偏压、浅埋隧道施工方案.doc

新建合武铁路Ⅲ标段偏压、浅埋隧道施工方案

合肥至武汉新建铁路三标隧道工程
（DK163+000～DK169+130）

浅
埋
偏
压
段
施
工
方
案

中铁十局合武铁路项目经理部一工区
二OO六年二月

编 制：

审 核：

项目总工：

项目经理：

目 录

1编制依据及编制原则 5
1.1编制依据 5
1.2编制原则 5
2工程概况 5
2.1工程概述 5
2.2工程地质与水文地质条件 6
2.2.1沿线地形地貌特征 6
2.2.2地质岩性 6
2.2.3气象特征 6
2.2.4水文特征 7
3施工方案 7
3.1浅埋洞门段的开挖 7
3.1.1边仰坡开挖 7
3.1.2大管棚超前支护施工工艺 8
3.1.3小导管超前支护施工工艺 8
3.2偏压、浅埋洞身段的施工 9
3.2.1小管棚超前支护施工工艺 9
3.2.2超前锚杆支护施工工艺 10
3.2.3中空注浆锚杆 11
3.2.4砂浆锚杆施工 11
3.2.5钢架施工 12
3.2.6开挖施工 13
3.2.7钢筋网施工 17
3.2.8湿喷混凝土施工工艺 17
3.3二次衬砌 19
3.3.1二次衬砌施工工艺 20
3.3.2衬砌施工准备 20
3.3.3砼灌筑、养护与拆模 22
3.3.4衬砌背后注浆施工工艺 22
3.4防排水施工 23
3.4.1基面处理 23
3.4.2防水板施工 24
3.5监控测量 26
3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测 26
3.5.2地表下沉量测 28
3.5.3监控量测项目的管理基准 29
3.5.4量测数据的处理及应用 30
4安全保证措施 31
4.1安全管理组织机构 31
4.1.1建立安全管理组织机构 32
4.1.2明确安全管理职责 32
4.2施工现场安全保证措施 32
4.3高处作业安全保证措施 34
4.4.1开挖及钻孔施工安全保证措施 35
4.4.2火工品运输及爆破施工安全保证措施 37
4.4.3装碴及运输安全保证措施 38
4.4.4支护、衬砌安全保证措施 39
4.4.5隧道临时用电及照明安全保证措施 41

1编制依据及编制原则
1.1编制依据
新建铁路合肥至武汉Ⅲ标站前工程总体实施性施工组织设计；
《铁路隧道施工规范》TB10204-2002；
《铁路隧道施工质量验收标谁》TB10417-2003；
《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标谁》铁道部[2005]160号文；
《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003；
新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段新建工程施工图(先期开工段)；
现场调查的资料及本单位施工队伍、技术装备能力及施工实践经验；
国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准和国家、地方的有关政策和法规；
本工程所涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
1.2编制原则
遵循招标文件条款，响应招标文件要求。指导思想是：科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患。坚持实事求是的原则，根据本单位的能力，确保施工组织的可行性、先进性和合理性。实行“项目法施工”的组织原则。做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点。重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前地质预报工作，把超前地质预报纳入施工工序。建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。

2工程概况
2.1工程概述
本工区施工的五座隧道中，有多处属于浅埋地段，如鹰嘴石隧道出口段、红石庙隧道入口段、许家湾隧道入口段、尹湾隧道出口段及中间地段，其中尹湾隧道中间地段DK167+300～+450买深很浅，地表为种植水田地表水丰富，是施工的重点控制地段，需在旱季组织施工。

2.2工程地质与水文地质条件
2.2.1沿线地形地貌特征
本标段属于大别山中段北坡，为江淮分水岭主脉，群山连绵，沟谷深切，自南向北地势由高趋低，为低山区，相对高差最高达500m，其间河谷深切，植被绿化良好，局部丘陵区相对高差10～50m。
2.2.2地质岩性
本标段位于金寨至麻城段大别山区，基岩基本裸露，以区域变质岩-石英片岩、片麻岩、花岗岩、闪长岩为主。 浅埋地段多为全风化或强风化二长花岗岩，且地下水发育。
尹湾隧道浅埋段围岩见“表2-1隧道围岩特征及分级表”。

