高层公寓电梯井坑中坑及混凝土内支撑施工方案.doc

目 录

第一章、工程概况 3
第一节、工程概况及周边情况 3
第二节、工程地质、水文地质概况及岩土设计参数 4
第三节、基坑支护结构工程概况 7
第四节、深基坑工程施工平面布置图 11
第二章、编制依据 12
第一节、编制依据 12
第二节、编制说明 13
第三节、编制原则 13
第三章、施工计划 14
第一节、施工进度计划 14
第二节、材料与设备计划 15
第三节、 劳动力计划 20
第四节、施工进度的保证措施 22
第四章、施工工艺技术 26
第一节、旋挖钻孔灌注桩施工方案 29
第二节、冲(钻)孔灌注桩施工方案 41
第三节、三轴搅拌桩施工方案 52
第四节、 双向水泥搅拌桩施工方案 58
第五节、立柱桩格构柱施工方案 63
第六节、电梯井坑中坑施工方案 71
第七节、 基坑降排水施工方案 83
第八节、 冠梁、挡墙施工 89
第九节、混凝土内支撑施工方案 91
第十节、 栈桥施工方案 98
第十一节、 土方开挖施工方案 106
第十二节、 换撑施工 123
第十三节、内支撑体系拆除 124
第十四节、基坑监测方案 136
第五章、施工安全、文明施工保证措施 142
第一节、安全保证措施 142
第二节、文明施工、环境保证措施 149
第三节、技术、质量保证措施 153
第四节、监测监控措施 158
第六章、应急救援预案 161
第一节、施工重大危险源辨识 161
第二节、应急救援组织机构及分工 161
第三节、现场应急救援物资、工具和设备及劳动力准备 164
第四节、应急就医 165
第五节、安全事故应急救援措施 167
第六节、土方开挖应急预案 172
第七节、台风暴雨等季节施工应急预案 174
第七章、计算书及相关图纸等 176

电梯井坑中坑施工方案
一、工程概况
在公寓部分电梯井坑中采用三排二重管高压旋喷桩+一道角钢内撑支护方案。二重管高压旋喷桩桩直径为800，间距为600，桩长为10米。高压旋喷桩和角钢内撑平面布置图如下：
为确保二重管高压旋喷桩施工时不破坏工程桩及支护桩，必须待工程桩及支护桩混凝土强度达到设计强度80%后再施工。

电梯井部分二重管高压旋喷桩施工工艺
1、适用范围
由于旋喷桩施工机具设备简单，施工简便；具有较好的耐久性，且料源广阔，价格低廉和噪声小，无污染等特点。其适用范围如下：
（1）受土层、土的粒度、土的密度、硬化剂粘性、硬化剂硬化时间影响小，可广泛应用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉质粘土、（亚粘土）、粉土（亚砂土）、砂土、黄土及人工填土中的素填土甚至碎石土等多种土层。
（2）可作为既有建筑和新建建筑的地基加固之用，也可作为基础防渗之用；可作为施工中的临时措施（如深基坑侧壁挡土或挡水、防水帷幕等），也可作为永久建筑物的地基加固、防渗处理。
（3）当用于处理泥炭土或地下水具有侵蚀性、地下水流速过大和已涌水的地基工程时，宜通过试验确定其适用性。
根据以上特点，本项目利用单重管旋喷桩配合水泥搅拌桩对围护桩的被动区进行加固。
2．工艺原理
1）、加固原理
二重管旋喷注浆示意图

2）、成桩机理
高压喷射注浆的成桩机理包括以下五种作用：
（1）、高压喷射流切割破坏土体作用。喷射流动压以脉冲形式冲击破坏土体，使土体出现空穴，土体裂隙扩张。
（2）、混合搅拌作用。钻杆在旋转提升过程中，在射流后部形成空隙，在喷射压力下，迫使土粒向着与喷咀移动方向相反的方向（即阻力小的方向）移动位置，与浆液搅拌混合形成新的结构。
（3）、充填、渗透固结作用。高压水泥浆迅速充填冲开的沟槽和土粒的空隙，析水固结，还可渗入砂层一定厚度而形成固结体。
（4）、压密作用。高压喷射流在切割破碎土层过程中，在破碎部位边缘还有剩余压力，并对土层可产生一定压密作用，使旋喷桩体边缘部分的抗压强度高于中心部分。旋喷桩固结体情况图3所示。
渗透部分
搅拌混合部分
硬化剂主体部分
图3旋喷桩体固结情况图
压缩部分

