余热锅炉安装施工方案.doc

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1 适用范围
本方案仅适用于福建炼油乙烯项目70万吨/年芳烃联合装置余热锅炉的安装施工。
2 编制依据
1) 中国石化工程建设公司提供的设计文件和设计图纸；
2) 《电力建设施工及验收技术规程》DL/T5047-95；
3) 锅炉受压元件焊接技术条件JB/T1613-93(97);
4) 业主关于质量、HSE的管理要求。
3 工程概况
3.1 工程简述
a) 福建炼油乙烯项目70万吨/年芳烃联合装置余热锅炉分为四合一炉对流室的对流段A、对流段B、汽包D208和其相连接的管道。
b) 对流段A炉管布置
1、）对流段A底层炉管为水保护段，管子规格为φ114×9（光管），材质为20G（GB5310-1999），错列布置，每排12根管，共3排，急弯弯头φ114×9。水保护段入口集箱尺寸φ219×24，材质为20G（GB5310-1999），管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力5.0MPa ,工作压力4.6MPa；位于水保护段之后炉管为过热段，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，过热器的管束及集箱材质为12Cr1MoVG，每排12根管，共2排，急弯弯头φ114×9。过热段出入口集箱尺寸φ219×24，管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力4.2MPa ,工作压力3.92MPa；蒸发段炉管位于过热段之后，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999），每排12根管，共7排，急弯弯头φ114×9。蒸发段出口集箱尺寸φ377×32，管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力4.8MPa ,工作压力4.5MPa；省煤器段炉管位于对流段A的顶层，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999），每排12根管，共7排，急弯弯头φ114×9。蒸发段出入口集箱尺寸φ168×20，管束布置图参见对流段A总图，管束及集箱设计压力4.8MPa ,工作压力4.4MPa。
2、）对流段B底层炉管为水保护段，管子规格为φ114×9（光管），材质为20G（GB5310-1999），错列布置，每排12根管，共3排，急弯弯头φ114×9。水保护段入口集箱尺寸φ219×24，材质为20G（GB5310-1999），管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力5.0MPa ,工作压力4.6MPa；位于水保护段之后炉管为过热段，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，过热器的管束及集箱材质为12Cr1MoVG，每排12根管，共2排，急弯弯头φ114×9。过热段出入口集箱尺寸φ219×24，管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力4.2MPa ,工作压力3.92MPa；蒸发段炉管位于过热段之后，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999），每排12根管，共7排，急弯弯头φ114×9。蒸发段出口集箱尺寸φ377×32，管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力4.8MPa ,工作压力4.5MPa；省煤器段炉管位于对流段B的顶层，管子规格为φ114×9翅片管，错列布置，蒸发段的管束及集箱材质为20G（GB5310-1999），每排12根管，共7排，急弯弯头φ114×9。蒸发段出入口集箱尺寸φ168×20，管束布置图参见对流段B总图，管束及集箱设计压力4.8MPa ,工作压力4.4MPa。
c) 汽包主要有水汽混合物入口、放空口、安全阀接口、液位计连通口、蒸汽出口、紧急放水口、连续排污口、定期排污口、加药口、循环水出口、人孔，其中水汽混合物入口、紧急放水口、连续排污口、加药口、循环水出口连接形式为焊接，其他连接形式为法兰连接。
d) 汽包和对流段间管道施工见工艺管线安装方案。
e) 余热锅炉主要流程如下：
水 省煤气段 汽包 热水循环泵 水保护段

蒸发段 汽包 过热段 管网

3.2 工程特点及施工技术关键
a) 炉管穿管严格按排版图标定的位置进行穿管；
b) 本次炉管施工技术关键在于焊接过程的质量控制；焊条、焊丝的保管烘烤，焊条、焊丝的领用，坡口加工质量，焊口预热，焊接层间温度控制，焊后热处理，无损检测，硬度检验等均要严格执行相关规范和方案规定。
4 施工方法
4.1 主要施工工序
材料验收
技术文件编制
施工计划编制
施工技术交底
图纸发放
穿管
坡口加工
组对、定位焊
标识
焊 接
报 检
无损检测
硬度检测
焊后热处理
不合格
材料审核
图纸审核
预制场规划施工机具配置

