暗挖通道及风道专项施工方案.doc

暗挖通道及风道专项施工方案
第一章 概述
1.1、编制说明
1.1.1编制依据
1.1.1.1《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999 2003年版）
1.1.1.2《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）
1.1.1.3《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB 10417-2003）
1.1.1.4国家、广东省及广州市现行有关地铁的设计及施工、验收规范及标准。
1.1.2编制原则
1.1.2.1结合工程实际，吸取地铁工程的施工技术和管理经验，制定切实可行的施工方案，尽量降低工程造价。
1.1.2.2 以广州市城市文明施工、消防安全、综合治理等有关条例、规定为标准，组织施工生产，采取一切必要措施减少施工扰民，保证职工安全健康，创造良好的施工环境。
1.2工程间况
1.2.1工程设计概况
跃进村站位于江南大道与昌岗路十字交叉口处，是二、八号线的换乘站，车站附属工程包括8个人行出入口通道及5组10个风亭。
由于地面交通的影响，跃进村车站市政过街通道（平顶直墙矩形断面）、Ⅵ号暗挖通道（平顶直墙矩形断面）、八号线东端风道（2号风道，拱形直墙断面）、二号线东端风道（3号风道、拱形直墙断面）都采用暗挖法施工。
市政过街通道、Ⅵ号暗挖通道均为平顶直墙矩形断面，所处地层为〈4-1〉、〈5-2〉、〈6〉、〈7〉地层中，结构采用复合式衬砌。初期支护采用喷混凝土、钢筋网、锚管和型刚钢架；开挖前采用φ108大管棚和超前小导管注浆预加固地层；二衬采用现浇钢筋混凝土；初期支护与二衬之间设全封闭防水层。
其他暗挖通道、风道地质情况与市政过街通道相同，结构采用复合式衬砌。支护型式除没有大管棚外，其余支护型式均有。
1.2.2设计工程量
暗挖通道：Ⅱ号暗挖通道长度57m，Ⅲ号暗挖通道长度190m，Ⅵ号暗挖通道16m。
暗挖风道：Ⅱ号暗挖风道长度60m，Ⅲ号暗挖风道长度80m。
第二章 总体施工方案
暗挖通道施工采用CRD法开挖，开挖及支护步骤为①～④（详见图1暗挖法通道施工技术措施示意图）。每一步开挖后应立即初喷40mm厚砼、挂网、打锚杆、架立钢架、复喷至初支设计厚度。钢架与喷层间隙锲紧，架立钢架后，立即续喷砼至设计厚度。
暗挖通道CRD法施工是将通道分四个小导洞，每个导洞均采用台阶法预留核心土开挖，上下台阶均为人工开挖，土方采用小型机械和人工配合水平运输至竖井（提升井架）底部，由提升井架垂直提升系统运出。
每循环开挖进尺以0.6～0.8m为宜。开挖后应及时进行施工支护。
施工中主要支护措施包括：φ108超前注浆大管棚和φ42超前小导管注浆预加固地层，锚管（锚杆）和型钢钢架，初期挂网喷射钢筋砼。
贯通后施工二衬，二衬分段施工，每段长度3ｍ，边拆除临时支撑边施工二衬，拆除支撑的长度一次不能大于3.0m。

图1 暗挖法通道施工技术措施示意图

第三章 施工流程及主要施工方法及工艺

3.1暗挖通道施工
3.1.1开挖方法
采用CRD法施工，共分四个小导洞，每个导洞均采用台阶法预留核心土开挖，上下台阶均为人工开挖，土方采用轮胎式小推车运输至提升塔架下部的提升土斗内，土方采用小型机械和人工配合运至堆土土箱内，由施工出土口上方的卷扬机垂直提升系统运出。
当地层较差时，开挖后，掌子面应立即喷5cm厚C20早强混凝土封闭。以保证土体的稳定。
暗挖通道通过的地层主要有〈4-1〉、〈5-2〉、〈6〉、〈7〉地层，可使用人工配合小型挖掘机开挖，局部岩层强度较高的进行爆破。
3.1.2大管棚支护施工
大管棚施工工艺流程（见图2）