3．工艺流程

4．施工工艺
1）、施工准备：
（1）在设计文件提供的各种技术资料的基础上作补充工程地质勘探，进一步了解各施工工点地基土的性质、埋藏条件。
（2）准备充足的水泥加固料和水。水泥的品种、规格、出厂时间经试验室检验符合国家规范及设计要求,并有质量合格证。严禁使用过期、受潮、结板、变质的加固料。一般水泥为425号普通硅酸盐水泥。水要干净，酸碱度适中，pH值在5～10之间。
（3）根据补充勘探资料，在选择的试验工点加固范围内的各代表性地层用薄壁取土器采取必需数量的原状土送试验室，对取得的土样在进行试验之前应妥善保存，使土样的物理和化学性能尽可能保持不变。
（4）室内配合比试验。根据设计要求的喷浆量或现场土样的情况，按不同含水量设计并调整几种配合比，通过在室内将现场采取的土样进行风（烘）干、碾碎，过2～5mm筛的粉状土样，按设计喷浆量、水灰比搅拌、养护、力学试验，确定施工喷浆量、水灰比。一般水灰比可取1.0～1.5。为改善水泥土的性能、防沉淀性能和提高强度，可适当掺入木质素磺硫钙、石膏、三乙醇胺、氯化钠、氯化钙、硫酸钠、陶土、碱等外掺剂。若试验之前土样的含水量发生了变化，应调整为天然含水量。
（5）试桩试验。根据室内试验确定的施工喷浆量、水灰比制备水泥浆液在试验工点打设数根试桩，并根据试桩结果，调整加固料的喷浆量，确定搅拌桩搅拌机提升速度、搅拌轴回转速度、喷入压力、停浆面等施工工艺参数。
（6）推土机、挖掘机配合自卸汽车清除地表0.3m厚的种植土，杂物，并将原地面按设计要求整平，填出路拱。根据施工现场实际情况，施作临时排、截水设施，并在施工范围以外开挖废泥浆池以及施工孔位至泥浆池间的排浆沟。
（7）按设计要求完成施工放样，用木桩定出桩位，用白石灰作出明显标识。
2）、施工工艺
4）、使用的主要机具设备
主要机具设备见表1。

表1 主要机具设备表
设备名称
型号
规格
所用机具
二重管
备注
高压泥浆泵
SNS-H300水流Y-2型液压泵
20MPa～50MPa
√

钻机
工程地质钻振动钻

√

空气压缩机

0.8MPa，3m3/min
√

泥浆搅拌罐

200L/min
√

注浆管

√

高压胶管

Φ19～22mm工作压力
√

5、质量检验
1）、旋喷桩应在成桩后7天进行质量检验。用轻型动力触探器钻取桩身水泥土样，观察搅拌均匀程度，并用轻型动力触探（N10）判断桩身强度。检验桩的数量不小于总桩数的2%，且不少于3根。
2）、经轻型动力触探检验对桩身强度有怀疑的桩应采用钻芯取样，作抗压强度试验。
3）. 旋喷桩的质量检验采用单桩及复合地基载荷试验检验其承载力。载荷试验应在成桩28天后进行，检验点数不少于总桩数的0.5%，且不少于3点。
4）、基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合要求，应采取补救措施。
6、质量要求及质量控制要点
表4 旋喷注浆记录表
工程名称

钻孔机具

高压泵型号

空压机型号

水泵型号

注浆管直径

喷嘴孔径

喷嘴个数

设计提升速度

设计旋转速度

设计注浆量

浆液配比

水泥标号

注浆孔
编号
旋喷
深度
（m）
实际有效长度
（m）
旋喷时间
（时分）
旋转
速度
（r/s）
提升
速度
（m/s）
旋喷
压力
（MPa）
注浆量
（m3）
冒浆量及残液状态
供水
压力（MPa）
供风
压力（MPa）
旋喷日期
开始
结束

