设备及工艺管道施工方案.doc

目 录

一、工程概况 1
1.1工程描述 1
二、编制依据 1
三、施工部署 2
1.1施工现场平面示意图 2
1.2工程量汇总 2
1.3施工顺序 3
四、工艺设备安装 5
1.1施工准备 5
1.2设备安装 6
1.3灌浆 7
1.4原放空区设备拆除 8
五、工艺管道安装 8
1.1施工准备 8
1.2管道组对 11
1.3管道焊接 14
1.4管道防腐 18
六、质量控制措施 19
1.1工艺安装 19
1.2防腐管保护 20
1.3质量控制点 20
七、安全保证措施 21
1.1主要风险评估 21
1.2针对危险源采取措施 22
1.3应急预案 23
八、施工计划及主要机械设备 24
1.1施工计划 24
1.2主要机械设备 24

XX—XX天然气管道项目xxx末站（扩建）工程
设备及工艺管道施工方案
一、工程概况
1.1工程描述
1) 设备从原工艺区预留阀门接气，一路经清管区后往民众分输站输气；另一路由DN650变为DN200后，经过滤、计量，并调压到4.0Mpa后给临海工业园供气。施工内容主要涉及到清管区进出管线、工艺区设备连接管线安装、放空管线、排污管线安装，放空立管制作及安装，撬体组装、找正、灌浆，撬桩设备的强度和严密性试压等工作。
2) 因施工作业在xxx末站内进行，而且在施工期间xxx末站一直处于生产状态,因此预制和安装作业应以不危及xxx末站生产为主。
3) 保证施工安全和施工进度，将设备之间连接线放在场站大门口外的预制场组对焊接。
二、编制依据
《输气管道工程设计规范》GB50251-2003
《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-2004
《石油天然气工业输送钢管 交货技术条件 第2 部分: B级钢管》GB/T 9711.2-1999
《输送流体用无缝钢管》GB/T 8163-2008
《钢板制对焊管件》GB/T 13401-2005
《钢制对焊无缝管件》GB/T 12459-2005
《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB50540-2009
《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000
《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006
《管道钢管防腐层度的无损测量方法标准》SY/T 0066-1999
《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2005
《油气管道焊接工艺评定方法》SY0452-2002
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《石油天然气建设工程施工质量验收规范（塔类设备安装）》SY4201.2-2007
《石油天然气建设工程施工质量验收规范（容器类设备安装）》SY4201.3-2007

三、施工部署
1.1施工现场平面示意图

1.2工程量汇总
序号
名称
单位
数量
备注
1
收发球筒
台
1

2
汇气管
台
4

3
过滤器
台
2

4
计量撬
台
1

5
调压撬
台
2

6
放空管
座
1

7
阀 门
只
136

8
排污管线
m
156

9
放空管线
m
454
含高压放空、低压放空
10
工艺管线
m
176

1.3施工顺序
A. 现场分析
1) 新建工艺位置属于原有的放空区、排污区位置，且排污区与放空区目前均处于运行状态。
2) 新建清管区位置没有已建建筑物，唯一就是与嘉明电厂的用地协商问题，放空区基础施工完，接着施工清管区设备基础。
3) 新旧放空、排污管线连头后，先拆除放空管，再拆除两处避雷塔。最后施工工艺设备区基础
B. 施工工序

清管区、放空区设备基础施工
放空立管预制
管线沟槽开挖
无损检测
管线安装
无损检测、焊缝防腐
管沟回填
放空管、清管器安装
放空管线置换
进出站截断阀区管线安装