图2 大管棚施工工艺流程图
3.1.2.1大管棚施工劳动力组织和施工机具
管棚施工工序多，工种杂、技术性强，要求技术工人具有各方面独立操作能力，又能处理管棚施工中一般的故障，管棚施工的质量很大程度上取决于钻孔和注浆的质量。一台钻机三班作业劳动力组织为：技术员1人，机长1人，班长3人，修理工1人，电工1人，电焊工1人，钻工15人，合计23人。
施工机具：管棚钻机、地质钻机、注浆泵等。
管棚布置位置和间距如图1中所示，管棚孔口位置为通道开挖轮廓线外150mm布置；外插角1。，钻机工作平台铺底位置及纵向长度可根据机具及工艺情况作适当调整。
钢管采用φ108mm,璧厚6mm的无缝钢管，长度12.65m，分三节安装。两段之间用丝扣连接，丝扣螺纹段长度不大于150mm，相邻两根钢花管的接头要错接，其错接长度不小于1.0m。注浆钢管上钻注浆孔，孔径φ10mm，孔间距200mm,呈梅花形布置。
3.1.2.2套拱施工：
Ⅱ号、Ⅲ号出入口暗挖通道从美术学院施工场地院内内开始施工，在出入口开挖施工完成后，需沿通道轮廓线破除围护桩，沿破除的围护桩形成的轮廓线浇注套拱，套拱内设置一榀钢筋格栅钢架，钢架在现场制作安装，采用Φ25钢筋作主筋、φ12钢筋环和φ14斜筋作为架立筋，φ10钢筋为箍筋，套拱钢筋与凿出的挖孔桩钢筋焊接在一起。
钢筋圆环内按设计管棚外插角度焊接φ150×600mm的导向管。
导向架、导向管固定以后，重新复核导向管的角度，无误后采用C20喷射混凝土将导向架与上部挖孔桩构成一个整体。
3.1.2.3钻孔
在每个出入口基坑内设两台钻机，隔二钻一分三期钻进。每钻完一孔及时进行清孔下管，防止暴露时间长而出现塌孔现象，并及时进行注浆。
在基坑内搭设钻孔平台架以供钻机就位，要充分考虑钻机沿拱弧线钻孔移位升降时方便。平台上满铺木板，搭设牢固，钻孔时钻机不得晃动。
钻机就位后，钻孔前先检查钻机机械状况是否正常，然后精确测定钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，开孔时，低压慢转。在钻进过程中要始终注意套管及钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。
钻孔直径φ115mm，采用套管跟进钻进，能减少长钻孔的下垂量，较有效地保证钻孔的方向位置。
钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的 现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。
认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。
钻孔由高孔位向低孔位顺序进行，遇卡钻、坍孔时需注浆重钻；钻孔偏位时，采用注浆重钻或特殊钻头重钻纠偏；杂填土层内钻孔中如遇到小孤石，可冲击穿过，如遇大石块则直接钻进。
3.1.2.4管棚安装
管棚钢管在地面加工，每根长度12.65m由三节组成，管节长度有两种，4m和4.65m，沿钢管纵向钻设φ10mm注浆孔，梅花型交错布置，间距200mm。管节采用厚壁钢管箍丝扣连接。
钻孔完成后及时安设管棚钢管，避免出现塌孔。
棚管顶进采用大孔引导和棚管机相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的推力低速顶进钢管。
管棚导向管应严格定位，管棚钻进过程中应采用水平测斜仪经常量测管棚的偏斜度，发现偏斜值超出设计要求时，应及时纠偏。
接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开，同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
下管后采用钻机配合拔出套管。
3.1.2.5注浆
施工过程中，每钻完一个孔，随即就安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。
压浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆实验，确定压浆参数，据以施工。
注浆前需对管口外侧进行密封处理，并在封堵塞上设注浆孔及排气孔。
先将孔内泥砂清干净（可用高压水冲洗），再进行注浆。
注浆浆液采用水泥浆，水泥浆水灰比：0.6：1～1：1；注浆压力拟采用0.6～1.5MPa,施工中根据实际地质情况，并通过实验再做调整。
注浆时注浆压力不能太大，以免浆液压力影响临近地下管线等建筑物，并应在适当位置检验注浆效果，并根据检验结果，调整注浆压力等有关参数。
水泥采用425R普通硅酸盐水泥，使用前必须无受潮、无结块，并且有出厂质保证明，经试验检验合格后方可使用。
水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料后拌和时间不得少于3min，分次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。
水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经筛过滤，以防出浆口堵塞。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起不均匀。
制备好的水泥浆不得停置时间过长，搅拌时间超过4小时的水泥浆液，不宜使用。
注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，记录注浆时间、浆液消耗量及注浆压力等资料，观察压力表值，监控连通装置，避免压力猛增而发生异常情况。
3.1.3超前小导管施工
3.1.3.1超前小导管施工工艺(见图3)。