焊前预热

返修

不合格

联合检查
系统压力试验
系统吹扫

4.2 主要施工工艺
4.2.1 材料验收及保管
4.2.1.1 对所有交付现场的产品相关资料要齐全；
4.2.1.2 炉管及其配件须具有出厂合格证明书和质量证明文件。炉管及配件应符合设计文件指定规范的有关规定；
4.2.1.3 铬钼炉管及其管件进行100%的快速光谱分析，若有不合格，不得使用，并应作好标识和隔离。
4.2.1.4 受热面管及其管件在使用前必须进行外观检查。内外表面应平整，不得有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，表面缺陷深度不超过管子壁厚的10%。
4.2.1.5 受热面管及其管件应按材质、规格分区存放。
4.2.1.6 对质量证明文件检验项目不全或材质有疑义的炉管、管件必须进行复检。
4.2.2 炉管安装
4.2.2.1 锅炉炉管施工时应绘制炉管施工示意图，其中应标明焊口编号。
a) 对流室炉管现场安装条件确认：
1) 对流室钢结构安装已经完成（弯头箱及其封盖预留），验收合格；
2) 管板安装已经完成，验收合格；
3) 对流室内部衬里已经完成，验收合格；
b) 对流室炉管安装方法及要求：
1）预制炉管吊装采用50t吊车进行穿管，两管板之间应进入两个作业人员采用倒链进行牵引，并消除炉管与管孔之间卡涩现象，提高穿管效率；同时作好成品保护工作避免翅片的损坏。
2）遵循先下后上的原则，锅炉对流室A炉管均从西侧穿入，锅炉对流室B炉管均从东侧穿入。穿管时必须严格按照排版图的编号及预定的安装顺序进行。
3）组对时不得强力组对，水溶纸的封堵位置应远离预热区。
5 焊接
5.1 焊前准备
5.1.1 炉管焊前应有相应的焊接工艺评定；
焊接工艺评定选用表:
类别
序号
工艺评定
材质
适用焊接
适用范围
焊材
编号
接头材质
（mm）
焊丝
焊条
加
热
炉
炉
管
1
0238AWA-MV
20#
20G
1.5～12
H08Mn2SiA
J427
2
1362AWA-MV
12Cr1MoV
12Cr1MoVG
1.5～12
H08MnCrMoVA
R317
5.1.2 参加炉管焊接的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器焊
工考试规则》合格证，经考试合格后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工；
5.1.3 施工员根据施工进度提前将工程所需焊材牌号、规格、数量计划报项目供应部；
5.1.4 入库材料应具有合格质量证明文件；
5.1.5 焊材库必须取得《质量管理合格证》后方可投入使用。焊接材料分类存放保管，
5.1.6 专人负责，统一管理，作好记录，由材料工程师定期进行检查。焊材库应配置
空气去湿机、温湿度记录仪，以保证温度在5—35℃之间，湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm，架子上宜放置干燥剂。焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志；
5.1.7 材料责任人员及时对焊材库的管理进行审核，并在记录上盖章确认；
5.1.8 焊条开箱或焊丝拆捆零发，保管员做好标记移植并签章确认；
5.1.9 焊工凭施工员签发的《焊材发放卡》领取焊材。焊条用焊条保温筒领取，在保
温桶中的存放时间控制在4小时以内。焊材发放人员作好发放记录。《焊材发放卡》样表如下：
焊 材 发 放 卡
芳烃联合装置焊接材料领用卡
施工单位

管线号

焊条牌号 ≤3 ㎏

㎏
焊丝牌号

㎏
焊工

月 日
焊工编号

技术负责人

月 日
5.1.10 焊工退回的合格焊条，进行二次烘烤前，应做好记录；二次烘烤后，应优先使
用；仍未用完的焊条，不得再用于炉管焊接；
5.1.11 焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。
5.1.12 焊接设备管理
1) 焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。
2) 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过2个以充分保证焊接电流。
3) 每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。
5.1.13 地线应直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤钢结构或设
备。
5.1.14 一般环境要求
1) 空气相对湿度≤90%。
2) 氩弧焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s。
3) 无雨天气。
4) 满足不了上述要求时搭设防风挡雨棚。