管线设备清管试压
测量放线
放空管一次连头
工艺区备基础施工
管线沟槽开挖
设备安装
放空、排污管预制
原放空区设备拆除
无损检测

管道预制

四、工艺设备安装
1.1施工准备
A. 技术准备
1) 所有安装设备的合格证、检验报告完成报验手续。
2) 施工方案编制完并经审批。
3) 施工前组织施工人员熟悉图纸、方案，并进行技术交底。
B. 现场准备
1) 施工区域隔离
ü 施工区域与场站生产区及嘉明电厂生产区用彩钢板进行隔离。
ü 由于办公楼西侧通道设为施工区，站场操作人员需办公室东侧通道进入生产作业区。
2) 设备进场道路
ü 利用消防通道作为进场道路
ü 通往民众分输站的出站管线施工过程中已将站控室东侧消防通道的小门拆除， 目前消防通道的宽度具备设备进出场条件。
ü 设备运输车辆从场站大门进入，再利用东侧消防通道将设备运到现场。
ü 如果利用消防通道作为设备进场道路，现场先不恢复通道上原有的小门。待施工结束后再恢复原有小门。
ü 将临时通道上的测试桩临时移位（测试桩属原进站管线）。
3) 原设备保护措施
ü 新建放空区和设备区位于原来放空区和排污区位置，施工前用彩钢板将原放空区及排污区的设备进行围挡，再拆除原放空立管四周围墙，待新建放空立管安装完，并与旧放空管线连头后再将围挡拆除。
ü 根据xxx末站施工总图所示，新建放空区的南侧有一处已建放空立管；防止在开挖排污池及新建放空管基础时，造成原放空立管损坏，在原放空立管的四周设置钢板桩进行保护。
C. 设备验收
1) 资料验收
ü 检查设备名称、规格与设备质量证明文件中的数据是否一致。
ü 检查设备内件及安全附件的数量、规格、型号。
2) 设备外观质量验收
ü 无表面损伤、变形及腐蚀等情况。
ü 设备管口是否封闭。
D. 基础验收
1) 调压撬安装基础不得低于设计强的的70%以上，且基础检验资料齐全。
2) 根据安装施工图，检查基础的外形尺寸及基础上的预埋铁或预留孔位置。基础表面应无裂缝、空顶、露筋和掉角现象。
3) 根据土建提供的建筑轴线位置和标高水平线，分别检查安装基准线和建筑轴线距离，安装基准线与设备平面位置和标高的偏差值。
4) 基础预埋板的上表面应光滑平整，混凝土的基础抹面必须低于预埋板表面。
5) 设备就位前,基础表面应进行修整,需灌浆的基础表面应凿成麻面,被油污的混凝土应铲除,放置垫铁处(至周边50mm)的混凝土表面应铲平 ,且应与垫铁接触良好,预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
1.2设备安装
A. 设备就位
1) 基础验收合格后，采用25T汽车吊将设备吊装就位。
2) 放空立管就位时，用经纬仪检查其垂直度，用水准仪检查其水平度。
B. 设备安装允许偏差
卧式设备安装允许偏差（mm）
项次
检 查 项 目
允许偏差
测量方法
1
支座纵、横中心线位置
5
用水准仪、U形管水平仪、钢尺测量
2
标 高
±5
3
水平度
轴向
L/1000
径向
2D0/1000
“注”：L为卧式设备两端测点间距离，D0为设备的外径。
立式设备安装允许偏差（mm）
项次
检 查 项 目
允许偏差
测量方法
1
支座纵、
横中心线位置
D0≤2000
5
用吊坠、经纬仪、钢尺测量
D0＞2000
10
2
标 高
±5
3
垂直度
H≤3000
L/1000
H＞3000
L/1000
且不大于5
4
方位
D0≤2000
10
D0＞2000
15
“注”：L为卧式设备两端测点间距离，D0为设备的外径。
C. 地脚螺栓
1) 预留孔中的地脚螺栓在预留孔中要垂直，地脚螺栓的任何一个位置与孔壁距离大于15mm，与孔底的距离大于50mm。
2) 预留孔中的混凝土达到设计强度后，方可拧紧地脚螺栓。
3) 地脚螺栓的螺母和垫片要齐全，锁紧螺母与螺母、垫片、垫圈与设备底座之间的接触良好。
D. 设备找正、调平
1) 设备的中心线位置以基础中心线位置作为基准。
2) 卧式设备的水平度以设备口上的水平基准线作为基准。
3) 在找正和找平过程中以设备主法兰口为基准。
4) 在同一水平面内选择两个互成直角的点进行找正与找平。
5) 找平时过程中并用垫铁来调整精度，禁止用紧固或放松地脚螺栓调整精度。
E. 垫铁安装
1) 在地角螺栓两侧及设备主要支撑结构的纵向中心处安装垫铁。
2) 两点铁组之间的间距不大于500mm，垫铁组高度在30～80mm。
3) 每组垫铁不应超过5块，最后的平垫铁放在下面，薄的平垫铁放在中间，斜垫铁放在平垫铁上，两垫铁的斜面相向使用，搭接长度不小于全长的3/4。
4) 垫铁安装后用0.25kg手锤轻击垫铁听声音是否存在空响，确保垫铁均被压实。
5) 每组垫铁安装完成露出设备制作地板外边缘10-30mm，垫铁组深入支座底板长度不应超过地脚螺栓。
6) 设备安装完成并对水平和垂直检验合格后，垫铁组层之间进行焊接固定。
1.3灌浆
A. 灌浆前用水将基础表面冲洗干净，并保持基础湿润24小时，地脚螺栓孔在灌浆前将孔内积水抽干，清除孔内的杂物。
B. 二次灌浆混凝土强度等级比基础混凝土强度等级高一级，地脚螺栓孔与设备基础二次灌浆一次完成。
C. 设备支座底板外缘的灌浆层压实抹光，表面坡度为3%。
1.4原放空区设备拆除