封闭工作面
准备工作
制作小导管
安设小导管
机具
设备
检 修
钻孔
连接管路及
密封孔口
空口密封是否达到要求
结束
拌浆
压水检查是否达到要求
否
是
是
是
注浆
否

图3　超前小导管施工工艺

3.1.3.2超前小导管注浆施工方法
3.1.3.2.1小导管的加工制作
小导管采用Φ42钢管加工，每根长4.0m，导管的管口位置设加强环；钢管前段1.5m范围内不设出浆孔，其余部分每隔15cm在环向钻孔，相邻两道孔口方向交错45°角；管尖长10cm，先用氧焊切除缺口，在加工成尖端，并进行焊接。
3.1.3.2.2注浆设备的选择
拌浆设备要求能够满足注浆设计能力需要、强制搅拌、高速度、高稳定性、拌合用水的掺量能够准确的自动计量；
注浆泵能够满足小导管注浆施工的设计能力要求、配有电子流量流速记录仪、可变速调节注入速度；输浆管具有快速施工接头，满足快速施工与维护的要求；混合器具有单向止浆能力，注双液浆时能够保证浆液混合均匀；孔口管要求能够快速拆卸与安装，保证施工中快速安装和拆卸；流量计要求能够计量流量、流速、并具备计算机记录打印功能。为了加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入4根小导管。
小导管预注浆施工机具配套见表1。
3.1.3.2.3配制浆液
注浆材料采用水泥单浆液或水泥、水玻璃双液浆，采用水泥单浆液时，水泥浆液浓度为1：1.25～1：0.8。采用双浆液时，水玻璃浓度为35Ｂｅ＇，水泥与水玻璃体积比为1：1～1：0.6。
通过粘度计进行现场检测注浆浆液黏度是否满足设计要求；
通过温度计进行现场检测，确定浆液的温度是否在可控范围内，并以此推断温度对注浆浆液凝胶时间的影响程度；
通过现场进行注浆浆材凝胶时间试验测定，判断施工配比是否满足设计要求；
最重要的是通过现场观察得到的压力变化数值、流量变化数值、流速变化数值等施工参数，现场进行注浆设计调整与优化。
　　　　　　小导管预注浆施工机具表 　 表1
序号
名称
型号
单位
数量
主要技术指标
备注
1
风枪
YT28
台
10

天水
2
双液调速注浆泵
2TGZ/120/105
台
3
10.5Mpa
120L/min
温州
3
叶片立式搅拌机
JZ350
台
4
有效搅拌400L
成都
4
交流
电焊机
BX500
台
1

上海
5
混合器

个
4

自制
6
分浆器

个
4
分四头
自制
3.1.3.2.4注浆
注浆工艺系统：双液注浆工艺系统如图4所示。

图4　双液注浆工艺系统图
注浆顺序：注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。为防止串浆和跑浆，利用分浆器，同时灌注四个小导管。
注浆施工要点：
注浆孔位要准确，定位偏差小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%。顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗。
拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过筛网过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。
做好钻孔、注浆纪录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，及时用麻布进行封堵。
3.1.4喷射混凝土施工
采用TK961湿喷机进行潮喷法施工。喷射混凝土采用混凝土搅拌机拌合，混凝土输送车运输。喷射砼工艺流程见图5。
粗骨料
细骨料
水泥
掺加纤维
骨料预加水
搅拌机
砼输送车
湿喷机
速凝剂
压缩空气
喷头
水
掌子面

图5 （潮喷）喷射砼工艺流程图
喷砼的准备和喷射过程应注意如下问题：
喷射砼之前，仔细检查开挖断面的净空尺寸，欠挖部分及时处理，并清除危石，然后用高压水（风）冲洗受喷断面，清除粉尘、杂物。
喷射作业分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，先按规范要求填平，但不得回填异物，保证初期支护与岩面密贴。在边墙和顶板部位埋设喷射砼厚度标志。
喷砼紧跟开挖工作面，并在开挖后12小时内喷射完毕。钢筋网、钢架与岩面的间隙必须喷射砼填充密实，自下而上对称进行，先喷钢架与围岩间隙，后喷钢架之间，钢架保护层不小于４cm。
最后，在初期支护背后注浆，保证初期支护与岩面密贴。
3.1.5钢筋网片及钢架施工
钢筋网与钢架的制作
钢筋网在洞外预制为网片后运到工作面架设，具体制作是：用φ10圆钢事先点焊加工成的片状网格，钢筋网片一般为1×2m。若采用双层网片时，可将两层网片交错排列。
按钢架设计尺寸下料，按不同断面尺寸分节制作。
钢架在胎模内焊接时，要控制焊接变形。
钢架制造好后要进行试拼。检查钢架尺寸、轮廓是否合格。
钢筋网的铺设及钢架安设：
钢筋网和喷混凝土、钢架组成联合支护，连续铺设。铺设时要注意：钢筋网必须与锚杆、钢架或其它锚固装置联结牢固；片状钢筋网的搭接长度不小于1～2个网格；钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有2cm的保护层。型钢钢架安装工艺流程见图6。
钢架安设前检查掌子面开挖净空，并清除钢架底脚的虚碴。软弱围岩地段，钢架脚底垫槽钢以避免钢架下沉。

