管道施工方案.doc

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管道施工方案
编制说明
本方案仅为合成氨装置工艺管道施工原则性方案，施工时将根据施工图纸及现场情况在此基础上编制详细的施工方案。
本方案重点叙述了工艺管道预制和安装施工方法、质量检验、质保措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定，要根据现场实际情况做出切实、合理、可行的吹扫试压方案。
编制依据
1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。
2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98。
3) 《化工金属管道工程施工及验收规范 》HG20225-95。
4) ASME Ⅱ卷、V卷、IX卷。
5) ASME/ANSI B31.3。
6) 招标文件。
工程重点分析
合成氨装置具有深冷、高温、高压的复杂的生产工艺条件，复杂的工艺条件决定了配管材料的复杂性，化肥装置所用钢管有碳钢（A106 GrB、API 5L B、A53 GrB等）、低合金钢（A335 P11、A335 P22等）、低温钢（A333 GR1）奥氏体不锈钢（A312 TP304、A312 TP304L、A312 TP304H等）等钢种，且有大量的高压、大壁厚管道，因此对管道安装要求很高。
另外，高压泵和大型机组的应用不仅要求蒸汽动力管线和油管线内部高度清洁，同时还要求工艺配管必须认真考虑热膨胀、震动和冲击等因素，要高度重视管道同设备的严格对中及管道支架的安装和调整，以确保设备正常运转。
上述特点对合成氨装置工艺管道的安装提出了一系列严格的要求，根据我公司的实践经验表明，要搞好合成氨装置的管道建设，必须履行一整套行之有效的施工程序，包括施工准备、原材料的检验、管道预制、现场安装、焊接、热处理和检验，建立起科学的管理体制和制订严格的技术要求。只有按科学的施工程序办事，才能使管道施工速度快、质量高、运行时效果好。
合成氨装置管道安装关键要做好以下几方面的工作：
7) 做好管道施工的组织安排和管理。由于工艺管道工程量大，施工周期长，因而做好管道施工的组织安排和管理，对确保装置如期建成有着决定性的作用。
8) 做好施工前的准备工作。有计划、有步骤地做好施工准备，是直接关系到能否高标准、高质量、高速度和低消耗地完成建设任务的重要因素之一。施工准备工作包括技术准备和技术培训工作。对于技术准备，首先要做好资料准备，在管道工程开工之前，务必要把与之有关的图纸、材料清单、标准、规范、说明书等准备齐全；要做好图纸会审工作；要做好工艺管道工作量的统计、分类与整理工作；要编制管道施工手册，用以指导现场施工。对于技术培训，主要是做好管工、焊工、及材料工的培训工作，通过培训，要使每个工种熟悉各自的工作内容、工作难点和特点，掌握各自工种的工程知识，具备独立工作的能力。
9) 做好配管材料的检验、保管和使用工作。由于配管数量庞大，材质、品种规格繁多，再加上到货时间不一，施工工期又长，所以，把材料管理好，做到不丢、不错、不乱，对保证工程进度和工程质量是非常重要的。材料的保管和使用必须建立严格的管理制度，每个材料管理人员必须知道材料的总用量、已到货量、已发出量、余缺数量等，时时做到数量清楚。在材料使用上，最根本的一点，就是专料专用、对号入座。在现场附近设材料库房对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，做到不同材质的材料分开，碳钢、合金钢、不锈钢材料分开。所有碳钢管在施工准备阶段即出库至预制场进行喷砂防腐处理，合格后妥善保管，以备安装。严格按照单线图领发材料，并根据施工计划逐线发放。定期进行材料清查，确保各管线的使用正确。
10) 重视管道的预制，建立管理预制加工厂。在现场适当地方设立管道预制场，配备吊车、运输车、切割机、坡口机、对口机、焊机、探伤机、热处理机等，进行深度预制，使预制量达到40%~60%。这样做,可充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率、大大缩短管道工程的现场施工周期和提高管道的施工质量,并减少现场施工人员。为避免在安装时发生混淆，在予制场预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标识，对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制，预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。
11) 重视动设备的配管安装。与传动设备连接的管道，应从设备的一侧开始安装，使固定口远离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化，对设备进出口管道，特别是进口管道要严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物，在最后接通前，均应用盲板把管口堵住，以防杂物进入设备内。
12) 重视管道支、吊架的安装。
13) 重视管道焊接，主要是合金钢和不锈钢管的焊接，同时必须注意焊接材料的管理。
14) 重视管内清洁度的控制。
管道安装顺序
15) 根据装置平面布置特点，分小区安排施工力量，任务落实到人，实行层层承包责任制管理。
16) 管道施工应按照“先地下，后地上；先工艺，后辅助；先大后小；先高压后低压，先难后易”的顺序施工，最后安装易碎、怕碰的管线，从而实现土建工程和管道安装工程的合理交叉，做到文明施工和科学管理。
17) 安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务，安装次序为先下层后上层，先公用工程后工艺物料管线。尽量提前完成公用工程,为工程后期静设备试压、管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