A. 需拆除设备
1) 原放空区内三处放空立管和三处避雷针。
2) 埋地放空管线配管和排污管线配管。
B. 机具选用
1) 拆除用扳手、锤子等全部采用防爆工具。
2) 考虑到三个原放空立管之间的间距较近，而且有一处放空管位于新建放空区内，需用25T汽车吊作为拆除时的起重工具。另外选用5米长的5吨吊带作为吊装绳索。
C. 拆除顺序
1) 先拆除新建工艺区内的避雷针和放空管，最后再拆除新建放空区内的旧放空管。
2) 拆除前一天先用除锈剂清理干净放空管地脚螺栓上的锈迹及油漆。
3) 先用吊带在放空立管2/3处捆牢，再将吊带的另一端挂在吊车的起重钩上（卡好起重钩上的保险销）。
4) 挂好吊带后，吊车起重臂稍微往上抬一点，使放空立管处于受力状态。
5) 用防爆扳手拆除地脚螺栓，按照对角的顺序拆除螺栓。
6) 放空立管拆除完毕，最后再拆除埋地部分放空管线和排污管线。
D. 拆除安全防护措施
1) 由专职起重司索人员负责整个拆除吊装指挥。
2) 现场安全员负责监护现场人员情况，禁止与拆除无关人员进入拆除吊装现场。
3) 吊装前检查所有吊装机具有无损坏现象，吊车支腿垫板基础是否结实。
4) 拆除放空区内的就放空管时，新建放空管已进入运行状态，防止旧放空管倒向新建放空管的位置；在旧放空管上绑扎吊带，同时在该处帮一根揽风绳，在吊脚螺栓拆完时，采用人力将放空管往南侧拉，然后缓慢下降起重臂使放空管着地。
5) 拆除排污管线及放空管线前，先用可燃气体检测仪检测现场的气体含量是否具备施工条件。
五、工艺管道安装
1.1施工准备
A. 技术准备
1) 施工前对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求。
2) 技术人员编制施工方案，对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
B. 现场准备
1) 进场道路
ü 利用消防通道作为进场道路
ü 通往民众分输站的出站管线施工过程中已将站控室东侧消防通道的小门拆除， 目前消防通道的宽度具备设备进出场条件。
ü 设备运输车辆从场站大门进入，再利用东侧消防通道将设备运到现场。
ü 如果利用消防通道作为设备进场道路，现场先不恢复通道上原有的小门。待施工结束后再恢复原有小门。
ü 将临时通道上的测试桩临时移位（测试桩属原进站管线）。
2) 原管线保护措施
ü 根据xxx末站施工总图所示，原工艺设备区通往嘉明电厂的出站管线离新建设备基础较近，先用雷迪音频检漏仪探测原进站管道的位置并做好标识，根据标识在管道断面方向人工开挖探坑，确定管线的具体位置。
ü 管沟开挖时，原则上采用人工+机械开挖，清管区与新建设备区的管沟采用人工开挖。
ü 探坑开挖后，如发现地下障碍物比较复杂，该区域全部采用人工开挖。
ü 当施工管线同原地下管线交叉穿越时，根据实际情况对地下管线作保护，如果相差的高度很少，则在两者之间垫至少50mm厚的胶皮，一般情况相者的距离保持在150mm以上。
ü 当施工管线同电缆交叉时，对电缆采用角钢进行支撑作保护。
ü 管线同设备的基础有交叉且无法躲避时，采用在电缆加PVC管钢性的套管进行保护。
ü 当施工管线同电缆平行时，如果施工管线无法进行避让，则考虑电缆的移位，电缆的移位在不改变其原有的长度情况下，改变其敷设线路来调节长度。
3) 机具准备
ü 对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转，包括发电机，运管车、电焊机，磨光机，配电箱，焊条烘烤箱等。
ü 起重器具应检查是否安全可靠，包括手拉葫芦，钢丝绳，吊带等。
4) 现场预制场地
ü 在场内内动火作业需要受到动火时间的限制，为加快施工进度，在场站大门口外设置一处20m*20m预制场
ü 将设置预制场的原有道路和绿化带进行平整，并铺设碎石压实。
ü 保证场站外排水沟正常排水，在排水沟上方铺设钢板，同时在预制场的周围设置排水沟，并与原排水沟连通。
ü 在预制场内单独设置一处10m*10m雨天预制场地（采取挡雨措施）。
ü 预制场地采用脚手架+彩钢板搭设，预制场四周设施彩钢板进行围挡，在脚手架的四个角上用双股12#铁丝拉设锚固。
C. 材料验收
1) 资料验收
ü 检查材料、管号、炉号、规格、长度与质量证明文件中的数据是否一致。
ü 质量证明文件必须为加盖红章的原件。
1) 材料外观检查
a) 三通的检验及质量要求：
ü 孔壁平整光滑，孔径允许偏差±0.5mm。
ü 坡口周围清洁，无脏物、油渍和锈斑。
ü 端面坡口角度为30°±5°，钝边为1.0-2.0mm。
ü 各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%，且≤3mm。
b) 弯头的检验及质量要求
ü 外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。
ü 壁厚减薄量小于厚度的10%，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。
ü 坡口角度为30°±5°，钝边为1.0-2.0mm。
ü 端面偏差、弯曲角度偏差、圆度及曲率半径偏差见下表：