表2-1 隧道围岩特征及分级表
序号
地层时代
特 征
所处地段
1
石炭纪下统佛子岭诸佛岩组
表层为残坡积粉质粘土，褐黄色，其下为云母石英片岩，全风化，下为强风化，灰色，岩体结构大部分已破坏，风化呈碎块状。
DK167+129-DK167+180
2
侏罗系上统三合单元
二长花岗岩，棕红色，全～弱风化，弱风化层岩质坚硬，岩体较完整，DK167+270～+300为ANCZF石英片岩与J3Z二长花岗岩接触带。
DK167+244～ DK67+450
3
侏罗系上统三合单元
表层为全风化二长花岗岩，褐黄色，强风化,下为强风化，褐黄色，其下为弱风化，岩体较完整。
DK167+560～DK167+600

2.2.3气象特征
沿线属北亚热带季风气候，冬季干旱，夏季多雨，干湿交替，四季分明。线路所经地区，年均降雨量900～1600mm，每年6～9月为汛期，此期间降雨量一般占全年降雨量的60％以上。全年平均气温为14.6℃～16.4℃，七月最热，平均气温27.2℃～28.7℃，极端最高气温43.3℃；一月最冷，平均气温1.4℃～3.3℃，极端最低气温-12.9℃。平均无霜区为210～259天左右，风力最大8～9级，风速为21m/s～25m/s。
2.2.4水文特征
本线跨越淮河和长江两大流域，大别山为两大水系的分水岭。大别山以北属淮河流域，大别山以南属长江流域。大别山以南主要跨越长江北岸的滠水、倒水、举水及其支流水系，大别山以北主要跨越淮河流域的支流淠河。

3施工方案
3.1浅埋洞门段的开挖
3.1.1边仰坡开挖
隧道进洞前按设计图放出仰坡及路堑开挖轮廓线，做好洞顶截水天沟，以防地表水冲刷边仰坡，导致边仰坡失稳坍塌。截水天沟结合现场地形修建，施工时首先将沟底虚土清理干净，然后施作砌体，要求坡面顺畅、不漏水。
边仰坡分上、中、下三台阶进行。仰坡台阶开挖先挖一层台阶至洞口处，进洞后再开挖下部台阶，开挖台阶标高与隧道进洞台阶标高一致，并与边坡相协调，开挖过程中严格控制边坡位置及坡度，并及时做好边、仰坡防护。边仰坡防护采用Φ22砂浆锚杆（L=3m），间距1.5m梅花型布置，挂φ8钢筋网（网格25×25），喷10cm厚C20混凝土。
3.1.2大管棚超前支护施工工艺
隧道洞口段V级围岩较差，采用大管棚超前支护。用φ108mm的钢管20根和φ108mm的钢花管21根间隔制作拱顶大管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角2～4°。大管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先施作套拱，套拱预留孔作为管棚钻孔导向作用。人工插入钢管。
钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。其注浆压力应不小于2MPa。其施工工艺详见 “大管棚施工工艺流程图”。
大管棚施工工艺流程图
施工准备
测量放样
钻 孔
插 管
注 浆
下道工序
钻机准备
钢管制作
工程试验

3.1.3小导管超前支护施工工艺
在V级围岩地段除上项使用大管棚超前支护地段，部分采用超前小导管预支护。对浅埋地段、结构松散、稳定性差的软弱围岩地段，采用超前小导管注浆予加固，使其达到支护掘进进尺范围内拱部围岩，有效地约束围岩在开挖的一定时间内不发生松弛坍塌，为大面积开挖与喷锚支护创造条件。超前小导管尾端支撑在格栅拱架上。
超前小导管的施工，在土质围岩中，采用螺旋钻钻孔；在石质围岩中，采用风钻钻孔。
小导管采用φ42mm钢管制作，长4.5m左右，间距50cm，外插角5～10°，管前端做成楔状，在管前部2.5～4m范围内按梅花形布置，钻φ6mm的注浆孔，以便钢管顶入地层后对围岩空隙注浆。其注浆压力应不小于2MPa。
其施工工艺详见下页“超前小导管注浆施工工艺流程图”。