施工准备
测量放样
分部安设钢架单元并用接头板连接
检查是否与初喷砼密贴
纵向连接筋将钢架连成整体
下一道工序
加砼垫块或钢板
否
钢架单元放样
钢架单元加工
接头板加工

图6 钢架安装工艺流程图
分片钢架用人工在掌子面组装成整榀钢架，连接螺栓要拧紧。
钢架安装后中线允许误差±5cm，高程允许误差±5cm，钢架垂直度允许误差±2°。
钢架校正后，每隔2.0m用预制砼对口楔子将钢架与岩层之间楔紧。
钢架落底接长采用单边交错进行，每次单边接长钢架1～3排。在软弱围岩地段落底接长可同时和底板初支格栅相连并及时喷射混凝土。接长钢架和原钢架的连接要牢固、准确。
两排钢架之间沿钢架周边每隔1.0m，用φ22纵向联接筋联接，使其成为整体，改善钢架纵向受力状态，不至于发生倾覆。钢架纵向连接好后，按设计迅速进行挂网喷锚支护，让钢架背后用砼喷平补满，使其与围岩密贴。
复喷混凝土
喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用砼喷平，喷砼覆盖钢筋网，并保证保护层厚度不小于4cm。
喷射时喷嘴尽量垂直于岩面，喷嘴距岩面一般保持1.5～2.0m为宜。喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下。喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，喷射砼按规定洒水养护。
3.1.6暗挖通道二次衬砌施工
二次衬砌采用满堂脚手架+组合钢模板模筑施工。通道主体结构采用C30S8防水钢筋混凝土，在二次衬砌与初期支护之间设全包防水层。采用型钢拱架组合钢模板模筑二次衬砌施工，二衬分段施工，每段长度3m。
3.1.6.1通道二次衬砌施工工艺流程图
二衬砼施工工艺流程见图7。