检查项目
公称直径
125-200
≥250
端面偏差
≤1.5
≤1.5
曲率半径偏差
±4
±5
弯曲角度偏差
±1°
±1°
圆度偏差
≤公称直径的1%
c) 阀门的检查：
ü 阀体、阀外等表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
ü 阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合表面无划伤、凹陷等缺陷。
ü 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活，能完全到位。
ü 配件、附件齐全完好，无松动现象。
1.2管道组对
A. 管道切割下料采用机械方法切割，切口确保平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、焊渣、氧化物、铁屑等。
B. 切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

C. 钢管因外力造成的弯曲，使用前进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。
D. 管端的坡口型式及组对尺寸见下表：
名称
坡口型式
壁厚δ
(mm)
坡口尺寸
组对间隙b(mm)
角度α
钝边p(mm)
管道与管件
对接

9＜
70°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-2.5下向焊1-2.0
≥9
60°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-3.5下向焊1-2.0
管道对接

9＜
70°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-2.5下向焊1-2.0
≥9
60°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-3.5下向焊1-2.0
不同管壁对接

9＜
70°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-2.5下向焊1-2.0
≥9
60°±5°
上向焊1-2.0下向焊1-1.5
上向焊1-3.5下向焊1-2.0
骑座式三通接头支管

≥6
50°±5°
1.0-1.5
1.5-2.5
承插式三通接头主管

≥6
50°±5°
1.0-1.5
1.5-2.5
E. 管子对接时，错边量见下表：
管壁厚（mm）
内壁错边量（mm）
外壁错边量（mm）
＞10
1.0
2.0-2.5
5-10
0.1壁厚
1.5-2.0
＜5
0.5
0.5-1.5
F. 管子、管件、阀门组对前内部清理干净，坡口表面及坡口边缘内外不小于100mm内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净。
G. 安装前对阀门、法兰、三通、弯头等进行检查，内径不一致时开内坡口，检查法兰是否配套，螺栓等是否合格。
H. 管道对口时检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，检查方式见下图：

