
8.7模板安装和拆除时，严禁上下交叉作业。
8.7模板外部支撑系统及内部联结系统须经技术部、施工调度部、质量环境保证部、安全保卫部、木钢队联合检查验收合格后报项目技术总负责人批准，并经现场监理验收签证后方可开浇混凝土。
8.8其他未尽事宜按相关规定执行。
四、厂房机组段尾水管扩散段混凝土浇筑施工措施
1、概述
尾水管为电站厂房过流出口,尾水管扩散段体型较复杂，孔口尺寸和平整度要求高,为了保证混凝土的浇筑质量,特制定本措施。
2、过流面技术要求
2.1体型尺寸允许误差
按照模板设计要求的规定，高流速水流处结构体型尺寸允许误差为：成型后墙面相对中心线的尺寸偏差及底板、顶板的高程偏差为±5mm。
2.2平整度控制标准
2.2.1过流面不允许有垂直升坎或跌坎。
2.2.2孔口及门槽区，不平整度控制在3mm以下，纵向坡控制在1:30以下，横向坡控制在1:10以下；其余部位的不平整度控制在5mm以下，纵向坡控制在1:20以下，横向坡控制在1:5以下。
2.2.3混凝土表面在1m范围内凹值控制在2mm以下。
2.3表面光洁度要求
2.3.1混凝土表面不允许残留钢筋头和其他施工埋件，不允许存在蜂窝、麻面、孔洞，不允许残留混凝土砂浆块和挂帘等。
2.3.2表层采用人工和机械抹面，满足平整度要求。如采用机械抹面，应避免骨料过度下沉而降低表层混凝土的抗冲磨性能和产生裂缝。
3、尾水扩散段底板浇筑
尾水管扩散段除门槽处底板有19.37m为水平段，B0-2.14m～B0+2.41m段尾水底板为1:5.69反坡，底板过流面混凝土施工采用设置埋入式钢管样架控制，样架间隔1.5～2m。
3.1样架采用1″钢管制作，样架间距不大于2m，距模板边20cm。钢管样架采用花篮螺栓支撑固定，花篮螺栓采用φ16mm钢筋制作，花篮螺栓顺流向按钢管样架布置，左右向间距不大于2m，距模板边20cm。
3.2样架安装精度高于一般模板，当按测量放样固定后，务必进行复核，复测资料经监理工程师审查通过后方可进行下道工序。
3.3尾水扩散段底板混凝土采用C20砼浇筑（施工时以设计蓝图为准），自上游向下游浇筑，混凝土浇平样架上口振捣结束后，再人工用木刮尺贴紧样架，刮除表面混凝土使过流面成型。在混凝土初凝前拆除样架，采用人工配合抹面机进行原浆抹面收光，样架拆除后借助小型靠尺对样架两侧混凝土进行刮平、抹面，确保混凝土表面连接平顺。
4、尾水扩散段侧墙及顶板浇筑
为保证过流面平整，减少错台、挂帘、蜂窝、麻面等混凝土通病，尾水扩散段采用整体木桁架结构模板配钢模板施工，顶板采用钢模板施工；所有模板必须符合质量要求，并且各类型模板间接缝严密、平顺，上下层模板要校正，模板支撑和拉条牢固，以防模板“错台”、走样，保证浇筑质量及体型。
4.1为了保证尾水扩散段第一层圆弧段混凝土的浇筑质量，尾水扩散段底板砼两侧(6c层)在EL:41.2m～EL:41.55m之间使用吊模进行施工，即B0+2.41m～B0+21.51m段范围内圆弧起弧点以外5cm处立35cm的吊空模板，预留35cm厚混凝土与下一层一起浇筑，以避免浇筑层间及底板与边墙相交即起弧点处出现薄层或尖角混凝土。
4.2为保证外露面砼的浇筑质量，模板加固时需在模板上口增设对拉对撑。另需特别注意机组间变形缝的模板的加固质量。
4.3在第一、二层下圆弧段模板面板浇筑时应采用细石骨料砼(要求砼流动性很好)，并加强振捣，便于混凝土浇筑过程中气泡的排出。
4.4上游钢衬部位，受钢衬干扰不能直接往仓内下料，为了防止骨料分离，混凝土浇筑采用在钢衬上部搭设受料斗并接溜筒直接入仓。
4.5（10c）块桩号B0-2.41～B0+21.51段原设计顶板封顶厚度约为2.3m～1.26m～0.55m。我部建议对该层层厚进行修改，保证顶板层厚为1.2m。顶板浇筑应自低处向高处方向浇筑(即从上游向下游浇筑)。具体分层见附图。
4.6浇筑升层必须严格按模板设计图纸进行，第一层收仓高程为EL:44.55m，第二层收仓高程为EL:47.55m，第三层收仓高程为EL:50.55m，第四、五层收仓高程按斜坡控制，坡度与尾水扩散段坡度相近（为2.81°）；第一层收仓线采用挂角钢（或钢管）样架形式，保证收仓面的平整。顶拱砼浇筑保证层厚1.2m，其上部砼上升时，必须保证该层砼强度达到设计强度的70%以上。
4.7在浇筑过程中值班木工对模板进行挂线检查，当模板受力出现偏差时及时进行调整，并逐层校核变形情况。
4.8为了保证浇筑质量和体型要求，对过流面混凝土必须进行二次振捣以减少砼表面气泡的产生。
5、质量保证措施
5.1样架和模板必须经测量组验收合格，才能进行下一道工序施工。
5.2混凝土浇筑不得在大、中雨中浇筑。为了预防雨水对抹面层的冲刷、破坏，开仓前必须配置足够防雨材料，防雨布的铺设随混凝土浇筑跟进，其它人员和资源也要按仓面设计到位，否则盯仓质检员不予以开仓。
5.3过流面人工抹面时，务必利用原浆并力求按样架一次抹平，严禁加灰、加水反复拍打抹压，并对混凝土表面进行二次收光。一个抹面仓位必须配置4～6名责任心强的熟练工人专门抹面。
5.4混凝土浇筑过程中特别注意保护样架，并随时检测，避免正对样架直接下料以免人为造成样架变形，影响过流面质量。
5.5门槽周边及底板与墩墙连接处的抹面工作要求特别重视，指定专人负责此处抹面，盯仓质检员严格控制抹面质量，并做好记录。
5.6加强仓面与拌和系统要料人员的联系，保证混凝土供料及时。
5.7在混凝土浇筑过程中，应加大人工平仓及振捣力量，浇筑工务必小心振捣，谨防振捣棒撞击钢衬及样架，谨防钢筋及管道密集处漏振或骨料架空。
5.8仓面浇筑组织有序，台阶分明，混凝土振捣密实。严禁外来水入仓，仓内积水及时排除，保持仓面清洁。侧墙混凝土浇筑严格复振工艺，确保过流面满足控制标准。
5.9木工值班过程中，加强对节与节之间凑合节的观察，发现问题及时处理。
5.10加强人员机具配备，保证混凝土浇筑质量和抹面质量。
5.11混凝土收仓后采取洒水或旋转喷雾设备进行养护直至上层混凝土覆盖。对底板过流面满铺保温被，进行洒水养护。

附：《尾水异型模板表》((1~4)
《厂房尾水扩散段模板图》(1/10~10/10)
《厂房尾水管扩散段模板及排架支撑施工技术方案审查会专家审查意见》
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