PX-工艺管道施工方案.doc

1 适用范围 本方案仅适用于扬子石化PX示范装置项目工艺管道预制、安装工程。2 编制依据 2.1 SEI提供的基础设计文件、部分施工图；2.2 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）；2.3 工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）；2.5 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程（SH3520-2004）；2.6 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程（SH3523-99）2.7 石油化工施工安全技术规程（SH3505-99）；2.8 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程（JGJ130-2001）；2.9 石油化工工程建设交工技术文件规定 （SH3503-2001）（SH3543-2007）2.10 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）3 工程概况3.1 中国石化扬子石油化工有限公司的PX 示范装置，以乙苯装置副产的混和二乙基苯为原料，通过吸附分离过程，生产满足对二甲苯吸附分离过程需要的对二乙基苯（PDEB）。装置主要分为吸附分离部分（5600）、异构化部分（5700）、分馏部分（5800）三个部分。3.2 主要安装工作量：碳钢管道 400吨，合金钢管道10吨，不锈钢5吨，阀门4660台，安全阀60台。阀门安装试压包的准备泄漏性试验安全附件调试系统强度、严密性试验系统吹扫、冲洗交 工焊缝外观检验最终消项检查原材料检验管支架预制阀门强度、严密性试验图纸审核支吊架及其它管道附件安装支吊架验收管道安装焊接返修无损检验热处理补偿器、固定支架、弹簧支吊安装单线图确认管道预制管子、管件除锈和防腐试车材料的追溯PMI检验干燥复原4 施工程序5、施工准备5.1、安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况编制详细的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行技术交底。5.2、做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器需要经过校验合格，并在有效合格期内。5.3、材料检验5.3.1管材、管件检验压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。管道组成件必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后，应按制造厂、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；管材和管件由管道加工厂进行接收和存放，阀门、螺栓、垫片由现场供应组织接收。管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析进行复查，并作好标记。凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。5.3.2阀门检验、试验按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。如果没有特殊要求，则按照相应标准进行检验。检验、试验准备 压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。阀门检验、试验 外观检查.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件；.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面。 材质检查. 合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。阀门试验一般规定下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：.有毒、可燃流体管道的阀门；.输送设计压力大于1MPa或设计压力1MPa且设计温度小于 -29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。.输送设计压力1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。.阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。.试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。 强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：.阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验，试验时间不小于5分钟，无泄漏为合格。.阀门强度试验介质采用洁净工业水。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100ppm。阀门密封和上密封试验.起截断作用的各类阀门应根据GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验。.密封和上密封试验应以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。密封和上密封试验的保压时间应符合表2的规定。密封和上密封试验保压时间 公称直径（mm）最短试验保压时间（s）上密封试验高压密封和低压密封止回阀其他阀门50156015651506060602003006060120350120120120.规定了介质流通方向的阀门（如截止阀）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；安全阀试验.安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。6 管道预制 本工程所有管道预制工作都由管道预制厂来完成。工厂化预制的原则是:尽可能提高管道预制深度，需要焊接的管件接头，尽可能多地在工厂内焊接。但产品预制深度的确定，应考虑到运输和安装的方便，因此，单线图需要合理拆解。7 管道安装7.1管道安装方法7.1.1管道全部采用工厂化预制加工，现场将预制完的管段按单线图、施工图进行安装。7.1.2管道安装焊接采用电弧焊，工艺管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面(氩电联焊)。7.1.3管廊管道安装1、装置管廊管道大部分采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处敞开段，该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，2、管廊管道自底层向上逐层安装。7.1.4设备配管安装:1、对于高度较高的设备在吊装前，为方便管道安装，在满足吊装载荷的前提下，尽量将附属管道在地面上进行提前安装。设备配管采用单件、单段安装，大管道及较重管道附件采用吊车吊装，安装时先将附件、至设备管段的支撑件、管架进行安装，连接处搭设平台组对、焊接。2、机组、机泵类设备配管采用单件、单段安装与地面组装分段安装结合，可采用大件吊车吊装到位，倒链和人力安装组对，管道和支撑件、管架同时安装。3、机组的油系统配管采用预装安装，管道预制后安装调整，合格后拆下化学清洗，清洗完毕回装冲洗，油系统配管采用倒链和人力安装。7.2、安装顺序7.2.1管道安装顺序基本要求1、先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。2、根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。3、各区域管道安装若因设备或材料不能及时到货，影响安装应按实际情况调整管道的安装顺序。7.3、管道安装7.3.1管道安装前的检查1、管子、附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。2、预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度。3、法兰、阀门、垫片等密封面，检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4、管段、附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求(脱脂，化学清洗等)，其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。