I. 直缝焊管对接时，两直缝之间错开大于100mm。
J. 法兰连接时保证平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，垫片放在密封面中心，倾斜或突入管内，梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。
K. 法兰密封面应与管中心垂直，当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm, 当公称直径大于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±2mm.
L. 法兰螺栓使用同一规格，安装方向一致,紧固对称、均匀、松紧适度，螺栓拧紧后露出螺母2-3牙，螺栓上涂黄油加以保护。
M. 相邻对接焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。
N. 组焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。
O. 管道对接焊缝距离支架距离的要求：
1) 相邻两焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。
2) 管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得 小于300mm。
3) 管道对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
P. 管道安装充许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
标高
架空
±10
地沟
±7
埋地
±20
平直度
DN≤100
≤2L/1000
最大40
DN＞100
≤3L/1000
最大70
垂直度

≤3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距
±10
交叉
管外壁间距
±7
注：L—管道有效长度；DN—管道公称直径；H—管道垂直高度。
Q. 法兰安装偏差
1) 法兰螺孔应跨中安装，法兰密封面应与管子中心垂直，当公称直径大于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差为±1mm；
2) 当公称直径大于300mm时允许偏差为±2mm。
3) 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。垫片应与法兰密封面同心，垫片的内径不得小于管内径。
4) 每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入，螺栓拧紧应按对称次序进行，所有螺栓拧紧后，应露出螺母以外2～3扣，受力均匀，外露长度一致。
1.3管道焊接
A. 管材分类
名称
材质
公称直径
管线规格
备注
直缝埋弧焊钢管
X70
DN650
D660×14.3

无缝钢管
20#
DN250
D273×14

无缝钢管
20#
DN200
D219×11

无缝钢管
20#
DN150
D168×8

无缝钢管
20#
DN100
D114×6

无缝钢管
20#
DN80
D89×5

无缝钢管
20#
DN50
D60×3.5

无缝钢管
20#
DN25
D34×3.2

B. 焊接方法的选择
1) 根据站场焊接工艺，材质为20#管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面；材质为X70管道采用氩弧焊打底,半自动焊填充盖面。
管道规格
材质
焊接方法
采用的接材料
DN25-N250
20#
氩电联焊
JG-50/E4315
DN650
X70
氩电联焊
JG-50/ E71T8-Ni1

C. 焊口编号
1) 管线号标注说明

2) 管线号称说明
序号
管线号名 称
代表的意义
备注
1
QG
清管区来气
QG表示清管区来气主管线。
2
MZ
天然气去南沙
MZ表示民众分输站主管线。
3
LH
临海工业园区预留

4
TY
清管区调压区连接管线

5
TS
调压区设备连接线
TS1～TS10表示调压区相关设备连接管线
6
FK
放空管线
HFK表示高压放空主管、LFK表示低压放空主管；HFK1、LFK1表示放空主管，HFK2～9、LFK2～4表示放空支管。
7
PW
排污管线
PW1表示排污主管；PW2～11表示排污支管。
3) 焊缝性质代号
序号
焊缝性
质代号
表示基本含义
备注
1
FL
法兰焊缝
法兰阀门和设备法兰
2
FM
焊接阀门口