现场负责人： 记录人：
3)质量通病的处理
（1）不冒浆或冒浆量少。
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。
灌注粘土浆或加细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
在浆液中掺加骨料。
加泥球封闭后继续正常喷射。
灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
（2）冒浆量过大。
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
提高喷射压力。
适当缩小喷嘴直径。
适当加快提升速度。由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥的分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后再利用。
（3）凹穴处理。
在喷射灌浆完毕时，即连续或间断地向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合液凝固不在下沉。
在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的空隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料，如采用水泥∶水∶铝粉的配比为9.8∶6.9∶0.3的浆液。
7、施工安全注意事项
1)、安全措施

第七节、基坑降排水施工方案
基坑施工阶段采用深井减压（疏干）体系、基坑外降水回灌体系、基坑排水系统来为控制地下水位。场地内排水施工降水的起止时间及水位控制严格按照设计单位提供的设计文件要求进行施工。
一、深井减压（疏干）体系
由于施工需要，必须在基坑内采用深井降水体系减压和疏干，便于土方开挖和地下室结构施工和防止基坑底部土体突涌。
本工程降水井采用φ219钢管形成深井降水体系，井点间距为12m~50m，降水井的数量、位置及井深应根据现场情况适当调整。回灌井也采用φ219钢管形成回灌井，并采用回灌水箱与镀锌管组成回灌系统。本工程A3地块基坑内降水井，共27口。回灌井共70口，沿基坑边每隔8米布置一口，具体详见基坑降水井及回灌井平面布置示意图。
1、深井降水原理及目的
1）深井降水原理
在打好的深井中配备深潜水泵一台，利用水泵不断抽水，使井孔周围土体水压形成一定高差，地下水在大气压及土体压力作用下由高压向低压流动，流入井管内被抽出，在离深井较远的地方则主要靠水的压差作用向井管流动。
2）深井降水目的
由于深水井的特殊结构，使真空能作用于地表以下各土层，将土层中自由水充分吸取，汇集于深井之中，由深井内水泵排出，由于自由水排出，在重力作用下，土体空隙比下降，提高了土体强度和自稳性，通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，防止开挖面土体失稳。对工程施工安全，围护结构安全和环境保护均十分有利。
2、降水井布置
3、施工工艺
A、降水井施工及抽水
1）施工顺序
放线定位-挖泥浆池-钻机成孔-洗孔-井管安装-回填滤料-粘土封井、砌保护井衬-洗井-水泵安装、架设电缆-抽水-水位观测-封井。
2）放线、定位
二、基坑外回灌系统
为了防止基坑周边环境等因基坑内降水减压而引起沉降，影响其安全及正常使用，应在基坑四周布置回灌井，控制其地下水位标高。
1）采用井管作为回灌井。
2）回灌水位以高于地面3～5m为准，以提高水压力利于回灌。
3）回灌井应布置在基坑四周附近。回灌土层主要为⑤中砂及⑦中砂。
4）回灌之前应检查回灌系统并试运行，保证回灌系统能够正常运行，全面停止回灌应在降水停止运行后，具体时间应根据坑内水位恢复情况另行确定。
5）回灌井停止回灌后，应对回灌井进行封闭。
6）当距离基坑15m以外的地表观测结果表明其沉降量超过10mm，且该范围以外分布有重要建(构)筑物、道路及管线等时，也应进行回灌，回灌井布置及回灌井构造具体另行确定。
三、降水运行
④ 降水运行技术措施
降水运行开始阶段是降水工程的关键阶段，为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下，因此在洗井过程中，洗完一口井即投入一口，尽可能提前抽水。
降水的设备（主要是潜水泵和真空泵）在施工前及时作好调试工作，安装前应对泵本身和控制系统做一次全面细致的检查。检验潜水泵的旋转方向，各部螺栓是否拧紧，润滑油是否足，电缆接头的封口有无松动，电缆线有无破损等情况，然后在地面上转1min左右，如无问题，方可投入使用。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配备一个控制开关。安装完毕应进行试抽水，确保降水设备在降水阶段运行阶段运转正常。
工地现场要备足潜水泵，数量多于降水管井数的3-5台。使用的潜水泵要做好日常保养工作，发现坏泵应立即修复，无法修复的及时更换。
⑤ 降水对环境影响的分析、评估和控制
沉降控制措施：
a. 临近构筑物和底下管线的井的抽水时间尽量缩短，防止降水造成沉降过大，控制降水深度，满足施工要求即可。
b. 采用信息化施工，对周围环境进行监测，发现问题及时处理，调整抽水井及抽水流量，指导降水运行和开挖施工。
c. 加强基坑开挖和降水时的环境监测，建设单位所有的监测资料必须及时抄送我现场项目部，绘制相关的图表、曲线，以调控降水运行。
沉降控制监测措施：
为了随时监测降水对周围地质环境的影响，建议监测单位在坑外布设潜水观测孔。
监测要求：施工结束后及时记录各层的基准数据。抽水运行后，每天监测数据一次。
数据值变化较大时，加强监测次数。
d.对地下降水时，更加应加强监测次数，对周边环境的影响进行评估，设置计算报警值，并采取相应的应急措施。
e.严禁对淤泥层之下的砂层进行降水，否则，对周边建筑物影响特别大。
⑥质量保证措施
a 施工质量标准及技术交底工作要严格按供水管井技术规范、降水方案设计要求的各项规定进行，开工前进行技术交底。
b 施工现场必须坚持“三检”制度，即操作人员自检，班与班之间互检，质量员和监理专检，检查内容必须有记录和整顿措施；
c 工程资料由技术人员和项目工程师统一收集、整理、存放，并按要求报送总包、监理。d 降水质量验收标准
井深的弯曲度：井身应圆正，井的顶角及方位角不能突变，井斜不超过1度
井管的安装误差：井管应安装在井的中心，上口保持水平。井管与井深的尺寸偏差不得超过全长的±2%，过滤管安装上下偏差不得超过30cm。
井出水量：单井出水量基本稳定，计算井损失小于4M。
⑦ 井点施工应急预案
a当发现真空度损失严重时，应及时检查井点管封口是否严密，其次当滤头离土层面距离较近时也会造成真空度的损失，可采用泥浆在井点作用范围局部区域内的土层面灌浆来保证土层面的密闭。
b造成“死井”或在挖土施工中碰坏井点管时：根据“死井”的数量、集中程度及坑内水位情况，当“死井”较为分散时，拟采用“集水井加抽水泵”明排水的方式，加以补救，当发现有成排“死井”时，拟采用加设轻型井点的方式，予以补救。
四、基坑排水系统
1、施工工艺流程
桩顶浮浆和主筋处理
冠梁、支撑梁底浇筑垫层混凝土浇筑
侧模安装