净空测量

施工缝处理

预留二衬注浆孔

循

环

作

业

测量放线

绑扎墙、拱结构钢筋

模板制安

底部防水层

绑扎底板结构钢筋

初支基面处理

施工准备

灌注墙、拱砼

铺设拱墙部防水层

浇注底板砼

图7 二次衬砌施工工艺流程图
3.1.6.2二次衬砌各施工工序施工方法及施工技术措施
二衬施工方法：先施作底板砼，再进行侧墙和顶板砼施工。
(1) 钢筋绑扎
① 钢筋各项材质必须合格，并符合各项规定要求。
② 严格按设计要求进行下料，钢筋数量、直径须符合设计要求。
③ 钢筋绑扎符合设计和规范要求，位置准确，不漏筋，搭接长度满足设计和规范要求，绑扎过程中严格要求操作人员提高工作责任心，不碰撞防水板，尽量减少现场焊接。必须现场焊接时，在防水板上面加垫石棉板等隔热保护层，以免防水板被烧坏。
④同一根钢筋长度在30d（d为钢筋直径）且小于500mm的范围内只能有一个接头，且同一断面钢筋接头数量符合规范及设计要求。
⑤ 绑扎或焊接成形的骨架或网片，必须架定牢固，在安装和灌注混凝土时不得松动和变形。
⑥钢筋接头与钢筋弯曲处相距长度不小于10倍主筋直径，也不能在结构最大弯距处。
⑦ 钢筋与模板、钢筋与防水层间设置足够数量和强度的混凝土垫块，以保证钢筋的保护层厚度。
⑧ 所有预埋件、预留孔必须和钢筋骨架固定在一起，以免灌注混凝土时移位。
⑨ 双层钢筋之间应设置足够强度和数量的钢筋墩筋，确保钢筋网格的定位准确。
⑩ 按设计要求进行防杂散电流的焊接。
(2) 模板施工
①为防止组合模板缝漏浆，采用在模板缝加薄海绵条的办法进行处理。
②模板架使用前必须经检查符合设计断面尺寸要求，不合格者重新制作，在使用过程中也要经检查以防其出现变形，型钢构件变形后需及时进行更换。
③模板表面必须清理干净，并涂刷好脱模剂，每次模板投入使用前必须经检查验收合格后方准使用。
④模板安装好后，经检查中线和标高符合断面设计要求后，进行砼灌注，为保证混凝土密实，每隔1～1.2m高度在中间部位设1个混凝土灌注振捣窗，作为混凝土灌注、振捣及现场控制检查窗口。
(3) 混凝土施工
混凝土衬砌采用先浇筑底板而后进行边墙、顶板衬砌。
混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵泵送入模。混凝土分层对称灌注，插入式捣固器振捣。
混凝土施工时的注意事项：
① 使用业主经招标确定的厂家生产的商品混凝土。
② 编制混凝土浇注方案，制定详细的混凝土供应方式，包括现场质量控制方法，混凝土供应所走路线，混凝土灌注及养护方法，混凝土质量预防的措施，并报监理审批后实施。
③ 商品混凝土到现场后，核实报码单内技术参数是否相符，并在现场测试混凝土坍落度，按规定制作混凝土抗压、抗渗试件。
④ 开始泵送混凝土时，先用水润湿输送管，然后用砂浆润滑管路，并检查管路的接头密封是否良好。
⑤ 混凝土灌注前对模板、钢筋预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝的止水条等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后灌注。
⑥ 混凝土从低处向高处分层对称连续灌注，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，在混凝土初凝前全部灌注完。
⑦ 混凝土灌注过程中，用插入式振捣器振捣，尤其在预埋件处，钢筋密集处及其它特殊部位应事先制定措施，严禁不振或漏振。
⑧ 混凝土灌注过程中，随时观察模板、支撑体系、防水板、钢筋预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
⑨ 根据试验混凝土强度达到2.5MPa后，方可拆模。
⑩混凝土终凝后及时进行洒水养护，养生期不少于14d。
3.2暗挖风道施工
跃进村站八号线东端2号和二号线东端3号暗挖风道施工，需在对应的下方区间通道开挖完成及开口连通部位以外的区间通道二衬混凝土浇筑完成后再进行开挖。
暗挖段开挖跨度6.8m，断面高度6.06m，采用Φ42超前小导管对拱部地层超前注浆预加固，小导管长度3.5m，纵向间距2m，外插角10°～15°，环向间距300mm，管内压注水泥浆；初期支护采用网喷射混凝土，喷层厚300mm，钢筋网为φ6单层钢筋网，网格间距200×200mm，格栅钢架纵向间距0.6m~0.8m。二衬为C30防水钢筋混凝土，二衬与初支之间铺设复合式防水卷材。明挖段与暗挖段之间设置变形缝。
出入口暗挖段采用短台阶法开挖，按格栅钢架设计间距每循环开挖进尺06m-0.8m，其施工程序见出入口暗挖段流程图，小导管注浆超前支护、格栅网喷混凝土初支等主要工序施工工艺与区间通道暗挖施工相同。
图8 车站出入口暗挖段施工流程图
序号
程 序
说 明
1