3
FT
封头口
与封头相连的焊口
4
W
弯头口
各种弯头焊口
5
T
三通口
与各种三通连接的焊口
6
V
承插口
承插连接口
7
J
绝缘口
与绝缘接头连接的焊口
8
L
连头口
与进出站管线相连的焊口
9
G
普通焊口
直管相连的焊口
10
S
设备连接口
与设备直接连接的焊口
11
D
大小头连接口
与大小头连接的焊口
4) 如遇特殊情况，中间需加焊口时，可在上一道焊口的基础上，加-1、-2…等表 示。
D. 坡口清理
1) 用坡口机将管端坡口加工成符合焊接工艺要求的坡口型式，再用角向磨光机将坡口内、外二侧各100mm打磨至见金属光泽。
E. 焊前预热
1) 根据焊接工艺的要求，只有X70材质的管道，焊前需要预热；
2) 现场焊接时管口预热至100℃以上,预热采用火焰加热器，为保证管口加热均匀，管口预热的范围为坡口二侧各100mm,温度测量采用红外线测温仪，并在距管口50mm处沿管圆周均布测量8点，预热完成后立即用电动钢丝刷去除坡口表面的氧化皮，而后再进行根焊道的焊接。
F. 焊接防护措施
1) 焊道的起弧或收弧处相互错开30mm以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧，在每层焊道全部完成后，开始下一层焊接焊接。
2) 每层焊接完毕，由打磨工用角向磨光机将焊道表面的熔渣、飞溅、缺陷等清除干净，打磨时不得伤及管道坡口形状。
3) 打磨完毕，为保证层间温度，立即进行下一层焊道的焊接，采用直接短路引弧法直接在坡口内引弧，在焊接过程中，焊条弱摆，直线运条。
4) 管道焊接前将管道组对质量控制作为保证焊接质量的重要工序来控制。
5) 根焊选择具有丰富经验的焊工来保证熔透及背面成型，根焊与热焊连续进行，其它层间焊接时间间隔也尽量缩短，当日焊口当日完成。焊接完成后进行标识。
6) 焊条按供应厂商说明书进行烘烤，烘烤合格的焊条放入保温焊条筒，随用随取，当天未用完的焊条收回重新烘干后使用，但重新烘干次数不超过二次。焊条应无破损、变色、无油污杂物。
7) 焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时立即更换。
G. 特殊条件下焊接措施
1) 环境风速较大时:当监测环境风速超过允许范围（气体保护焊≤2.2m/s，药皮焊条手工弧焊≤8m/s）时，需采取有效的防风措施，
Ø 设置防风棚；
Ø 二是封堵管端口避免穿堂风。
H. 外观检验
1) 焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在电弧烧伤母材的缺陷。
2) 焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。
3) 焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1-2mm。
4) 焊缝表面余高为0-1.6mm，局部不大于3mm且长度不大于50mm。
5) 焊缝整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。
6) 盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。
I. 焊缝外观合格后对其进行无损探伤。
1) 放空立管筒体纵、环焊缝进行100%超声波检测，超声波检测按照JB/T4730-
2005进行，检查结果Ⅰ级为合格。
2) 射线探伤按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006的规定执行。
3) 放空管、排污管最后一道阀门之后的焊缝进行100%射线照相检测和50%超声波检测；其余焊缝均进行进行100%射线照相检测和100%超声波检测。
4) 不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合《钢质管道焊接及检验》SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝进行复验。
J. 焊缝返修
1) 缺陷的清除
Ø 用角向磨光机彻底将缺陷清除，在缺陷部位两头修磨成平缓过渡状，清除缺陷时，根据缺陷性质和大小逐层修磨，边磨边观察，直至所有缺陷清除为止；
Ø 同时不得损伤焊道和钢管表面。每处返修长度大于50mm，相邻两返修处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行返修。
2) 预热（只限X70材质管道）
Ø 预热采用烤把进行，每个烤把配备一瓶液化气，预热温度为100℃以上，预热范围为坡口两侧各100mm，用红外线测温仪进行测量。
3) 返修焊接技术
Ø 返修焊道的焊接由一名技术熟练且取得相应资格的焊工来完成，焊道的起弧处与焊道的起焊处相距15-20mm，收弧时将弧坑填满，严禁在坡口以外钢管表面起弧。