浇筑梁砼

拆模

养护

钢筋制作绑扎

2、桩顶浮浆和主筋处理
在土方开挖到设计标高后，应及时清除桩顶的浮浆、松软层和主筋上的粘土，凿除多余的砼，保证桩顶伸入桩顶梁100mm，并使底部座落在支护桩顶新鲜砼面上，桩的主筋锚入冠梁长度为35d。
3、冠梁、支撑梁底浇筑垫层混凝土浇筑
由于支撑梁、冠梁是支撑在刚开挖的土层上，为了减少沉降和结构变形，在刚挖开的梁基槽底土方用铁锹平整拍实，并按照设计要求浇筑100厚C15混凝土，宽为梁宽加200，控制好标高，用平板振动器振实，跨度≥4米的支撑梁垫层应按照3‰起拱。
钢筋绑扎之前，按照图纸及会审纪要要求，在支撑梁底铺设塑料薄膜，以把垫层与支撑梁隔开，土方开挖时可以容易脱落，确保混凝土观感。
4、钢筋制作绑扎
1）、钢筋制作
、本工程所用的各种规格的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。
、钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋接头在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径1.3la且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
5、冠梁、支撑梁模板安装及混凝土浇筑
、待冠梁、支撑梁筋绑扎完毕验收后，在混凝土垫层上根据设计图纸尺寸配制、安装模板，横楞采用50×100木方@≤400mm，纵楞采用50×100木方间距@800mm；梁中间设一道M12对拉螺栓@800，梁面采用50×100木方加固@1000，两侧采用50×100木方加固@1500斜向布设，支撑于坚实土面上。
、砼振捣采用插入式振动器施工，振动棒的插入间距为500mm，每振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再下沉为止。
、冠梁可留设施工缝，施工缝为启口缝，用铁丝网围挡，成型后表面予以凿毛。禁止留置在平直段内。
、砼浇筑时应按规定制作试块并多做一组，同条件养护，待土方开挖之前，进行试压，达到设计要求强度的80％后方可进行土方开挖。
6、钢筋砼挡墙施工
第九节、混凝土内支撑施工方案
（一）工程概况：
C-a3地块土方开挖至支护桩顶标高（-3.20）时，开始第一道钢筋砼水平支撑体系的施工，钢筋砼水平支撑梁体系及冠梁的砼强度等级均为C40，冠梁及内支撑梁的截面尺寸详见相关图纸，第一层内支撑梁的梁面标高与冠梁面标高相同（-2.20m）；第二层内支撑体系的梁面标高为-7.70m；第三层内支撑体系的梁面标高为-12.70m。
通道部分第二层及第三层支撑采用A609×14钢管做对撑,钢管对撑预加力为500KN,支撑轴线标高为-8.7m/13.7m。本工程是在-3.200米以上土方开挖完成，且冠梁和挡墙也已完成。栈桥（含对撑和角撑）为钢筋砼，砼强度等级为C40；钢筋主要有C32、 C25、 C16、C12和 A8；梁的截面有1600*1200、1400*1100、1300*1100、1200*1100、1000*1000、900*1000、800*900、600*900和600*800等，梁的跨度有7M、8M、9M、11M、12M和15M以上的；板厚为200，加劲板厚为200；栈桥宽有8M；栈桥下有立柱钢斜支撑，待开挖土方后，再进行钢斜支撑连接施工。
（二）设计要求：