3.2偏压、浅埋洞身段的施工
3.2.1小管棚超前支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩均较差，根据施工图采用小管棚超前支护。用φ89mm的钢管20根和φ89mm的钢花管21根间隔制作拱顶小管棚，管棚按设计长度施工，其走向与隧道中线平行。在钻孔过程中，为防止钻头下垂侵入净空，设外插角1～3°。小管棚钻孔采用管棚钻机，钻孔前先在隧道掌子面（施做小管棚断面）上外扩出小管棚尺寸位置，喷射混凝土并预留孔，作为小管棚钻孔导向孔，人工插入钢管。
超前小导管注浆施工工艺流程图
开 挖
量 测
架立格栅
锚喷支护
钻 孔
插 管
注 浆
钻孔准备
导管制作
模筑衬砌
工程试验

钢管应按6m，10m分节制作，前端按梅花型布置注浆孔，未端4m不钻孔，外露2m锚固于套拱，前端制作成楔形。插管时注意相邻钢管接头错开2m，同一截面节头不超过50%。其注浆压力应不小于2MPa。
3.2.2超前锚杆支护施工工艺
隧道洞身浅埋地段，围岩岩层较稳定时，根据施工图采用超前砂浆锚杆支护，锚杆采用25螺纹钢，长3.5m，外插角10°～30°不等，环向间距40cm，粘接材料采用砂浆，尾端支撑于钢架上，纵向搭接长度1.5m。采用风动凿岩机钻孔打入。

3.2.3中空注浆锚杆
按照设计要求及时安设环向注浆锚杆，先在岩面上测放出需施设锚杆孔的点位，在凿岩台车架上使用风枪凿岩机钻孔。孔位偏差不大于5cm，成孔后用高压风枪清孔，孔内清洗干净后，浆锚杆塞入孔内，安止浆塞，套接注浆管，把锚杆与孔壁间的空间用早强水泥砂浆注满，然后加垫板和螺母，待锚杆有一定抗拉强度后拧紧螺母。锚杆的锚固力不得低于设计和规范所确定的抗拔力，每300根至少作一组锚杆抗拔力试验，每组不少于3根。

3.2.4砂浆锚杆施工
原材料及配合比：锚杆杆体采用Φ22mm的螺纹钢，锚杆平直、无锈，使用前先除油，砂浆采用中砂和42.5＃水泥拌制，砂最大粒径不大于2.5mm，使用前过筛清洗。
砂浆配合比控制在（水泥：砂子）1：1～1：0.5之间，水灰比控制在0.45～0.5之间。
砂浆拌合均匀，随合拌随使用，在砂浆初凝前使用完毕。
钻孔：采用锚杆台车或手持凿岩机钻孔，钻孔的深度、方向和布置严格按设计施工，孔深误差不超过5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕吹净孔内积水、积粉和岩碴。
灌浆、安装：采用牛角泵灌浆。灌浆开始和中途停止超过30分钟，用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路。
灌浆时注浆管插入距孔底5-10厘米处，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不大于0.4Mpa。避免孔中砂浆漏灌，保证锚杆全长锚固。
注浆完后安装锚杆，锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，其外露长度满足设置托板、钢筋网要求，锚杆安装后不得随意敲击。
砂浆锚杆施工工艺流程图
布 点