5.2 焊接工艺
5.2.1 坡口加工
a) 铬钼钢管道的坡口原则全部采用机械加工；
b) 坡口加工完毕后，应对坡口表面进行检查，确保坡口表面不存在裂纹、分层、夹渣等缺陷。
c) 坡口尺寸详见《焊接工艺卡》及设计图纸要求。
5.2.2 焊接接头组对
a) 组对前用角式磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧不小于20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。
b) 组对时：炉管的对焊接头内壁应有平齐，其错口不应大于管子壁厚的10%，且错边量不大于1mm
5.2.3 焊前预热
1) 对接焊缝采用电加热法。
2) 管道端口应封闭，避免空气对流。
3) 预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。加热区以外100mm范围内,应予以保温。
4) 预热及施焊过程中随时用电子点温计测温，预热温度宜在距焊缝中心50mm～100mm的范围内进行测量。各种材质焊缝的预热要求见表1。
5) 角焊缝及小口径焊缝可采用火焰加热，电子点温计测温。
6) 定位焊缝采用火焰加热。
7) 预热温度无须打印自动记录曲线。
表1 预热及热处理参数表
材料牌号
焊前预热
焊后热处理
规格（mm）
温度（℃）
规格（mm）
温度（℃）
12Cr1MoVA
所有
200
所有
720～750
5.3 焊接
5.3.1 一般工艺要求
定位焊
定位焊与正式焊接工艺相同，圆周均布3～4点，采用搭桥式焊接，在焊接正式焊缝时将定位焊点打磨干净。
5.3.2 铬钼钢焊接工艺要点
1) 焊缝应尽可能一次连续焊完，需进行预热焊缝若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确认表面无裂纹后重新预热方可施焊；需热处理的焊缝中断焊接或焊接完毕时不能及时进行热处理时应对焊缝进行250℃～350℃、不少于15min的后热缓冷；需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后24小时进行。
2) 对于含铬量大于3%或合金元素总含量大于5%焊件，单面钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧充氩气保护。
3) 预热及热处理参数，见表1“预热及热处理参数表”。
4) 各种焊缝的预热及热处理参数详见《焊接工艺卡》。
5.3.3 铬钼钢炉管焊后热处理
1) 热处理采用电加热方式，并应确保加热过程中能准确地控制热处理温度，且使焊件温度分布均匀。热处理时，每道焊口安放不少于两支测温热电偶，热电偶应在检定有效期内。升降温参数详见《焊接工艺卡》，300℃以下升降温速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层，其焊后热处理工艺曲线图如图1所示。
2) 加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
3) 应严格按照焊接工艺卡规定的热处理参数控制升温、恒温和降温过程。
4) 热电偶采用K系列EU-2型测温1100℃，使用前热电偶须经校验合格。安装时用镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝。
5) 保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯,厚度≥30mm。
6) 各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理。
T（℃）
t（h）
0