7.3.2管道安装1、管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安装。安装时，对封闭物已损坏的管段、附件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。2、合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。3、法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4、螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。螺栓宜采用对称拧紧的方法进行紧固。.管道的螺栓和螺母安装时，其螺栓和螺母应涂以二硫化钼。5、管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示:a200钢板尺管道对接口平直度测量管道对接平直度测量允许偏差 管道规格允许偏差全长允许偏差DN 6000位移值Displacement (mm)0.050.027.3.5阀门安装1、阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。2、阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸要求。3、法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。4、高温、高压系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按焊接工艺规定施焊。5、安装铸铁阀门时，阀门与管道法兰的平行度和同心度必须符合要求，连接螺栓应受力应均匀，不得强力连接。6、安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。安全阀应检验、试验合格，调试完毕并进行铅封(除必须用介质调试的)。7、安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格，应做好安装记录。7.3.7支架安装、支吊架安装1、管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。2、管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。3、不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过25ppm的垫片隔离。、滑动和导向支架的安装 1、滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象； 支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。固定支架的安装1、固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。2、固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时，必须用双螺母锁紧，以防松动。管道吊架的安装1、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。2、安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。弹簧支吊架的安装1、弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如供货时，弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。2、弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并进行记录。3、弹簧安装时，应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定位销应朝向便于拆卸的位置。4、弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整，不得使用弹簧螺纹进行调节。5、当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销，按要求对弹簧高度进行调整，并进行弹簧调整记录。6、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。支吊架检查、调整1、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：2、滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定。3、管托不得脱落。4、固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。5、弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。8、管道焊接8.1焊接方法装置工艺系统管道(公称直径DN50mm)全部采用手工氩气保护焊接打底，手工电弧焊接盖面的方法焊接，公称直径DN50mm采用手工氩气保护焊接。8.2、焊接施工准备1、管道焊接施工前，应根据设计文件和规范、标准要求对装置所用各种材质管道，进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。2、管道焊接施工前，应组织施焊人员进行技术培训，并根据业主要求按相应的标准、规范进行焊接技能考试，需取得相应的焊接资格。3、焊接工程师在焊接前应向焊接人员进行详细的焊接施工技术交底；要求焊接施工人员必须掌握焊接方法、程序、作业技术要求和质量控制标准。4、压力管道施焊环境条件应符合以下要求：风速：氩弧焊2m/S，手工电弧焊8m/S；相对湿度：90%；8.3、管道焊接1、管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。2、 管道焊接接头坡口形式、尺寸、管口组对要求详见国标。3、焊接工艺管道焊接前，必须依据焊接工艺评定(WPQR)结果，编制专项焊接工艺规范(WPS)，按照专项工艺规范(WPS)的焊接工艺要求进行焊接施焊。8.4、焊接A.点固焊接1、管道的点固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求(有预热要求时)应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。2、点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；点固焊的焊缝长度为1030mm，点固焊点数为25点。3、管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。B.管道焊接要求 1、管道施焊用焊接材料，使用前必须按其说明书或附表1要求进行烘烤。焊条必须用焊条筒携带到现场，领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。2、焊接时，管道接口必须清洁、无油污、杂物和浮锈，否则，应重新清理。3、采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应随即进行打底焊逢的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。4、厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：.氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm；.其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直经加2mm；.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。5、管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。6、焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。7、管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝2050mm处贴好焊缝标识。8.5、铬钼钢耐热钢管道焊接1、铬钼钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热，预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于5倍壁厚(S)，且不小于100 mm,预热温度要求见附表1，预热温度应在距焊缝75mm处测量。