点

钻

孔

点

注

浆

点
安 装 锚 杆

点

点
安 止 浆 塞

点

养

护

点
拉 拔 试 验

点

3.2.5钢架施工
钢架加工：按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，把整榀钢架分12 个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。
钢架架立：首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。
锁脚：每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架或型钢钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。锚杆打设，与水平成约45°角倾斜向下，以改善受力状态。
连接：法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用Φ22螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。
加楔：在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅钢架上。
3.2.6开挖施工
偏压地段开挖施工采用交叉中隔壁（CRD）法，以确保初期支护质量、减小对地层的扰动、安全开挖，开挖施工工序（如图所示）：
⑴、a利用上一循环架立的钢架施作隧道及中隔壁超前支护。b弱爆破开挖①部。c 喷8cm厚混凝土封闭掌子面。d施作①部周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。e 导坑底部喷15cm厚混凝土，施作①部临时仰拱，安设I18横撑。f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（2）a在滞后于①部一段距离后，弱爆破开挖②部。b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。c施作②部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架设I18钢架及I18临时钢架，并设锁脚钢管。e导坑底部喷15cm厚混凝土，施作②部临时仰拱，安设I18横撑。f钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（3）a利用一循环架立的钢架施作隧道超前支护。b开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同①。
（4）a开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同②。
（5）a在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖⑤部。b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。d接I18钢架及I18临时钢架。e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（6）a在滞后于④部一段距离后，弱爆破开挖⑥部。b喷8cm厚混凝土封闭掌子面。c隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。d架设I18钢架使钢架封闭成环。e钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（7）逐段拆除靠近已完成二次衬砌6～8m范围内中隔壁底部钢架单元。
（8）灌筑仰拱及隧底填充（仰拱与填充应分次施作），接中隔壁底部I18临时钢架托换单元，使得钢架底支撑于隧底填充顶面。
（9）a根据监控量测结果分析，拆除I18临时钢架及临时横撑。b利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

3.2.7钢筋网施工
开挖轮廓面设φ8钢筋网，沿环向和纵向间距20cm布置，锚杆与钢筋网连结。
施工要点：
1、钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏铺设，且应在初喷一层砼后再行铺设。钢筋与岩面或与初喷砼面的间隙应不小于3～5cm，钢筋网保护层厚度不小于3cm，有水部位不小于4cm；
2、为便于挂网安装，浆钢筋网先加工成网片；
3、钢筋网应与锚杆或锚钉头连结牢固，并应尽可能多点连接，以减少喷射砼时使钢筋发生“弦振”，锚钉的锚固深度不得小于20cm；
4、开始喷射时，应缩短喷头到受喷面之间的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面砼密实。
3.2.8湿喷混凝土施工工艺
湿喷混凝土工艺流程见 “湿喷混凝土工艺流程图”。
喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃；
保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅；
操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
水泥：采用不低于32.5#普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
湿喷混凝土工艺流程图
原材料选择
配合比设计
上料计量
喷射质量检查
湿喷机
拌合砼
运输砼
岩面清理
液体速凝剂
砂、石、水泥、水
结 束
复喷补强
合格
不合格
喷射头
岩面
高压风
机具设备调试
管路连接

细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5；
粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料；
水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化等有害杂质的水；
速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。
搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%、砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随合拌随用；
混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求；
喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：
喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分；
喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净；
严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。

3.3二次衬砌
洞身初期支护完成后，当围岩收敛趋于稳定时，组织人力物力进行洞身二次衬砌。先完成仰拱、填充、铺底及短边墙衬砌砼施工，然后施工作拱墙部分二次衬砌砼，拱墙部位采用整体液压式模板台车，砼通过砼输送由洞口搅拌站由洞口搅拌站运至工作面灌注。
3.3.1二次衬砌施工工艺