18) 管道安装与管廊及其它结构安装要协调配合好，为考虑到管道吊装需要，钢结构安装时可适当预留安装孔。
19) 对于传动设备，为最大限度降低机组配管应力，配管从设备开始向外进行，使固定口远离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化。
20) 对于大型传动设备的密封油及润滑油管线，其内部首先进行人工清理（如有必要,可进行酸洗处理），然后才能组对、焊接，并封闭预制管段的所有开口处，安装前由专职质检员检查内部清洁度，合格后才能安装，以保证油管路内部清洁度，减少油循环时间。经验告诉我们，机泵的润滑和密封油管线施工不宜太早，最好安排在油泵系统投用或试车前进行。因为过早施工，虽经酸洗钝化处理过的管子，经长时间存放，也会生锈，会给油循环带来不必要的麻烦。
21) 对于塔设备配管，在编写塔吊装方案时同时考虑管道安装措施，尽量在吊装前将塔顶部及上部配管完成，经质量检验和试压合格后，随塔一起吊装就位。
22) 管道安装前应把支、吊架安装好
23) 仪表一次部件的接头应在管道预制时完成，而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不被损伤。
24) 蒸汽伴管应在被伴的工艺主管线安装完后施工，不能主从颠倒。
25) 试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
26) 要根据吹扫的要求，预先留出吹扫口的位置，以免反复拆装或返工。
27) 管道防腐应在试压合格并经甲方和施工单位双方共同确认管道材质后进行。
总体施工程序
28) 参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、厂方的特殊要求。
29) 组织施工图会审。
30) 施工方案的编制、审查、讨论与报批。
31) 材料计划的编制。
32) 材料的检验和入库，做好产品标识对照工作。
33) 工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
34) 合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。
35) 技术交底。
36) 向有关单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。
37) 阀门试压检验。
38) 焊工资格认定，个别项目应通过现场实际操作考验对焊工资格重新认定。
39) 管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。
40) 管道支托、吊架的制作，管道安装。
41) 管道焊接。
42) 焊缝外观检查。
43) 焊缝无损探伤。
44) 系统试验前检查，对整个配管工作进行“三查四定”。
45) 压力试验。
46) 管线吹扫。
47) 系统气密性试验。
48) 交付厂方。
主要施工程序介绍
施工前准备
施工现场准备
49) 各种障碍物已清除完毕，道路平整、畅通。
50) 电源、水源已接通。
51) 土建、设备及框架已具备安装条件。
52) 管道预制平台搭设完毕。
53) 所需机具按平台位置就位。
施工技术准备
54) 施工前,对参与施工的全体人员进行培训,认真学习图纸资料和有关施工及验收规范,全面了解装置的概况和特点,掌握施工技术措施,做到上岗前胸中有数。组织图纸会审和技术交底。
55) 认真组织焊工培训及焊工考试,确保所有施焊人员持有相应的合格证。
56) 施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作,包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。
57) 编写工艺管线安装吹扫试压和防腐保温施工方案。
材料检验和管理
58) 材料检验
a) 依据有关标准，分别对管子、阀门、管件、弹簧支吊架进行检查验收。
b) 管子必须有制造厂家的合格证书。对低温碳钢管子，应具有低温冲击试验报告；对不锈钢管子，应提供晶间腐蚀报告；对于Cr-Mo耐热钢应具有光谱分析报告。
c) 检验合格的材料应按材质种类、规格型号分类放置，并进行刷漆或挂牌标记，同时不锈钢严禁与碳钢接触。
材料管理
a) 在现场附近设材料库房对管材、管件、焊材实行分类管理，做到不同材质的材料分开，碳钢、低温钢、不锈钢、合金钢材料分开。
b) 严格按照单线图领发材料，并根据施工计划逐线发放，禁止一次性大量领用材料而造成丢失和浪费。
c) 定期进行材料清查，确保各管线的使用正确。
管道预制
59) 在现场适当地方设立管道预制加工厂，配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制。以加快现场安装进度。
60) 管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢、低温钢、耐热钢、不锈钢四条流水线。
61) 在预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，二端可靠封闭。
62) 对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样,可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。
63) 对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。
64) 阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。