300

图1：热处理工艺曲线
热处理温度：12Cr1MoVG： 720～750℃，恒温时间1h；

5.4 无损检测
所有对接焊缝均采用射线进行100%检测，执行标准为JB/T4730-2005《压力容器无损检测》，焊缝合格等级为Ⅱ级；
5.5 硬度检测
炉管铬钼钢管道焊缝热处理后硬度检测比例为焊接接头总数的100%，每处三点，焊缝、热影响区、母材各一点。
5.6 试压
余热锅炉按设计要求进行整体水压试验，水压试验压力为5.125MPa。根据现场实际可先将炉管部分进行试压交衬里施工。
余热锅炉水压试验除炉管外涉及管线号如下表：
炉位号
试压介质
试验压力 (MPa)
1520-100-BW20217-11TB3-H
水
5.125
1520-350-BW20208-11TB3-H
水
5.125
1520-450-BW20207-11TB3-H
水
5.125
1520-500-BW20202-11TB3-H
水
5.125
1520-450-BW20201-11TB3-H
水
5.125
1520-450-BW20212/A-11TB3-H
水
5.125
1520-450-BW20212/B-11TB3-H
水
5.125
1520-100-BW20216-11TB3-H
水
5.125
1520-150-BW20205-11TB3-H
水
5.125
1520-150-BW20209-11TB3-H
水
5.125
1520-15-BW20211-11TB3-PP
水
5.125
1520-200-BW20214/A-11TB3-H
水
5.125
1520-250-BW20213/A-11TB3-H
水
5.125
1520-250-BW20213/B-11TB3-H
水
5.125
1520-250-BW20214/B-11TB3-H
水
5.125
1520-25-BW20210-11TB3-H
水
5.125
1520-25-BW20214-2TB1-PP
水
5.125
1520-300-BW20204-11TB3-H
水
5.125
1520-50-BW20206/A-11TB3-H
水
5.125
1520-50-BW20215-11TB3-H
水
5.125
1520-80-BW20206-11TB3-H
水
5.125
1520-300-BW20203/A-11TB3-H
水
5.125
1520-300-BW20203/B-11TB3-H
水
5.125
1520-50-BB20206-2TB3-H
水
5.125
1520-50-BB20201A/B-11TB3-H
水
5.125
1520-50-BB20202-2TB3-H
水
5.125
1520-200-BB20203-2TB1-PP
水
5.125
1520-80-BB20205-11TB3-H
水
5.125
1520-80-BB20204-11TB3-H
水
5.125
5.6.1 施工准备
1) 绘制试压流程图，图中标明上水点、放空点、压力表安装位置、排水点、盲板位置等。
2) 锅炉试验采用洁净水进行水压试验（试压后立即将管内水放干净，并吹扫干净）。
3) 炉管试验人员应按照试压的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表、检查用的脚手架等。
4) 试验临时盲板采用钢板制作。
5.6.2 试压条件的检查确认
1) 质量证明书及检查或试验记录；热处理曲线、报告；检试验报告等齐全、正确无误。
2) 热处理工作已全部完成并经硬度检验合格。
3) 锅炉管线全部按设计文件安装完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；所有支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度合格；试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。按照试验的要求安装试验用压力表，压力表不得少于两块。
4) 系统安全阀和热水循环泵在试压时须加盲板隔离。
5) 试验用的脚手架必须塔设牢固并经安全人员检验合格。
6) 炉管最终试验前组织有关人员对系统进行最终检查确认，以检查炉管的安装质量情况，管线的支、吊架系统进行重点检查，落实临时加固措施。临时管线的焊接按照正式施工的要求进行。检查合格后在试压确认单上签字确认。
5.6.3 水压试验
1) 水压试验采用洁净水进行，水温不得低于5℃；
2) 试压系统联合检查合格，经业主/监理批准试压后，即可进行上水升压，先打开系统中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表。开启打压泵，对炉管进行升压试验。炉管上水及升压过程，派出小组进行沿线巡回检查。水压试验在升压、降压过程中应缓慢升压、降压，速度尽量控制在0.3～0.5MPa/min。
3) 水压试验时，首先检查两个压力表读数，若表压力误差太大，应更换压力表。检查时，应沿系统，逐根检查焊缝、炉管、法兰、阀门等处，达到试验压力，稳压20min后，降到工作压力4.5Mpa检查，以无降压，无泄漏、无变形为合格。
4) 试压过程中若发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。
5) 炉管系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质按指定地点排净。并拆除所有盲板和加固装置。
试验检查合格后，及时填写试验记录，并请检验人员签字认可。
5.7 雨季施工措施
1) 安装施工时，雨天、雾天不进行焊接、热处理作业；
2) 环境湿度大于90％时，停止焊接、热处理作业；
3) 焊件表面潮湿时，用气焊把烘干除去水份；
4) 焊条、焊丝存放在库房内，库房内除湿机应运行良好，防止焊材受潮。
6 质量管理机构和质量保证措施
6.1 质量管理机构如下经理 曲圣伟