衬砌施工工艺流程图
原材料准备

机械设备检查
施工准备

测量放样

台车就位

模板整修、清理
安装堵头模板

刷模、涂油
上料、计量

砼拌合
各项检查

砼运输
灌筑砼

分层捣固

封 顶

养 护

拆 模

3.3.2衬砌施工准备
在灌注衬砌砼之前，进行隧道中线和水平测量，检查开挖断面，放线定位、立模，砼制备和运输等准备工作。
3.3.2.1断面检查
根据隧道中线和水平测量，检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部分按规定要求进行修整凿，并作好断面检查记录。
墙脚地基应挖至设计标高，并在灌筑前清除虚渣，排除积水，找平支承面。
3.3.2.2断面检查
根据隧道中线和标高及断面设计尺寸，测量确定衬砌立模位置，并放线定位。
3.3.2.3拱架模板准备及立模
使用拼装式拱架模板时，立模前应在洞外样台上浆拱架和模板进行驶试拼，检查其尺寸、形状，不符合要求应予以修整。配齐配件，模板表面要涂抹防锈剂，洞内重复使用时亦注意检查修整。拱架模板尺寸应按设计的施工尺寸放样到放样平台上。
使用整体移动模板台车时，在洞外组装并调试好各机构的工作状态，检查好各部尺寸，保证进洞后投入正常使用，每次脱模后应予检修。
根据放线位置，架设安装拱架模板或模板台车就位。安装和就位后，应作好各项检查，包括：位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性等。
3.3.2.3砼制备及运输
开盘灌注砼前需检查搅拌站、砼运输车、输送泵、平板振动器、振支棒等施工机具是否能投入使用状态，同时需检查砂、石料、水泥、外加剂的储量是否符合作业用量要求。

3.3.3砼灌筑、养护与拆模
做好准备工作后，经监理工程师检查合格后进行砼灌筑。隧道衬砌砼的灌筑应注意以下几点：
1、保证捣固密实，使衬砌具有良好的抗渗防水性能，尤其应处理好施工缝；
2、整体模筑时，应注意对称灌注，两侧同时或交替进行，以防止未凝砼对拱架模板产生偏压而使尺寸不合要求；
3、若因固不能连续灌筑，则应按规定安装接茬钢筋处理。衬砌接茬应为半径方向，插入砼中与外露长度均不应小于30d；
4、边墙基底以上1m范围内的超挖，宜用同级砼同时灌筑。其余部分的超、欠挖应按设计要求及有关规定处理；
5、衬砌的分段施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝及综合洞室统一考虑，合理确定位置；
6、封口方法
采用整体式模板台车配以砼输送泵进，通过注浆孔封顶，灌注至拱顶时应放慢施工进度，严禁强行灌注封顶，避免台车产生严重变形；
7、在干燥无水的地下条件下，应注意进行洒水养护。其养护时间一般不少于7天，掺有处加剂或有抗渗要求的砼，一般不少于14天；
8、二次支护的拆模时间，应根据砼强度增长情况来确定。砼强度达到2.5MP时，方可拆模。有承载要求时，应根据具体受力条件来确定。

3.3.4衬砌背后注浆施工工艺
衬砌施作完后，为了克服衬砌与初期支护间存在空隙，采用衬砌背后进行压浆的办法对其充填。压浆按照衬砌施作时预留的压浆孔进行。详见 “衬砌背后注浆施工工艺流程图”。
衬砌背后注浆施工工艺流程图
拌制浆液