65) 考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道尺度不宜太大，一般长度范围为10～15米，宽度小于5米，高度以3～5米为宜。
管段安装
66) 按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。
67) 对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
68) 法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm,并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
69) 法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
70) 管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当ＤＮ＜100mm时，允许偏差不应大于1mm；ＤＮ≥100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。
71) 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
72) 焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。
73) 装置中低温碳钢与低压碳钢在外观上区别不大，安装时应特别注意。
74) 低温钢安装时，要避免划伤和刻痕，以免产生应力集中。
75) 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫，临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。砂轮机要专用，以防“铁污染”。
76) 对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道（压缩机入口、机组循环油管道等），管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。
77) 管道安装各项允许偏差应符合规范要求。
蒸汽伴管安装
78) 伴管与主管平行安装，位置间距应正确。
79) 水平伴管宜安装在主管下方靠近支架的侧面，伴管用镀锌铁丝固定在主管上，弯头部位的绑扎点不少于三道，直伴管绑扎点间距为1500mm。
80) 不锈钢管道的伴管，在二者之间用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
81) 伴管直管每25m设置一个膨胀弯。
82) 伴管从分配站到汇集管应排列整齐，避免相互跨越，就近斜穿。
阀门安装
83) 安装前应按单线图核对其规格型号，并按介质流向确定安装方向。
84) 法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装。
85) 焊接阀门，焊接时不得关闭，以防止过热变形。
86) 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。
支吊架安装
87) 管道安装时，应及时进行支吊架的固定调整工作，吊架位置正确，安装应平整稳固，并且与管子连接良好。
88) 支吊架型式按图纸要求进行，安装前应核对其型号。
89) 支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
90) 管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完成后及时予以拆除。
91) 管道安装完毕后，应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。
与机器连接管道的安装
应从机器一侧开始安装，不得让机器受附加力，并且先安装支架，不得强行安装。
固定焊口应远离机器。
安装记录
管道安装后应按工程质量单的内容要求，作好各项安装记录。
管道焊接
详见《工艺管道焊接施工方案》
管道系统吹扫试压
92) 在管道安装、无损检验完成后进行系统吹除试压。
93) 按系统进行管线的吹除试压。
94) 系统试压分为气压试验和液压试验，均按规范要求执行。
95) 对高低压管道交界处，管内要求清洁与不清洁处，必须设置盲板进行隔离，并作好记录和标记，待试验结束后及时恢复。
96) 成立管道试压领导小组领导整个装置的试压工作并负责与甲方的联络。
97) 管道试压前,施工队应向试压领导小组提交《管道试压申请表》，由试压领导小组与现场质量检查员共同对管道安装、支吊架安装、各种放空、倒淋、仪表一次件安装、各种原始记录(尤其是透视报告)等进行全面认真的检查，检查合格后方可进行吹洗试压，以杜绝出现试压后在系统管道上重新开孔或焊接的现象。
98) 试压领导小组应掌握现场施工进展的实际情况，制订详细的试压计划。各施工队积极配合,以试压推动管道的收尾工作,加快收尾进度。
99) 根据试压方案规定的程序进行试压和吹洗,做到完善一个系统,试验一个系统,吹扫一个系统。合格后进行防腐,保温的完善工作,确保一次完成,不留尾巴。
防腐保温
在管线系统吹除试压合格后，按规范要求进行管线的防腐保温工作。具体见《管道防腐保温方案》。
交工
管道的安装、试压、吹洗、防腐、保温全部完成后，施工队提交《地上管道安装确认申请表》，我方必须对现场及资料进行认真预检，合格后才邀请业主和监理进行共检进行确认，同时完成交工资料。
主要施工方法介绍
管道下料切割、坡口加工方法
对于高压管、低温钢、不锈钢，宜采用机械加工的方法进行下料和坡口加工；对于不锈钢也可采用等离子切割的方法，坡口加工采用角向磨光机加工，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