1.打设小导管超前支护并注浆。
2.跳孔破除明挖出入口通道围护桩，进入暗挖段施工。
2

1.开挖出入口通道上台阶土方，预留核心土。
2.初喷护面，并打设锁脚锚管。
3.上台阶架立格栅，挂网喷射混凝土初支。
3

1.上台阶完成一定进尺后，下台阶跟进开挖。
2.下台阶架立格栅，挂网喷射混凝土初支。
4

1.出入口信道暗挖贯通后，分单元铺设底板防水及保护层。
2.绑扎钢筋，浇筑底板混凝土。
3.铺设拱、墙防水。
4.绑扎拱、墙钢筋，浇筑拱、墙混凝土。

图9 八号线暗挖2号风道结构位置示意图

图10 二号线暗挖3号风道结构位置示意图

第四章 施工保证措施

4.1、施工技术主要保证措施
4.1.1保证初期支护工程质量的技术措施
根据实际地质情况和设计要求进行初期支护。初期支护需要施做的锚杆、型钢支撑、大管棚、超前小导管、钢筋网和喷射混凝土等必须按设计尺寸及施工规范要求进行施工，确保初期支护满足设计要求，并使初期支护完成后通道大面平整线条平顺。
4.1.2保证钢筋网片及钢架的设计尺寸的技术措施
加工钢筋网片时，用φ8圆钢事先点焊加工成的片状网格，钢筋网片一般为1×2m。若采用双层网片时，可将两层网片交错排列。
钢拱架在加工前，认真审核设计图纸，确认各断面的施工尺寸。制作1:1的施工放样平台，并在平台上进行加工。加工后的拱架分批、分种类、分检验状态进行存放，以便正确使用。
4.1.3保证钢筋网片及钢拱架安装架设质量的技术措施
钢筋网和喷混凝土、钢架组成联合支护，连续铺设。铺设时要注意：钢筋网必须与锚杆、钢架或其它锚固装置联结牢固。片状钢筋网的搭接长度为1～2个网格。钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有20mm的保护层。
钢架安设前检查开挖净空，并清除钢架底脚虚碴，决不允许用虚碴填在超挖边墙底部，采取垫方木或型钢进行高差调整，钢架安装后各项尺寸符合规范规定。钢架校正后，沿拱部每隔2.0m用对口楔子将钢架与岩层之间楔紧。钢架落底接长采用单边交错进行，每次单边接长钢架1－3排，在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和原钢架的连接要牢固、准确。两排钢架之间沿钢架环向每隔1.0m，用特制的φ22纵向钢筋联接，使其成为整体，改善钢架纵向受力状态，不至于发生倾覆。钢架纵向连接好后，按设计迅速进行挂网喷锚支护，让钢架背后用砼喷平补满，使其与围岩密贴。
4.1.4保证喷射混凝土质量的技术措施
喷锚支护采用湿喷方式，采用配套的设备工艺保证混凝土喷射质量。喷射混凝土的强度和厚度满足规定要求，并检查喷层表面是否平顺，有无漏喷、离鼓、裂缝、尺寸是否正确等。
喷射混凝土作业，紧跟开挖工作面，及时喷射混凝土，做好喷射机械的调试，选择最佳喷射距离及风量，以便达到最佳喷射质量。保证喷射混凝土质量的具体措施有：喷射砼配合比及速凝剂掺量，通过试验确定。施工中，经常检查速凝剂注入环的工作状况，发现问题及时处理。喷砼作业前，用压力水清洗受喷岩面，撬除空洞、裂隙岩石；若岩面滴水或渗水，采取凿孔埋管集中引流的办法处理；每作业班至少作一组砼试件，及时进行强度试验；若试件强度不合格，对相应喷砼部位采取凿除复喷等措施予以补强；施工时，喷枪在边墙部位正对岩面，喷前先对凹处喷射找平，而后再大面喷射。为保证喷砼效果，喷射时分段分片，自下而上呈顺时针螺旋形均匀进行，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm。喷嘴距受喷面的最佳距离为1.5～2.0m，风压控制在0.1Mpa左右，一次喷射砼厚度不宜超过6cm，两次喷射的间隔时间为10～20分钟；喷砼初凝后，及时进行养护，养护期为14天；用凿孔或事先在岩壁上设钢筋头的办法，检查喷砼厚度；用锤击法检查喷砼与围岩的粘结情况，如有空洞、裂隙、脱落等情况，凿除清洗后重喷；若喷层有露筋、凹凸太大等情况，采取补喷措施。 在喷射结束4小时内避免进行爆破作业。
4.1.5保证锚杆质量的技术措施
锚杆间距和锚杆长度符合设计要求。对不良地质地段，开挖后根据实际情况适当加设砂浆锚杆。确保锚杆和锚杆孔的施工质量，锚杆杆身必须无缺损，并除去锚杆上的油污、铁锈、杂质，锚杆的孔位误差不大于±15cm，锚杆孔深度，误差不大于±5cm，钻孔后，孔内的石粉必须用高压水冲洗干净。
4.1.6保证通道防水工程质量的技术措施
设计采取全包防水，防水是通道施工的关键控制点。根据设计和规范在二次衬砌背后布设防水板，在衬砌施工缝安设止水带。防水板采用无钉铺设技术，搭接处采用焊接，搭接宽度不小于10cm，两侧焊缝宽不小于10ｍｍ，焊接的温度和速度要经过现场实验进行确定之后方可应用。确保防水板无破裂、划伤现象；止水带的设置要保证嵌入每组衬砌混凝土设计位置。
防水设施施工隐蔽前，必须经过严格的质量检验，检查是否按照设计要求进行施工，是否达到隐蔽标准；防水板有无破损，接缝焊接是否符合规范要求；止水带的安装是否符合设计及施工规范的要求，固定是否牢固。

　　　　　　　　　防水层质量检查方法　　　　　　　　　　表2
检查方法
检 查 内 容
备注
漏水检查
用手托起防水板，看其是否与喷射混凝土层密贴；看防水板是否被划破、扯破、扎破的破损现象；看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烧焦等现象；防水板内有无锚杆头等尖物；焊缝采用双焊缝，进行压气试验，看其有无漏气的现象。