配合比设计

安装注浆管

压水试验

钻孔

初次压浆

检查压浆

搭工作台

机具准备

预埋注浆管

3.4防排水施工
隧道内防排水坚持以“防、排、截、堵”相结合，因地制宜，综合治理的原则，严格按照设计图纸施工，使修成后隧道排水畅通，防水可靠，洞内无渗漏水，安装孔眼不渗水，洞内路面干燥，保证衬砌结构和洞内设备正常使用及使用安全。
防排水板施工应配合衬砌进行，先进行岩面处理，然后悬挂法铺设防水板。
3.4.1基面处理
3.4.1.1仰拱部分人工用风镐修凿清除松动岩石。
3.4.1.2拱墙部分自拱顶向两侧基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排水管等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹杨圆曲面。
3.4.1.3喷射砼表面应平整，两凸 出体的高度H与间距L之比，拱部不大于1/8，其它部位不大于1/6。
3.4.2防水板施工
3.4.2.1在使用防排水板前应先按设计要求对抽样防水板进行鉴定，然后再进行直观的检查，检查内容主要有：厚度是否足够、防排水板表面有无砂眼等。如果对质量有怀疑时，应抽查进防水性实验。
3.4.2.2防排水板的悬挂
防排水板的悬挂是隧道防水施工的重要环节，防排水板的铺设应尽量做到一次到位，为此应采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。
3.4.2.3防排水板的“铺后续接”
防排水板的“铺后续接”指挥“挂前拼接”好的数块大幅面防排水板按“由下而上”的顺序铺挂后。再焊接大幅面防排水板之间以上循环预留的防排水板之间的接缝。使用专用熔接器热熔粘结，接缝搭接宽度不少于10mm，防水板之间粘结毕合部位采用真空加压检测，在0.2MPa压力作用下5min时，压力不得小于0.1MPa。
3.4.2.4防水层铺设注意事项
1、不得将一块防排水板面直接与另一块防排水板的土工面相贴粘接，防止裂隙水沿接头处土工布通过毛细渗透，造成该处渗漏水。
2、防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌筑砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接；另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。
3.4.2.5防水板的保护
1、当衬砌紧跟开挖时，衬砌端部预留的接头防排水板要采取的防护措施，防止掌子面放炮时飞石砸破防水板。
2、衬砌加强钢筋的安装，名种预埋件的设置，挡头模板的安装，砼输送管道的就位以及灌注砼等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防排水板的现象，防排水板旦遭到破坏必须立即进行修补。
施工工艺详见 “防水板铺设施工工艺流程图”。
防水板铺设施工工艺流程图

1、台车就位
2、切除外露铁件头
3、砂浆找平
合格
不合格
用热焊机将防水板焊
在肋条上，松紧适度
结 束

焊接防水板搭接缝

移走吊挂台车

质量检查

防水板固定

复合防水板就位

1、拼大幅防水板
2、防水板质量检查

准备工作

用射钉枪固定
防水板肋条

补强

3.5监控测量
隧道浅埋地段以洞内外观察、水平相对净空变化值、拱顶下沉及洞口段地表下沉量测，四项为施工监测必测项目。
隧道洞内、洞外观察：隧道内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态及涌水情况等，当地质情况基本无变化时，每天进行一次。观察后绘制开挖工作面地质素描图。
对已施工区段的观察每天一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。
在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，将立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。
洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。

3.5.1净空水平收敛量测及拱顶下沉量测
测点布设：净空水平收敛量测及拱顶下沉量测在同一断面进行，拱顶下沉及周边收敛量测测点布置详见 “拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图”。

拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图

量测断面间距及量测频率：根据《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》（TBJ10108-2002）要求，结合本标段隧道具体情况，确定各级围岩量测断面间距如“拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表”所示。
拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表
围岩级别
量测断面间距（m）
备 注
Ⅱ
80

Ⅲ
60

Ⅳ
40

Ⅴ
20
断层破碎带地段设为10m
在各级围岩起始地段整设量测断面，用来掌握各级围岩位移变化规律。
净空水平收敛量测与拱顶下沉量测采用相同的量测频率。如位移出现异常情况，则加大量测频率。拱顶下沉及周边收敛量测频率见“量测频率表”所示。
量测频率表
变形速度（mm/d）
量测断面距开挖工作面距离
量测频率
≥5
＜1B
2次/d
1～5
(1～2)B
1次/d
0.2～0.5
(2～5)B
1次/2d
＜0.2
＞5B
1次/周
注：B表示隧道开挖宽度。

3.5.2地表下沉量测
地表下沉量测只需在隧道浅埋地段进行，其测点的布置与拱顶下沉及周边收敛测量的测点在同一断面内，地表下沉量测在开挖面前方（h+9）m处开始（h为隧道埋深），直到开挖面后方40～65 m下沉基本停止时为止。其量测频率原则上采用1～2次/日的频率。地表下沉量测点布置见 “地表下沉量测点横断面布置示意图”所示。