B、钢筋制作和安装的施工工艺
1）、钢筋制作的施工工艺
（1）、本工程所用的各种规格的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。
（2）、钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋接头在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径1.3la且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
（3）、支撑梁钢筋锚固长度均为40d，主筋保护层均为35mm。
2）、钢筋安装的施工工艺

检查对照己摆好的钢筋尺寸，正确无误后进行绑扣。
C、混凝土浇筑的施工工艺
1、砼浇筑和振捣的施工技术：
（1）分层分段进行浇筑，为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过500MM；采用插入式振捣器应快插慢拔,插入点应均匀排列,逐点移动,顺序进行.均匀振实，不得遗漏,移动间距不大于振动捧作用半径的1.5倍.一般为30-40CM.
（2）浇筑要连续进行,如有间歇要在砼初凝前接缝,一般不超过2小时,否则按施工缝处理。浇筑立柱梁及主次梁交叉处由于钢筋密集,宜采用小径振动棒从钢筋较稀处插入振动,必要时,可辅以细石子同强度砼进行浇筑,并用人工配合捣固。
2、混凝土泵送车浇筑施工工艺
（1）泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆后，即可开始泵送混凝土。
（2）混凝土搅拌运输车，第一次加料时要多加两包水泥，装运过程中筒体应保持慢速转动，出料前筒体加快转20-30S后方可出料。
（3）泵送砼浇筑入模时，按侧堆法浇筑，将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20-30CM不应成堆浇筑。
（4）砼分层浇筑后，随即用插入式振捣密实，1台泵车应配备3-4台振捣器。
（5）泵送砼入模用不平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀移动，以防砼堆积，增加压送阻力引起爆管。
D、商业区支撑与公寓楼部分支撑衔接施工
在商业部分开挖前，公寓部分支撑及支护桩不得拆除，商业部分的坑底主动区加固须完成。商业区第一层杂填土开挖至一层支撑梁底标高后，施工商业区第一道支撑梁；第一层支撑强度达到设计要求时，方可开挖土方，需按支撑平面图上所示区域分块施工，先施工区域的支撑砼强度达到70%后方可开挖剩余土方和进行剩余第二道支撑系统的施工；第二层支撑强度达到设计要求时，可开挖土方，需按支撑平面图上所示区域分块施工，先施工区域的支撑砼强度达到70%后方可开挖剩余土方和进行剩余第三道支撑系统的施工。公寓基坑与商业基坑关系见下图：

（六）、主要材料计划：
本工程材料主要为钢筋和钢格构柱、商品砼等。所有材料进场均须按有关规定进行取样、送检。
主要材料进场计划表
材料名称
单位
数量
进场时间
备 注
钢筋
t
1100
按需进场

钢管
t
200
按需进场
Ф180*5钢管
商品混凝土
m3
8000
按需进场
C40、C45
模板（九夹板）
m2
10000
按需进场
18
钢模
m2
1000
按需进场