对于一般C-S管和Cr-Mo耐热钢管，当钢管管径≥φ89mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，但必须用角向磨光机磨去氧化层、渗碳层及弧坑，并将坡口打磨平整。；当管径＜φ89mm时，用切管机下料切割，坡口加工采用角向磨光机加工。管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
管道开孔
重要工艺物料管道按设计要求开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律采用机械钻孔加工。
次要管线，如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮；镀锌管开孔宜采用机械钻孔或用角向磨光机、内磨机开孔。
管道焊接方法
工艺物料管线，壁厚δ≥5mm时，对焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，即氩电联焊；壁厚δ＜5mm时，对焊口采用全手工氩弧焊。对于不锈钢管子，管内要充氩气保护。
水、空气、放空、蒸汽、导淋等管道，采用手工电弧焊。但对于特殊部位仍采用氩弧焊或氩电联焊。
角焊缝全部采用手工电弧焊。
其它
安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。
质量流量计等贵重仪表件先不安装，做临时管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。
施工工艺纪律
本工程金属管道施工，必须严格执行本方案所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，A、B、C三级质量控制点（见施工组织设计质量控制点）能够有效控制，工程质量得以保证，防止意外质量事故的发生，对管道施工制定工艺纪律如下：
100) 技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把所有的问题落实清楚。
101) 施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。
102) 材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号，国外进口材料还必须注明使用线号、特殊要求项目等。
103) 所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。发给班组的材料应是检验合格的材料。
104) 计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。
105) 阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。
106) 管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列，确信无疑后再下料。管道下料时要注意到a）图面尺寸核定，b）实际材料与设计有无矛盾，c）材料本身有无标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段记录，f）必须检查管内是否清洁，赃物、毛刺、瘤疤必须清除。
107) 下料与坡口加工，对于CS管和Cr-Mo耐热钢管，可采用氧乙炔焰和砂轮进行，对于低温钢管宜采用机械和砂轮进行，对于SS管，可采用机械、砂轮、等离子进行，当用氧乙炔火焰和等离子切割时，要将渗碳层、氧化层、熔渣清除干净，并将坡口表面打磨平整。坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。
108) 不锈钢管子不得与碳钢直接接触，不得用铁器敲打，不锈钢管子表面不得“烧伤”，焊接时地线要与管子牢固固定，电焊把线不得随意放置，避免将管子意外“烧伤”。
109) 焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，并必须做到：a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及赃物清除干净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数、使用焊材，必须与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除；d）对不锈钢管子焊接层间温度必须严格控制；e）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物；f）压力管道焊缝应有焊接记录。
110) 在当地施工期间气候环境下还要注意：a）不锈钢管子焊接当环境温度低于-5℃，要采取提高焊接环境温度的措施；b）当电弧焊环境风速≥8m/s，氩弧焊环境风速≥2m/s，相对湿度大于90%，下雨天气，要采取防风、防潮、防雨措施。
111) 管子在吊装前要仔细检查管段（或管子）内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管、镀锌钢管不得用钢丝绳直接绑扎。
112) 管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，弹簧的安装必须按设计及说明书要求进行，不得随意调整。
113) 承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须错开，管道焊接不得采用氧-乙炔焰焊接。
114) 管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。设备接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力；管子安装好以后，还要将设备接管处解开，以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。