总工程师 贺汉卫

供应部负责人

田寿辉
经营部负责人

宁忠
工程部负责人

严智明
技术质量部负责人

余
奔

专业公司

6.2 质量保证措施
6.2.1 施工前由专业焊接工程师依据设计和焊接工艺评定编制焊接作业指导书发至各
施工作业班组；质检员负责审查焊工等人员资质，并经考试合格后方可上岗。
6.2.2 加强器材供应管理，确保器材质量
项目供应部统一负责工程器材供应管理工作，把好材料关，做好自行采购和顾客提供材料的质量检验、复验、复测工作，保证器材检验率达100%，进入施工现场器材的合格率达100%。按要求做好材料标识管理，严格材料的保管、发放、回收管理。
6.2.3 施工现场设立二级焊材库，库内配备温度、湿度控制设施，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好相应记录。焊条领用必须用保温筒，控制每天领用数量，当天未用完应及时退库处理，分类保管、重新烘干，焊条重新烘干不得超过二次。
6.2.4 管道质检员对焊接质量进行连续监控，焊缝检验实行日报日检，由质检员监控坡口加工、组对间隙质量，并按质量控制点要求检验焊口外观质量，合格后在焊口标识上加检验标识，按规定实施检测。
6.2.5 在焊接过程中，认真贯彻挡风、挡雨等防护措施，严格执行焊接工艺，加强焊接设备、作业过程的控制，保证焊接一次合格率，对焊接一次合格率低的焊工停止其施焊资格，以此来保证炉管焊接的内在质量。当焊接环境为雨天或风速、温度、湿度超标时，必须按施工技术方案规定采取有效措施予以防护，否则不得进行焊接作业。
6.2.6 炉管安装应严格按照排版图的位号进行现场安装。
7 加热炉检试验计划
加热炉安装工程检试验计划
序号
质量控制点
控制内容
控制点
参加单位
SEI/分承包商
监理公司
第三方检验
业主
质量监督部
1
加热炉施工组织设计；施工方案；吊装方案；审查
施工准备、施工组织、人员机具配备进度、计划、网络，质保体系安全措施，验收规范
B
1
3