4.1.7保证二次衬砌工程质量的技术措施
次衬砌采用支架法钢模板、泵送混凝土施工技术进行施工。衬砌完成后及时对净空进行检测，确保净空符合设计和规范要求。
对二次衬砌混凝土的施工用料及外加剂要经过严格的检验，以确保施工用料符合设计、施工规范的要求。由试验工程师负责混凝土配合比的选配工作，确保混凝土的强度、可灌注性、保水性、和易性、抗渗性、耐腐蚀性等混凝土质量指标满足设计的要求。
混凝土的灌注过程由项目部专业技术人员进行旁站监督，指导检查混凝土的作业施工满足规范要求。
混凝土灌注施工前，认真检查模板支架，保证定位准确、加固牢固、模板平顺。保证堵头板严实牢固，确保施工缝平齐，不漏浆。
混凝土的振捣工作选派有丰富施工经验、责任心强的技术工人操作，确保施工严格按照混凝土施工规范和工艺执行，从施工过程上进行控制。
二次衬砌工作中，封顶的工作尤为重要，所以在施工中采用高压间断泵送的操作方法进行施工。此方法可减少混凝土顶部由于设备工艺的限制而产生的不饱满的现象。
衬砌施工中，按衬砌背后压浆工艺要求预留注浆孔和排气孔，并进行衬砌背后压浆，确保衬砌拱部结构饱满密实。
4.2、工程质量主要保证措施
4.2.1建立和完善质量责任制，针对每一个施工环节，落实责任到人，确保每一道工序均处于质量受控状态。
4.2.2坚持技术交底制度
每分项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
4.2.3工艺试验制度
拟采用的新工艺、新技术、重要的常规施工工艺等在第一次实施前，均安排试验单元进行工艺试验，工艺试验由技术负责人全程跟踪指导监控。坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则，优选施工参数，优化资源配置。
4.2.4施工过程三检制度
每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。
4.2.5隐蔽工程检查签证制度
凡隐蔽工程项目，在内部三检合格后，按规定报请监理工程师复检，检查结果填写表格，双方签字。
4.2.6坚持“四不施工”“三不交接”
“四不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量控制标志和资料未经换手复核不施工；上道工序未进行三检不施工。“三不交接”即：三检无记录不交接；技术人员未签字不交接；施工记录不全不交接。
4.3、施工安全主要保证措施
4.3.1暗挖通道工程工作面小，平行作业多，施工中将作为安全防范重点。
4.3.2爆破作业由专业施工队负责施工，严格控制火工品的使用，完善火工品使用登记制度。
4.3.3设专职电工，非专职电工不得操作用电设备，洞内电线严禁乱扯乱挂或与钢制品搭接。以上电器设备必须有保护接地措施，并由每班职能人员进行检查。
4.3.4出碴作业与衬砌作业分开进行，洞内出碴时，严禁人员在工作面附近逗留，防止机械事故的发生。
4.3.5设专职安全员负责洞内的安全工作。各班组设兼职安全员，由工班长兼任。各工序施工前首先进行安全检查，把安全隐患消灭在萌芽状态。
4.3.6因受工作面的限制，空气流动较慢，含氧量较洞外更低，劳动效率下降更快。针对这种情况，加大施工通风的力度并配合环保部门对洞内空气质量进行跟踪监测，对时间较长的工序实行分班制，保证作业人员安全，同时减小劳动效率的降低幅度，提高工作效率，确保工程质量和进度。