地表下沉量测点横断面布置示意图

地表下沉量测断面间距见 “地表下沉量测断面间距表”。
地表下沉量测断面间距表
隧道埋深 H（m）
量测断面间距（m）
备注
B＜H＜2B
10～20

H＜B
10

注：图中β为预计破裂角，其值应根据不同的围岩类别计算确定，n值根据h及β值计算确定。

3.5.3监控量测项目的管理基准
监测项目位移管理等级详见 “位移管理等级表”。
位移管理等级表
管理等级
管理位移
施工状态
Ⅲ
U0＜Un/3
可正常施工
Ⅱ
(UN/3)≤U0≤(2Un/3)
应加强支护
Ⅰ
U0＞2Un/3
应采取特殊措施
注：UO-实测位移值；Un-允许位移值
采用《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》的三级监测管理并配合位移速率作为监测管理基准。即将允许值的三分之二作为警告值，允许值的三分之一作为基准值，将警告值和允许值之间称为警告范围，实测值落在此范围，应提出警告，说明需商讨和采取施工对策，预防最终位移值超限，警告值和基准值之间称为注意范围，实测值落在基准值以下，说明围岩是稳定的。
详见 “监测资料反馈程序图”。
现场监测时，可根据监测结果所处的管理阶段来选择监测频率：一般Ⅲ级管理阶段监测频率可放宽些；Ⅱ级管理阶段则注意加密监测次数；Ⅰ级管理阶段则应加强监测，通常监测频率为1-2次/天或更多。
监测资料反馈程序图
监测结果

否
采
取
特
殊
措施

继续施工
位移是否超Ⅲ级

不安全
否
综合判断
位移是否超Ⅱ级
安全

否
位移是否超Ⅰ级

暂停施工
是

3.5.4量测数据的处理及应用
拱顶下沉、周边收敛测试数据按 “测试数据记录表”格式记录。
测试数据记录表
项目
序号
时间
测量
总位移（m）
变形速度
（mm/d）
距开挖面距离（m）
工序及施作时间
初读数

第一次

第二次

…

根据现场量测数据绘制位移——时间曲线或散点图，在位移——时间曲线趋平缓时应进行回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。当最终收敛值大于允许收敛值的80％且无明显减缓趋势，或当位移——时间曲线出现反弯点，即位移出现反常的急骤增加现象，表明围岩和支护已呈不稳定状态，应及时加强支护,必要时应停止掘进，采取必要的安全措施。
根据位移变化速率判断围岩稳定状况，当变化速率大于10～20mm/天时，需加强支护系统；当变化速率小于0.2 mm/天时，认为围岩达到基本稳定。
衬砌（混凝土）施作时间：
各测试项目显示位移速度明显减缓并已基本稳定；
各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到），位移速度小于0.10～0.2mm/天；
在膨胀性围岩和地应力大的围岩中初期支护变化时间长，必要时,可提前施作衬砌砼；
测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，及时提出，以便修改支护参数；
测点埋设情况和量测资料纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。