不锈钢管及镀锌管不得采用加热法矫正管子。
115) 安装过程中，不得已而采用临时支架时，不允许将其焊接在管子上。安装时，对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备接管处一律加临时盲垫，以防止异物进入。管内不得存放施工时使用的工具及材料等。
116) 管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内，进行实质性检查。
117) 管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，以防堵塞。
118) 法兰面要除去防锈漆和锈斑，接触面上应涂上油脂以防粘结。
119) 连接螺栓和螺母的螺纹上应涂上二硫化钼和油脂的混合物，以防生锈。
120) 法兰的连接螺栓在把紧时，应使螺栓受力均匀，保证垫片有良好的密封性能。
121) 管支架的安装必须符合图纸要求。
122) 与机泵连接的管线，在最后接通前，均应用盲板把管口堵住，以防杂物进入机泵。
123) 管道安装后应按工艺流程图和配管图的要求进行全面检查，检查内容包括：管道材质、规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、倒淋；阀门材质、规格、流向；支架材质、型号、位置，安装方式，蒸汽伴管和仪表一次部件等等。
124) 管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。
技术要求及质量标准
材料、配件的技术要求与合格标准
125) 管材质量证明书应包括以下内容：a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉缸号、批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中规定的各项检验结果；f）技术监督部门的印记。
126) 管道组成件应有质量证明书或合格证，其外观应符合以下要求：a）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c）螺纹、密封面、坡口的加工精度达到制造标准；d）有产品标识。
127) 阀门要有合格证。
阀门试验用水进行，强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格；密封性试验压力为公称压力的1.1倍，停压4min无渗漏为合格。
128) 其它如法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
管道预制质量标准
129) 下料及坡口加工
管段长度允差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。
切口端面倾斜偏差≤1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。
坡口及其内外表面清理范围≥10mm，坡口形式见下表：

序号
壁厚
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
钝边
坡口角度
1
δ≤3
I型坡口
对焊口、无角度
1～2.5
—
—
即不开坡口
2
3＜δ＜10
V型坡口
对焊口
1～2
0～2
65～75°

对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求
直管段的平直度，当管子DN＜100mm时，允差≤1/200；当管子DN≥100mm时，允差≤2/200；且全长允差为10mm。
对口本身内壁错边量不得超过壁厚δ的10%，工艺物料管不大于1mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超过3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
管道组对
法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN＜100时0.5mm；100≤DN≤300时1mm。
法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差±1.6mm。
弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L‰，且最大30mm；平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100，3L‰最大80mm。
管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。
管道安装的技术要求与质量标准
130) 管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应安装。
131) 法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。
132) 法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。
133) 对于工作温度大于250℃的管道，要求热紧。
134) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
135) 管道穿墙及过楼板要加套管。
136) 当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。
137) 管道安装的允许偏差按下表控制：

项目
允许偏差（mm）
坐标
室外
25
室内
15