Ø 采用月牙形运条方式运条，根据缺陷的位置，在施焊过程中要调整好焊条角度与弧长。每焊完一层认真检查，确认无缺陷后，再继续焊下一层。
Ø 由于返修焊接是在较大速度下进行的，因此要严格控制层间温度，第二层的焊接要在短时间内完成，以保证接头质量，焊道间的时间间隔不得超过5min。
Ø 每处返修的焊缝长度不小于50mm，同一部分修补及返修累计次数不得超过两次。
4) 割除整个焊口，即不允许返修焊接的情况：
Ø 同一部位的修补及返修累计次数超过两次；
Ø 需返修的焊缝总长度超过焊口周长的25%；
Ø 需去除根焊道的返修焊缝总长度超过焊口总长的20%；
Ø 裂纹长度超过焊缝长度的8%。
1.4管道防腐
A. 现场除锈
1) 采用喷射或机械除锈方法，达到Sa2.5级。
2) 钢管表面预处理后至涂底漆的时间间隔宜为4小时内，期间应防止钢管表面受潮和污染；如果出现返锈或受潮，对管道进行重新除锈。
3) 机械除锈后，钢材表面应无可见的油脂，污垢；并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。
4) 喷射锈锈后，钢材表面应无可见的油脂，污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物，任何殊留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色班。
B. 现场防腐
1) 埋地管道防腐
Ø 埋地管道全部在防腐现场进行防腐，现场只进行焊缝位置防腐和补伤。
Ø 地上管线采用氟碳复合防腐层；埋地管道采用无溶剂液态环氧，在无溶剂液态环氧防腐层外缠聚丙烯网状增强编制纤维防腐胶带，防腐胶带的搭接宽度为55%。
Ø 待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要5-10分钟），即可缠带。
Ø 钢管表面涂刷底漆后至缠绕胶带的时间间隔宜控制在８小时之内，底漆表面应干燥、无尘。如超过８小时或者隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。
Ø 对于小范围针孔状的缺陷，使用与原管体防腐层相同的胶带采用贴补法修补。修补时，剪一块100×100毫米的胶带，将补片剪出圆角，待底漆干燥后，贴于补伤处。
Ø 对于较大的漏缠或防腐层遭破坏以致管道暴露出来的区域，要将破坏的防腐层除去，把各边缘修剪平滑，再使用适宜宽度的胶带螺旋式地缠绕破坏区域。
Ø 以上补片和底漆都应向缺陷区域各方向至少延伸50毫米，并应使用木质圆滑工具紧密压实胶带使其不翘起。
2) 地上管道
Ø 氟碳复合防腐层（环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳面漆），层底环氧云富锌漆1道（漆膜厚度70μm) ，中间层环氧云铁漆2道（共150μm)，氟碳面漆（漆膜厚度80μm），共300μm。
Ø 放空立管外表面面漆色号为RAL3020，放空立管底板以上级下部筒体内部表面200mm范围内彻底除锈后涂TO树脂漆3遍。
Ø 涂层修补时，必须先除掉破损部位的漆层和表面的铁锈，再进行涂刷。
Ø 涂刷时，新图层与原涂层的搭接距离不得少于50mm。
Ø 涂层不允许流坠、皱皮、漏涂和返修现象，颜色一致，刷纹通顺。
六、质量控制措施
1.1工艺安装
A. 阀门及管道安装必须注意阀门处于正确关闭位置，使密封面处于保护状态位置 。
B. 安装焊接前采取保护措施,防止电焊、火焊的作业飞溅损伤到阀门的的密封件。阀门安装后阀门的两侧采取包裹防雨、防尘、临时遮挡板等保护措施。
C. 设备地脚螺栓的保护、垫铁形式的选择、位置、数斜垫找正、灌浆等工序工艺都要符合设计文件设备安装指导安装为难要求，保证设备的安装质量。
D. 安装过程中，严禁碰撞与设备安装的各种管件、阀门等，以免损毁或影响以后正常的操作。
E. 管道试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标记明显，记录完善。
1.2防腐管保护
A. 防腐管堆放层数一般不超过三层。在防腐管层间及底部垫上软质物，如纸箱、锯末、保护套，以避免损伤防腐层。已经缠绕好的防腐管堆放时，应选择管子中间、两端着地处的几处缠绕废弃的防粘膜或保护套。
B. 缠好的埋地管道露天放置，用牛皮纸或遮阳布将管道遮盖起来。
C. 防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带，并在吊装接触的部分预先在缠一段保护套或几层防粘膜，从而确保吊装段不受破坏。严禁铁吊链直接套在防腐层在沟槽旁边排管时，所有的垫木支撑上应放有软质物如纸箱，以保护防腐管。上吊运，严禁摔扔、磕碰、撞击、拖拉等有损于防腐层的操作方法。
1.3质量控制点
工程质量控制点
序号
控制点名称
检查内容
控制等级
备注
1
保证资料检查
管材、管件、阀门、防腐材料合格证，方案，措施
B