4安全保证措施
4.1安全管理组织机构
4.1.1建立安全管理组织机构
为确保安全生产目标实现，建立安全管理体系，制订管理程序，明确各职能、层次的职责，制定完善的保证措施。领导挂帅，全员参加，使安全工作制度化、经常化，贯穿施工全程。项目经理为安全生产的责任人。
4.1.2明确安全管理职责
为了贯彻执行安全生产方针，开工前建立以岗位为中心的安全生产责任制，制度明确，责任到人，奖罚分明。
项目经理是安全生产的责任人，对整个施工过程的安全负全部责任。
项目总工程师负责组织安全技术措施的编制和审核，安全技术的交底和安全技术教育。
专职安全工程师负责协调和处理现场的安全事宜。
安质部负责组织安全操作规程细则、制度的编制和审核，安全技术交底、制定切实可行的安全技术措施，组织施工人员学习并落实。
各施工管理人员对分管施工范围的施工安全负责，认真落实安全操作规程细则、制度、措施。
4.2施工现场安全保证措施
4.2.1对偏压、浅埋地段严格根据设计图纸并结合现场实际情况组织施工，合理安排场地内临时设施，建立防洪、防火专门体系，配齐消防设施，制订“三防”措施和管理制度，使防洪、防火落实到实处。
4.2.2 对偏压、浅埋地段，特别是尹湾隧道中部的明挖段，施工前要做好防山水冲刷的截水沟，及靠近山体侧的偏压支护
4.2.3挑选具有丰富操作经验的工程技术人员直接在现场负责组织指导各工序的施工。
4.2.4在施工区内设置一切必需的信号装置，提示警告牌包括：标准道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指示信号等。并在施工期间对信号装置进行定期维修，确保在施工期间的正常使用。
4.2.5进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品。
4.2.6对施工过程中的通道口加强防护措施，在通道口设置防护栏杆并安装立网。
4.2.7特殊工种必须经过专业培训并取得相关证书，做到持证上岗。所有工人进场前严格进行安全培训，考核合格后颁发安全上岗证。
4.2.8所有的机械设备有安全操作防护罩和详细的安全操作要点，必要处进行安全围护，设置警示标志
4.2.9工地设置救护室，配备医务人员，落实保健措施，做好防害灭病和饮食卫生工作，夏季施工时，做好防暑降温工作，落实清凉饮料的供应及施工现场遮阳通风等措施，并对职工进行中暑及中暑急救的教育，防止中暑现象发生。
4.2.10对施工现场的危险品制定严格的管理措施，危险品的存放、领用、运输、使用、销毁（或退还）方法等必须符合国家、当地的有关规定并报业主、监理批准。
4.2.11禁止在进行施工的建筑物内存放危险品。
4.2.12现场的生产、生活区设置足够的消防水源和消防设施网点。制定防火措施并设立消防小组。对现场施工人员进行消防设备使用培训并考核，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。在建筑物内明显可见位置提供、安装和维护适用于本工程的灭火器。
4.2.13在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设置足够的照明，其照明度不低于国家有关规定。
4.2.14加强施工现场用电管理。切实执行照明、高压电力线路的架设标准,保证绝缘良好。各种电动机械和电器设备均设置漏电保护器,确保用电安全。
4.2.15施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场按批准的总平面布置图进行布置。
4.2.16施工场地的油库、料库、变电站、通风设施及其他所有临时设施均设置防雷设施，定期检查接地电阻，防止雷击。
4.2.17雷电来临时，立即停止所有炸药运输和短程搬运，所有人员立即撤至安全地点。
4.2.18对施工机械安全完善各种机械设备的安全操作规程和维护保养细则，并向操作和维修人员交底。认真作好机械设备的管用养修。对特种设备按管理程序制订专门的规程和细则。

4.3高处作业安全保证措施
所有高处作业必须设置安全防护设施，工作人员戴安全帽，系好安全绳，严禁重叠作业。
吊装作业时须在试吊之后进行。吊装作业中严禁超载。
吊装设备、提升系统专人检查，操作人员严格按操作规程操作。
隧道内多功能台架、模板台车上设置防护栏，并定期对其牢固性进行检查，确保万无一失。

4.4 隧道施工安全保证措施
4.4.1开挖及钻孔施工安全保证措施
在洞口段、断层破碎带及其它Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，施工前必须制定详细的切实可行的施工方案和作业指导书。
做好超前地质预报工作，对开挖面前方的地质情况作出详细的预报。每个开挖工班配一名技术人员跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，由地质工程师24小时巡视，及时发现地质变化，监控指导现场施工。
根据设计图纸的要求做好超前导管注浆加固围岩或起到注浆堵水的作用。
不良地质段隧道施工时，严格遵循“先治水，短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的施工原则保证不坍方。
施钻人员到达工作面后，应首先检查工作面是否处于安全状态。支护、拱顶是否稳定，如有松动危石应清除并加以支护。
操作人员必须互相配合，并