2
到货开箱检验：原材料、半成品、零部件、焊丝、焊条等，按装箱单清点
清点名称、规格、数量、合格证、商检证、材质分析等
B
1
2

3
对流管束的安装
对流管束安装之前，支撑钢结构安装，导轨安装、导轨安装标高
B
1
2

4
根据供货状态：辐射管在现场平台上预制焊接的焊缝，进行检查
外观、无损检测、 焊缝热处理、焊缝返修
B
1
2

5
炉管系统：吹扫、试压
吹扫所用压力，流速，吹扫次数、试压检查漏点
A
1
2

2
　4
8 HSE管理和控制措施
8.1 安全方针：
项目贯彻实施FCC的HSE方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。
8.2 安全目标：
四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。
8.3 安全保证措施
8.3.1 依据FCC安全程序文件和业主/监理安全规程，在项目成立时制定项目安全管理办法，规定本项目各项施工作业的安全程序。
8.3.2 环境控制
1) 施工现场设置合适的安全标志，标志牌的数量视现场生产情况确定。标志牌的式样和警示用语符合GB2894-88。
2) 施工用乙炔气、氧气等设置合理，牢固可靠并有必要的安全附件。
3) 所有交叉作业及一切有坠物伤人可能的作业，采取如防护网等有效隔离措施以防止坠落与坠物伤害。
4) 如射线作业等特殊作业，划出警戒区域，设置隔离措施，并通知业主和监理。如有必要应设专人警戒。
8.3.3 临边防护
1) 一切坠落高度在2m及2m以上作业面的临边及所有的孔洞采取措施，如护栏、 盖板等防护措施，设置警示标志。如因特殊原因无法实现，则设专人看护。
2) 设置护栏、栅栏时，应设置挡脚板，以防材料、工具等坠落。
8.3.4 人员保护
1) 职工在指定的任务范围内完成指定的工作并严格遵守安全操作规程和工作纪律。职工不得有侵害人身自由或对安全造成危害的行为。一切违章行为会受到警告处罚，目的是让职工认识违章的错误及其后果。
2) 所有参加施工的人员要经过安全教育并考试合格，特殊工种作业人员和管理人员持证上岗。
3) 所有参加施工的人员进入施工现场按规定劳保着装。
8.3.5 运输、吊装作业
1) 定期检查吊装带等索具，按国家标准对有缺陷的索具进行报废或降级使用。
2) 吊车占路进行吊装作业时，应设置警牌。
8.3.6 施工用电
一切用电设备、工具、照明都实行保护接零；保护零线单独敷设，不通过任何开关和熔断器，用电设备的保护零线不得串联，用电设备的保护零线与保护零干线采用焊接、螺栓联结等，严禁缠绕和钩挂。
8.3.7 防火管理
1) 防火安全保卫工作，严格遵守福建一体化的各项防火安全制度，制定施工过程中的防火安全技术措施，确保施工现场的防火安全。
2) 职工进入施工现场作业前，应认真检查施工作业环境，清理易燃物品。
3) 作业完毕后，必须对作业现场仔细进行检查，消除作业后留下的不安全隐患。
4) 施工现场内严禁违章堆放易燃易爆物品，氧气瓶与乙炔气瓶不得共库存放，施工现场动火作业，必须距易燃易爆物品10米以外。
5) 乙炔瓶设有防止回火的安全装置，使用时保护立放，不得放在火花溅落的地方。
8.3.8 现场文明施工及环境保护保证措施
1) 设备、材料进入现场，必须按规定摆放，特殊材料要采取防潮、防腐等措施。特殊材质的材料要有明显的色标。
2) 现场临建、工具棚、休息室等按施工总平面摆放，做到整齐干净。施工的水、电、汽、风等临时设施整齐、规范、安全。
3) 认真搞好成品和半成品保护，有良好的职业道德。
4) 生产区域保持干净，施工完后，做到工完、料净、场地清。
5) 所有的材料（包括废弃材料）、工具和设备存放稳定以防止落下伤人。
6) 每一个职工在接受工作时要接受爱护环境、保持清洁的教育。
8.3.9 施工中还须执行公司、建设单位、集团公司以及国家和地方的安全规定。
9 主要资源需求计划
9.1 施工机具及材料计划
序号
名称
型号/材质
数量
单位
备注
1
电焊机
ZX7-400ST
台
12

2
角向磨光机
φ125
台
20

3
棒式砂轮机

台
10

4
焊条筒

个
15

5
焊条烘箱

台
1

6
焊条恒温箱

台
1

7
氩气表

个
20

8
点温计

个
2

9
钢丝刷

把
20

10
钢挫

把
12

11
锡箔纸胶带

卷
50

12
二次电源线
3×10+1×6
米
100

13
把线

米
1200

14
地线

米
1200

15
接插头

套
12

16
电焊把钳

把
12

17
氩弧把

把
50

18
氩气带

米
1200

19
砂轮线

米
1200

20
热电偶
EU-Z型K系列测温0-1100℃
根
30
热处理
21
加热绳
10米/根
根
30
热处理
22
保温棉

M2
200
热处理
23
镀锌铁丝

千克
20
热处理
24
热处理电脑温控柜
240KW
台
2
热处理
25
汽车吊
50t
台
2
吊装炉管
27
槽子车
20t
台
2
运输炉管
28
倒链
3t
台
20
安装炉管
29
坡口机
ISY-150
台
1

30
压风车

台
1

31
钢制脚手架杆

根
2500

32
卡扣

套
1000

33
水溶纸

M2
500
充氩保护
9.2 人力计划
芳烃联合装置加热炉炉管劳动力配置计划
年 度
2008
月 份
7月
8月
施工人员
管工
10
0
管电焊
10
2
起重工
6
0
其它
20
0
人月合计
46
2
10 施工进度计划和安排
炉管施工2008年7月完成炉管穿管，2008年8月—11月完成焊接、试压、吹扫工作。几个关键点：
2008年7月18日炉管穿管完；
2008年10月5日炉管焊接完；
2008年11月10日炉管试压完；
吹扫气密交工阶段：2008年12月20日～2008年12月30日。
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