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员工年终工作总结【范文一】
　　201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年。现就本年度重要工作情况总结如下：
　　一、虚心学习，努力工作
　　(一)在201x年里，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，总结工作方法，一方面，干中学、学中干，不断掌握方法积累经验。我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务。另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步，逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点，把握住了工作重点和难点。
　　(二)201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，天花修补，二栋宿舍走廊护栏及宿舍阳台护栏的维修，还有各类大小维修已达几千件之多!
　　(三)爱岗敬业、扎实工作、不怕困难、勇挑重担，热情服务，在本职岗位上发挥出应有的作用
　　二、心系本职工作，认真履行职责，突出工作重点，落实管理目标责任制。
　　(一)201x年上半年，公司已制定了完善的规程及考勤制度。201x年下半年，行政部组织召开了年的工作安排布置会议年底实行工作目标完成情况考评，将考评结果列入各部门管理人员的年终绩效。在工作目标落实过程中宿舍管理完善工作制度，有力地促进了管理水平的整体提升。
　　(二)对清洁工每周不定期检查评分，对好的奖励，差的处罚。
　　(三)做好固定资产管理工作要求负责宿舍固定资产管理，
　　对固定资产的监督、管理、维修和使用维护。
　　(四)加强组织领导，切实落实消防工作责任制，为全面贯彻落实“预防为主、防消结合”的方针，公司消防安全工作在上级领导下，建立了消防安全检查制度，从而推动消防安全各项工作有效的开展。
　　三、主要经验和收获
　　在安防工作这两年来，完成了一些工作，取得了一定成绩，总结起来有以下几个方面的经验和收获：
　　(一)只有摆正自己的位置，下功夫熟悉基本业务，才能更好适应工作岗位。
　　(二)只有主动融入集体，处理好各方面的关系，才能在新的环境中保持好的工作状态。
　　(三)只有坚持原则落实制度，认真统计盘点，才能履行好用品的申购与领用。
　　(四)只有树立服务意识，加强沟通协调，才能把分内的工作做好。
　　(五)要加强与员工的交流，要与员工做好沟通，解决员工工作上的情绪问题，要与员工进行思想交流。
　　四、加强检查，及时整改，在工作中正确认识自己。
　　(一)开展常规检查。把安全教育工作作为重点检查内容之一。冬季公司对电线和宿舍区进行防火安全检查。
　　(二)经过这样紧张有序的一年，我感觉自己工作技能上了一个新台阶，做每一项工作都有了明确的计划和步骤，行动有了方向，工作有了目标，心中真正有了底!基本做到了忙而不乱，紧而不散，条理清楚，事事分明，从根本上摆脱了刚参加工作时只顾埋头苦干，不知总结经验的现象。就这样，我从无限繁忙中走进这一年，又从无限轻松中走出这一年，还有，在工作的同时，我还明白了为人处事的道理，也明白了，一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要
　　(三)总结下来：在这一年的工作中接触到了许多新事物、产生了许多新问题，也学习到了许多新知识、新经验，使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高和进一步的完善。在日常的工作中，我时刻要求自己从实际出发，坚持高标准、严要求，力求做到业务素质和道德素质双提高。
　　五、要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策!
　　六、存在的不足
　　总的来看，还存在不足的地方，还存在一些亟待我们解决的问题，主要表现在以下几个方面：
　　1、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路处理问题，表现出工作上的大胆创新不够。
　　2、本部有个别员工，骄傲情绪较高，工作上我行我素，自已为是，公司的制度公开不遵守，在同事之间挑拨是非，嘲讽，冷语，这些情况不利于同事之间的团结，要从思想上加以教育或处罚，为企业创造良好的工作环境和形象。
　　3、宿舍偷盗事件的发生，虽然我们做了不少工作，门窗加固，与其公司及员工宣传提高自我防范意识，但这还不能解决根本问题，后来引起上级领导的重视，现在工业园已安装了高清视频监控系统，这样就能更好的预防被盗事件的发生。
　　七、下步的打算
　　针对201x年工作中存在的不足，为了做好新一年的工作，突出做好以下几个方面：
　　(一)积极搞好与员工的协调，进一步理顺关系;
　　(二)加强管理知识的学习提高，创新工作方法，提高工作效益;
　　(三)加强基础工作建设，强化管理的创新实践，促进管理水平的提升。
　　在今后的工作中要不断创新，及时与员工进行沟通，向广大员工宣传公司管理的相关规定，提高员工们的安全意识，同时在安全管理方面要严格要求自己，为广大公司员工做好模范带头作用。在明年的工作中，我会继续努力，多向领导汇报自己在工作中的思想和感受，及时纠正和弥补自身的不足和缺陷。我们的工作要团结才有力量，要合作才会成功，才能把我们的工作推向前进!我相信：在上级的正确领导下，cssm大安防的明天更美好!
　　员工年终工作总结【范文二】
　　一个人静静的站在窗边，看着路上一辆辆行驶的车辆，不由的想起了以前。转瞬间来到红牛已经一年多了，有过开心与欢乐，悲伤与泪水，还有坎坷。
　　XX，崭新的一年，而现在已经过去了半年，在这半年里我又学到了很多的知识。在这半年的工作中我学到了许多平时学不到的岗位知识，尤其这几次停机时跟着设备维修人员一起检修设备时又让我对设备的工作原理有了更深了解，从而使我提高了岗位操作技能，更重要的是，在处理故障的同时，我能够熟练的将学到的新知识与操作技能相结合，减少了处理故障的时间，提高了处理故