2、达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氩弧焊打底焊接，打底焊接要求一次连续焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3 mm。3、管道的打底焊道焊接完毕，应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层间温度必须符合焊接工艺规范(WPS)要求，若温度低于层间温度要求，应采用措施加热，每条焊缝要一次连续焊接完。每层的焊条接头处应错开。4、在管道焊接过程中若因故(停电、大风、下雨等)中断焊接，必须按要求采用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预热、加热继续焊接。5、管道焊缝焊完后，若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300350，1530min的后热处理，然后保温缓冷。8.7、焊缝检验8.7.1、焊缝外观检查1、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度必须符合设计文件规定，外形应平缓过渡。2、焊接接头表面的质量应符合以下要求：I.焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；.低温管道(设计温度低于29)、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10% 。.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b1,且不大于3mm 。.管道焊接接头的错边不应大于管道壁厚的10%，且不大于2mm 。8.7.2、管道焊接接头无损检测1、无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，其资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文件的规定和要求。2、无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制，必须符合相应的国家、行业标准的规定。3、管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执行，基本方法要求：.焊缝表面无损检验：磁粉检验(MT)和液体渗透检验(PT)；.焊缝内部质量无损检验：超声波检测(UT)或射线照相检验(RT)。4、管道焊缝无损检测数量、比例应严格按设计文件或规范规定执行，当进行抽查检验时应符合如下要求：.每名焊工所焊的同材质、同规格焊缝必需进行抽查，其包括在规定比例中；.管道直径500mm 时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头焊缝长度计算；5、要求表面无损检验的焊缝，当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后重新检验直至合格。6、焊缝检验时，发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定进行检验。9、管道热处理9.1、管道热处理条件1、设计或标准规范要求进行热处理的管道接头焊缝，热处理管道附着件和与管道焊接连接支、吊架的焊缝。2、热处理前，需热处理焊缝的焊接工作全部结束，焊缝的外观检查完毕，并符合设计和标准规范要求。9.2、热处理1、热处理方法;采用电加热自控温度热处理机进行处理。2、热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度3倍(S)，加热区以外100mm范围内应予以保温。3、管道热处理应按设计文件和标准规范规定温度进行处理，管道热处理的温度及恒温时间要求可按附表1管道焊接材料选用及工艺要求表执行。4、焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：.加热速度：升温至300后，加热速度按5125/ /h计算，且不大于220/ h 。.恒温时间：非合金钢管道为每mm壁厚22.5min；合金钢管道为每mm壁厚3 min，且总恒温时间均不得少于30min 。在恒温期间内，最高温度与最低温度差应小于50 。.冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/ /h计算，且不大于260/h ，冷却至300以后可自然冷却。.5、异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1 。、热处理检验 焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20% ，且不得少于一处。10 管道压力试验10.1、试压准备1、管道压力试验前，必须根据设计文件、施工标准规范编制详细的试压技术方案，并根据工艺系统和试验压力绘制试压流程图。2、试验前，施工技术负责人必须对施工人员进行详细的压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。3、管道试验的组织机构已建立，组织、施工人员齐全到位，分工明确，责任落实。4、管道压力试验所需的机具设备、计量器具、技术措施手段材料必须准备齐全。试压用气源、水源均已落实。计量器具均已调校，且在复检期内。5、试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理及无损检测工作已结束，管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。10.2、工序交接和质量检验1、试压前，应对进行压力试验的试压系统范围内的管道安装工程，组织工序质量检验和工序交接。2、试压系统范围内的管道安装质量应经业主(监理)单位和国家质量技术监督检验机构检验合格，并对以下施工技术资料进行审查确认： .管道组成件及焊材的质量证明文件；.阀门、管件试验记录；.压力管道预制、安装施工记录；.管道焊接工作及热处理记录；.无损检测报告及检测位置图；.管道支吊架施工记录；.设计变更及材料代用文件。10.3、试验顺序1、管道系统压力试验顺序一般按系统投用的先后次序、系统的试验压力和试验系统范围的大小确定。2、管道系统试验基本顺序：先公用工程系统管道，后工艺管道系统10.4、管道试验介质及压力1、管道试验介质一般应以液体为试验介质，当管道的设计压力0.6MPa 时，也可以采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。2、因管道系统投用介质不允许使用液体(水)为试验介质的，均使用压缩空气或氮气为试验介质。3、设计文件规定必须使用气体为试验介质的使用气体。10.4.2、管道试验压力的确定 1、管道系统的试验压力应严格执行设计文件的规定。若设计文件未明确规定，按相应规范要求，一般要求如下：.管道试压系统的试验压力，应按试压系统中各分支管线号中的设计压力最高者确定，但严禁超过系统中最薄弱件的承受力。.承受内压的管道的试验压力应为设计压力的1.5倍。.当管道与设备作为一个系统进行试压，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试压。10.5、管道试压 10.5.1、液体压力试验 1、试压介质要求：液体压力试压介质一般采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道系统进行试验时，试压用水的氯离子含量不得超过25ppm。 2、液体介质进行试压应缓慢升压，当压力升至试验压力后，应稳压10min，然后将压力降至设计压力并停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。3、管道系统试压过程中如发现漏点，应放水泄压后进行修补，严禁带压进行修补。4、管道系统试压合格后，应开启系统放水管及高点放空阀，对管道系统试验介质缓缓进行排放，直至排放完毕。5、试验合格的管道系统，应将临时管道和临时设施拆除，并根据记录和标识逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位。 10.5.2、气体压力试验1、气体压力试验，必须用空气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。2、气体压力试验，必须进行预试验，预试验压力根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5MPa的范围内选取。