φ48×3.5焊接钢管
m
500
按需进场

纸管φ40
m
1200
按需进场

绝缘导线
m
1000
按需进场

胶制导线
m
100
按需进场

镀锌铁丝
kg
200
按需进场

（七）劳动力计划
劳动力计划表
工种名称
劳动力进场

备注
挖土队
100

砼工
30
钢筋工
150
木工
80
测量放线工
10
塔吊指挥
8
塔吊司机
8
电工
4
电焊工
6
普工
50
合计
446
第十节、栈桥施工方案
栈桥采用钢制栈桥，桥面铺预制混凝土板。施工图由福建省建筑科学研究院设计，具体详见下图所示。

栈桥施工顺序为：钢管桩采用90型振动锤打入，起吊机械为50T履带吊，从一端桥台向另一端逐孔进行施工，施工顺序为：桥台打桩→桥台桩帽拼装→桥墩打桩、桩帽拼装→吊装第一孔主梁→铺装第一孔桥面→履带吊上便桥桥面→下一桥墩打桩、桩帽拼装→吊装第二孔主梁→吊装第二孔桥面→同样工序至桥面施工结束→护栏及防护设施安装。
（一）、钢栈桥立柱桩施工
钢栈桥桥台桥墩均为钢管钢管桩础，单个桥台桥墩均为4根钢管桩，钢管桩采用履带吊起吊90型振动锤打入，入土深度设计为7m,实际以地质情况和振动贯入度进行控制，满足要求后停止振入。钢管桩施沉前根据桩位图计算每一根桩中心的平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标。桥台桥墩桩帽施工，采用墩顶开口将32双拼工字型钢放入开槽内进行焊接固定，钢管桩顶与双拼工字钢交接处焊接加劲板。钢管桩顶向下2m高设置∠75×8槽钢
水平横向联接和斜向剪刀撑，所有焊接均采用双面满焊。沉桩偏差：±20cm；桩位平面位置：±10cm；桩顶标高：±10cm；桩身垂直度：1%。

栈桥搭设示意图
（二）、钢结构加工制作:
1、材料检验：
钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的。
2、矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
3、放样：
1）放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度；
2）度量工具必须经法定计量单位校验；
3）放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
4）放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
5）放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
4、号料：
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
5、切割：
6、加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
7、制孔：采用钻孔的方法。
钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
8、焊接：
1）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
2）焊接钢式门架采用门式自动埋弧焊进行焊接；H型钢加肋板、檩托、檩条等采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 
9、组装：
1）钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。组装时，按每榀3米的长度，两道门架通过焊接檩条，伸缩缝处有水平支撑和垂直支撑的，焊接支撑。靠近卸载点、转载点、拉筋装置间边缘的每榀门架长度，要按实际长度进行加工。
2）组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
3）组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
4）组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
10、矫正： H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。
11、除锈、施涂
1）本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
2）施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。设计要求为两遍红丹，一遍防火漆。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。具体方法如下： a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。涂层施涂后，要求达到下列要求：①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
3）需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂，以后补涂。
（三）、钢栈桥安装
1、安装前的准备
钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具均已经准备到位。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
2、钢结构吊装：
本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在门架安装完毕后应将其间缺的檩条补焊好。然后以这两榀门架为起点，向车间的另一段顺序安装。吊装采用单榀吊装，吊点采用四点绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架吊至底板顶上，再用溜绳旋转屋架使其对准预埋件位置，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，同时进行垂直度校正和最后固定。
3、砼预制板安装 ：
1） 墙体夹芯板的安装施工 ： 
（1）安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。 
（2）安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整、挤紧。板缝均匀、严密,墙面应保持垂直。
（3）在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的夹芯板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,
且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。 
（4） 夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。如未达到要求,应立即重做调整。 
（5）夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。当使用螺栓时,
应配用较大垫片,紧固力应适度并牢固,避免连接紧固点出现凹坑。墙面的螺栓应整齐、对称，间距均匀。 
（6）用于转角处的夹芯板,即转角板应在施工图上详细标明,按图纸施工。
（7） 转角板的内外包角,宜采用彩钢角板或角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。
（8）转角板转角处的连接应整齐一致。水平、垂直方向均应成直线,无明显错位。 
（9）连接处不得出现明显凹陷,内外包角边连接后不得出现波浪形翘曲。