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度

5L‰，最大30

泵进口处的偏心异径管除有要求外均采用底平安装。与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差≤0.15mm，同轴度允差≤0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。
管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要求同上。
管道焊接技术要求及质量标准
详见《焊接方案》。
质量检验和压力试验
138) 外观质量检验
由质检部门在施工过程中，根据A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点要求，会同监理单位及厂方质检人员根据设计图纸、施工验收规范及有关标准、规定和技术要求按约定对各工序进行质量检查，对质量记录进行审查，并签字确认。
对焊接头无损探伤
各工段管道对焊接头无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验收规范要求。
抽样检测的焊接接头应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，其余不超过二次。
压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置等。
管道的压力试验
管道安装完毕，所有质量检验工作结束，并经三查四定，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。
试验介质应使用洁净水，不锈钢管道试压用水其氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。
试验压力按设计文件的规定执行。
分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。
管道系统吹扫
管道压力试验合格后进行吹扫，吹扫介质一般管道用压缩空气。
吹扫压力不得超过管道设计压力。吹扫介质流速≥20m/s。
合格标准：目测排气无烟尘，靶板检验5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
质量保证措施
139) 按照我公司QG/HJ 01.04-1999《压力管道安装质量保证手册》中质量体系要求，从21个要素方面控制管道安装质量。
140) 建立压力管道安装质量保证体系。
141) 本项目的质量重点是不锈钢管道的施工、机泵配管、焊接质量等；尤其是小管径焊接。倒淋、插焊等部位往往因其“小”而不能引起重视，这些地方往往又是易出质量事故的地方。下面从人、机、料、法、环、管等六个主要方面采取措施，保证工程质量。
142) 从施工人员质量责任素质方面：
对施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。
对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，对合格率较低的坚决下岗再培训。
领班作业组长要经培训合格后方可上岗。
质量责任心不强、质量意识差的人员不许上岗作业。
从施工机械装备方面：
选用性能良好、操作稳定的焊接设备和其它施工机械。
配备先进的管子坡口加工机械、切管机械及小型电动设备。
配备良好的管子组对设施。
要有性能良好、稳定的焊条烘烤、恒温、保温、防潮设备。
从材料方面：
严把管道用材料验收、贮存、防护管理工作。
做好焊材烘烤、恒温关，做好焊材发放、回收、管理工作。
使用氩气纯度要不断分析，保证都在99.9%以上。
从施工方法、焊接工艺方面：
对工艺物料管线全部使用氩电联焊或氩弧焊，公用工程管道的重要部位如与动设备管道，也采用氩电联焊或氩弧焊。
不锈钢管子焊接采用小规范、多道焊、层间急冷却的稳定化焊接工艺，保证焊接接头金相组织稳定。
结合焊接工艺要求，当环境温度过低时采用预热措施。
从改善环境方面
搭设防风、防雨棚、防晒棚。
用氧-乙炔焰烘烤管子对口两侧驱散潮气，保证焊接质量。
施工现场清除积水、泥土、垃圾、杂物，即创造一个良好的施工环境。
从管理方面
制定质量奖罚制度及质量经济责任制，对职工（含质量技术管理人员）进行质量考核，实行优质劣罚，对质量好的给予奖励，对质量不合格者除责令返工外，还要重罚。
制定工艺纪律，要求所有参与施工的人员自觉遵守。
制定工序施工质量A、B、C三级控制点，对工序实行质量否决控制，上道工序不合格不得转入下道工序。
划分单位、分部、分项工程，以每一个分项工程作为质量管理、控制、评定的基本单元，建立质量台帐，便于实行质量追踪。
压力管道实行单线图管理，每一个单线作为一件产品，从领料、施工、焊接、检测、检查、试压一直到交工，有一个能够反映该管线质量的系统资料。
实行质量巡检、自检、互检、定期专检及质量讲评制度，防患于未然。
安全施工措施
143) 教育职工树立安全第一，预防为主的观念，经常检查现场不安全因素，发现问题及时整改。
144) 现场设置专职安全员，实行每周安全大会，每天班前安全例会。
145) 现场各种电气机具，必须有良好的绝缘和接地设施。
146) 现场搭设脚手架、爬梯、护栏、防雨棚等必须牢固，并符合有关规定。
147) 吹除试压时，要交代清楚工作内容，不许超过工作范围以外，以免损坏。在高压管道试压区域内设置显著标牌，禁止无关人员进入试压区域。
148) 高空作业必须拴好安全带，高空存放材料、工具必须牢靠。
149) 做到公司规定的“三做到”、“七不许”、“四注意”。

命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中
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