3、气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。4、气体压力试验，采用逐步缓慢分阶段升压试验方法。先将压力升至试验压力的50%，稳压3min,进行检查，若无泄漏和异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，达到试验压力后稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试验系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。5、试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新进行试验。6、管道系统试验合格后，应缓慢降压，试压气体应在高点向上排放，排放时应考虑反冲力作用和安全环保要求。11、管道系统吹扫、清洗 11.1管道系统吹扫、清洗的基本条件1、设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统的吹扫、清洗应在管道系统压力试验合格后进行。2、高温、高压蒸汽系统蒸汽吹扫所用的临时热力管道材料应齐全，必须具有材料合格证。 11.2、管道系统吹扫、清洗方法确定 1、管道系统吹扫、清洗方法应以能满足设计、标准规范的规定为准，若设计无明确规定时，则应以能达到工艺使用要求为原则。2、管道的吹洗方法的确定原则：.流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；.如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。11.3、管道系统吹扫、清洗流程确定1、管道吹扫、清洗流程的设置原则：先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。2、清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度5001500m为宜，清洗液容量应3050m3为一回路。11.4、管道系统吹扫 11.4.1、管道系统吹扫前的检查1、管道系统吹扫前，应根据吹扫施工技术方案、吹扫流程图图要求，将吹扫系统中的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特殊管道组成件、在线仪表等进行拆除，并按专业划分妥善保管。对于吹扫系统中的焊接式阀门或仪表，应采取走旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。2、管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。3、空气吹扫、蒸汽吹扫管道，其临时管线及支撑应经检查确认，其焊缝质量、法兰连接密封质量应不低于正式管道安装要求，管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口、转弯外加设临时支撑进行加固。4、管道系统吹扫前、装置公用工程已投用，系统冲洗用水、工厂用风、仪表风、氮气、蒸气等吹洗介质供给应满足吹洗施工需要。11.4.2、管道吹扫 1、管道系统吹洗按主管、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应做到由高向低吹洗。对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。2、空气吹扫可用系统内的压缩机进行吹扫，亦可用工业风和气体蓄压罐对管道系统进行吹扫。空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为1015min，清洁度要求高的管道应不少于30 min。若空气流量较小而管线较大时，可利用现场的塔、罐做蓄压罐进行爆破吹扫，用现场塔罐做蓄气罐时，要注意将其与其他管线及仪表的连接隔离。3、空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20 m/s。4、空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置白漆或贴白布的靶板进行排气检验。5、蒸汽吹扫前应先进行暖管，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并恒温1h以上检查管道系统的热位移，无异常后方可进行吹扫。6、蒸汽吹扫应用大流量进行，流速不应低于30 m/s。蒸汽吹扫应按加热吹扫 降温冷却排液 再加热吹扫的顺序循环进行。一般循环吹扫应不少于3次。蒸汽吹扫时，蒸汽吹扫排放接管直径不宜小于被吹扫管道直径，且长度不宜太长，并应引至安全地点排放，对排放接管加支撑固定和做防烫保护。7、中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，应连续两次更换排汽管内的靶板（靶板为铜质或铝质，其宽度不小于管道内径的8%，长度应略大于管道外径）检查；低压蒸汽管道或其他管道，可采用刨光木板检查； 8、吹扫时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。9、对无法吹扫或吹扫后仍可能留存脏污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。11.5管道清洗 11.5.1、管道系统清洗前的检查 1、管道系统清洗前，应根据清洗方案、清洗流程图要求，将清洗系统中不能参与清洗的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特殊管道组成件、在线仪表等进行拆除。对清洗系统中焊接式阀门或仪表，应采取走旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。2、管道清洗前，管道清洗系统中不参与清洗的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与清洗系统隔离。11.5.2、水冲洗1、管道系统水冲洗应使用洁净水（工业水、生活水、消防水等）；奥氏体不锈钢管道冲洗用水，其水中氯离子含量不得超过25PPm。对精制水管道的冲洗，可选用洁净水冲净后，再用精制水进行冲洗。2、管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。3、管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。4、冲洗水应引入装置内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。12、系统气体泄漏性试验12.1系统气体泄漏性试验应具备的条件1、需气体泄漏性试验的管道系统已压力试验及吹扫、清洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并已按设计和规范要求对管道系统进行检查确认。2、所有参与管道系统气体泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成。3、气体泄漏性试验的管道系统内不能参加试验的仪表部件、安全阀、防爆膜等应进行拆除或隔离，不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离，加置盲板的部位应做明显标记和记录12.2、系统气体泄漏性试验1、系统气体泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃气体进行。低温系统所用气源应视系统的工艺特点，采用干燥的空气或氮气。2、系统气体泄漏性试验压力，应按设计要求及施工规范规定确定；如未明确规定时，可按下列要求确定：.真空管道，0.1MPa（表压）；.其它管道泄漏性试验压力为其设计压力；3、系统气体泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4、系统进行气体泄漏量试验时，环境温度不得低于管道材料的脆性转变温度。当材料脆性转变温度无法确定时，应以材料的设计最低使用温度为界限。5、系统进行气体泄漏性试验，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力时，停压10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点（法兰接口、阀门填料函、螺纹连接口、放空及排凝阀等），以检验不泄漏为合格。6、系统气体泄漏性试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。7、真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。 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