2
开箱验收
设备附件数量及合格证
B

3
设备基础验收
验收设备基础的强度
B

4
设备安装找正
撬安装的标高、水平度、轴线等
A

5
管线安装
坡口形式，间隙、接口、管线位置，坡度
A\C

6
焊缝
焊缝质量
A

7
防腐绝缘工程
除锈、防腐厚度、绝缘检查
B

8
内压试验
降压
A

Ø A级控制检查验收由监理工程师组织；参加方为业主、监理工程师、承包商；该店必须经验收各方确认为合格并签署齐全后方可进行下道工序；
Ø B级控制点检查验收由承包商组织；参加方为监理工程师、承包商；该点应经验收各方确认为合格并签署齐全方可以进行下到工序施工；
Ø C级控制点检查验收由承包商组织实施；监理工程师将根据承包商报验的施工记录按一定比例随机抽查或者都巡查；
七、安全保证措施
1.1主要风险评估
序号
作业步骤分解
危险源
特征
控制措施
1
管道预制
坡口打磨时飞溅的氧化铁
伤眼
佩戴防护镜
2
组对时反转的管段
挤伤
作业前交清预防措施
3
管道安装
索具配置不当，机具不完好
物体打击
作业前交清安全措施，认真检查机具
4
吊管挤伤
挤伤
作业前交清安全措施
5
螺栓紧固时机具
物体打击
作业前“三交一清”
6
管道吹洗、试压
设备误操作
物体打击设备损坏
作业前交清安全措施
7
带压操作、快速泄压
设备损坏人员受伤
作业前交清安全措施
8
管道焊接
焊机漏电
触电
加漏电保护
9
焊接打磨
砂轮片飞溅
戴好防护用品
10
小型机具操作
角向磨光机漏电
触电
随时检查漏电保护器
11
试压泵漏电
触电
定期修保漏电保护
12
手持电动工具
砂轮机沙片飞溅伤人
物体打击
作业前交清安全措施
13
吊装作业
吊装不明物
易引发事故
禁止作业
14
吊车站位不当
人身设备事故
认真查看现场环境
15
吊车选用不当
人身设备事故
停止作业
16
指挥无棋、无哨
失误、事故
停止作业
17
施工
链条葫芦吨位与吊物重量不匹配
人身设备事故
作业前交清安全措施
18
吊管线工具索具选用捆绑不当
物体打击
作业前交清安全措施
19
设备就位
设备
伤人
加强自身保护意识
20
设备组装
零部件
伤人
加强自身保护意识
21
设备水平度调整
垫铁手锤
伤人
加强自身保护意识
22
设备找正
手锤
伤人
加强自身保护意识
23
附属设备安装
设备
伤人
加强自身保护意识
1.2针对危险源采取措施
A. 交通运输
1) 遵守xxx末站内的安全规定。
2) 随时保持车况良好及安全附件齐全。
3) 拉运、吊装等工作有专人指挥和明确施工方案。
B. 起重吊装
1) 钢丝绳选用留有合理的安全系数；吊装钢丝绳受力均匀，插接头的钢丝不宜通过滑轮组：荷重表面如有棱角刃面，则在栓系吊索是采取有效的防护措施。
2) 无论吊装大小件必须设置揽风绳，以免碰坏以安全设备，所有吊件必须捆绑结实，并且实施吊装前报检。
3) 吊车站位时严禁站在地沟，地井、污水沟、电缆沟上面必须站在上面时必须加盖钢板，吊装过程中设置警戒区，加强监护，避免电焊把线碰到吊物或者是钢丝绳上同时禁止无关人员进入。
4) 使用链条葫芦吊装物件时，严禁将导链挂在运行的设备，管线、仪表等设备上、吊点必须选在合适的位置
C. 动火作业
1) 进入生产区施工动火办理动火票，并设有动火监护人。
2) 严格做到三不动火原则，即没有动火票不动火，安全措施不到位不动火和监护人员不到位不动火。
3) 所有焊接的把线、底线严禁裸露，底线必须直接接到焊件上，不能接到运行的管线、设备、接地网以及钢结构上，严禁在运行设施上打火引弧。
D. 手提式电动工具
1) 设有保护罩和手柄的工具，其防护罩和手柄要完好，不许取下防护罩、手柄或使用无保护的工具。
2) 电动工具在不使用或更换刀片、钻头和砂轮是，要点开电源。
E. 除锈防腐
1) 易燃易爆和有毒物质分类存放，发挥性材料装入密封的容器，库房通风良好，备有消防设备并设有安全标志。
2) 除锈作业做好防尘工作，作业人员佩戴防尘器具。
3) 及时清理废料余料，保护环境整洁，防止环境污染。
1.3应急预案
A. 施工应急机构组成
组长：季仁生
副组长：杨程江，陈奇奇
组员：张成德、张会祥、彭传玉。
B. 应急机构职责
Ø 传达上级有关的指示、指令；
Ø 负责制定项目总体的应急反应预案；
Ø 根据险情处理需要，协调各种抢险救助力量；
Ø 当出现险情紧急情况而需要外援力量时，负责与当地有关单位