现浇连续箱梁施工方案.doc

黔江南互通跨线桥现浇连续箱梁
施工组织设计
一、工程概况
黔江南互通上部结构设计中1号，4号桥为满堂支架现浇箱梁。
黔江南互通1号桥：黔江南互通1号桥为黔江南互通主线跨越老319国道，为分离式主线桥，计荷载为公路Ⅰ级，设计速度：80km/h。
左幅桥交叉桩号为ZK28+751.1,交叉角 为a=144°，右幅交叉桩号YK28+741.42,交叉角为a=144°；左幅桥平面位于A-700的左偏缓和曲线和R-1900m左偏圆曲线上，纵面位于i=2.085 %直线段上；右幅桥平面位于R-1920m左偏圆曲线上，纵面位于i=2.085 %直线段上。
上部构造：左右幅桥均采用（16+22+16）m一联钢筋砼现浇连续箱梁；其中左幅为等截面单箱双室箱梁，箱高1.4 m，箱梁底宽11.132m，顶宽17.371m。右幅为等截面单箱三室箱梁，箱高1.4 m，箱梁底宽17.415m，顶宽23.656m。下部结构桥墩采用柱式墩配桩基础，桥台为肋板台配桩基础。
本桥桥台处设置D-80型伸缩缝，桥墩处设置GPZ(Ⅱ) 3GD盆式支座，桥台处设置GPZ(Ⅱ) 2DX盆式支座。
箱梁采用满堂支架现浇，浇筑混凝土前必须对支架进行预压。预压重量为箱梁自重的100%；预压卸载后需测量、调整支架顶面标高。
黔江南互通4号桥：黔江南互通4号桥位于黔江南互通内是上跨主线的分离式立交桥，为分离式匝道桥，设计荷载为公路Ⅰ级，设计速度：40km/h。
本桥与主线交叉桩号AK1+500=YK28+380，AK1+502.128=ZK28+379.311,交角分别为:110°00'00"和109°59'22"；同时本桥跨越一处天坑；本桥平面位于直线段上，纵面位于i=3%直线、R-2000m的凸曲线和i=-2.5%直线坡段上。
上部构造: 左右幅桥均采用(2×18+28+18)+(18+28+18)m共两联预应力现浇连续箱梁，截面为单箱单室，箱高1.6 m，箱梁底宽3.6m，顶宽7.74m。下部构造桥墩采用独柱墩配桩基础，桥台采用U台配扩大基础。
箱梁采用满堂支架现浇，浇筑混凝土前必须对支架进行预压，预压重量为箱梁自重的100%；预压卸载后需测量、调整支架顶面标高。
本桥1~3、5、6号桥墩处设置GPZ(Ⅱ)1.0DX盆式支座，桥台和4号桥墩处设置GYZF4^500*8滑板支座；桥台处设置D-80型伸缩缝，4号桥墩处设置D80型伸缩缝。
设计采用后张法预应力体系，为单向预应力体系，采用φs15.24钢绞线，其技术标准为ASTM A416-97a的270级，公称直径为15.24mm2，公称面积为140mm2，f=1860MPa，张拉控制应力为0.75fpk =1395MPa。钢束管道采用预埋金属波纹管成孔。钢束锚固面必须与钢束相垂直。预应力钢束须在箱梁混凝土强度达到设计强度等级的90%以上并且龄期在7天以上时方可张拉，并须在梁一端（第二联）或两端（第一联）进行张拉。张拉采用张拉力与引伸量双控。
二、现浇箱梁施工总体方案
（一）地基处理
针对不同的地段采取不同的处理方法，控制标准是压实度，压实度达到支架检算的要求。
（二）现浇支架
采用碗扣式满堂支架，采用ф48×3.5的钢管作为支架横杆和立杆。搭设支架时逐联搭设，张拉结束后方可拆架。
（三）支架预压和沉降观测
根据现场实际情况，采用标准重量为50kg的砂袋逐跨预压，预压前、预压中和预压后选取于代表性的点进行沉降观测，以便消除支架的非弹性变形和确定支架的弹性变性，作为调整底模标高的依据。
（四）模板
由于桥梁部分处于曲线段，为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模、侧模和内模均采用1.0m×2.0m×0.008m规格的塑料模板。
（五）混凝土施工
连续箱梁现浇混凝土设计标号有C40和C50，自设混凝土搅拌站，集中拌和用混凝土运输车运至施工现场，由混凝土输送泵泵送入模，采用插入式振捣器和平板式振捣器振捣。
（六）钢筋及预应力施工
施工现场设置钢筋、模板加工场，钢筋及预应力筋在现场加工绑扎。预应力孔道使用波纹管预留管道，预应力钢筋采用φs15.24mm钢绞线。每个施工段箱梁混凝土浇注完成，尽快进行预应力钢束的穿束，当混凝土强度达到90%以上时进行预应力张拉、压浆，最后浇注封锚混凝土。
（七）施工顺序
现浇箱梁共分为六联，施工顺序为
4号桥左幅第一联左幅→4号桥右幅第一联→4号桥左幅第二联→4号桥右幅第二联→1号桥左幅第一联→1号桥右幅第一联。
混凝土整体浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板，安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土，预应力筋必须每联为一张拉段。
桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。
（八）混凝土养护
采取覆盖塑料薄膜和覆盖土工布洒水养护相结合的方法进行养护。
（九）支架拆除
待压浆强度达到80%以上后即可按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称的拆除支架。最后施工桥面系及耳背墙等附属工程。
（十）工期安排
根据招标文件及本合同段的总体施工组织设计的要求，结合本工程的施工特点和我经理部的人力、设备等资源的配备，将箱梁现浇工程总工期定为个8个月。开工日期：2007年6月1日，完工日期：2008年1月31日。
以确保总工期为原则，紧紧围绕关键线路组织施工，根据工程特点及工序间相互衔接要求，在保证重点工程施工的同时，恰当安排平行作业、流水作业和交叉作业，保证工程按期完工。
充分考虑雨季、冬季等不利因素对工程进度的影响，做好各项准备工作，确保施工质量，重视文明施工和环境保护，强调安全生产，做到万无一失。
为提高生产效率，加快工程进度，根据施工需要配备成套的设备，并对施工机械设备按需求量的20%做好设备储备，以防止因部分机械设备故障而影响施工生产。
三、施工人员及组织管理
（一）施工组织机构设置
由项目部成立一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成：队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。
现浇箱梁施工队下设五个班组：支架班、模板班、预应力班、钢筋班、混凝土班、对人员进行分班组管理，每班组设组长一名，各班组严格按工序进行流水作业，责任到人。
（二）现浇箱梁施工计划
现浇箱梁计划开工时间为2007年6月1日，完成时间为2008年1月30日
现浇箱梁施工时间计划表
工 段
开工时间
完工时间
日历天数
4号桥左幅第一联箱梁
2007.6.1
2007.8.15
75
4号桥左幅第二联箱梁
2007.7.15
2006.9.30
75
4号桥右幅第一联箱梁
2007.8.31
2007.10.31
60
4号桥右幅第二联箱梁
2007.9.30
2007.11.30
60
1号桥左幅第一联箱梁
2007.10.30
2007.12.30
60
1号桥右幅第一联箱梁
2007.11.30
2008.1.30
60
（三）施工计划横道图

施工计划横道图
序 号
施 工 段
总天数
2007年
2008年
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
4号桥左幅第一联箱梁
75

2
4号桥左幅第二联箱梁
75

3
4号桥右幅第一联箱梁
60

4
4号桥右幅第二联箱梁
60

5
1号桥左幅第一联箱梁
60

6
1号桥右幅第一联箱梁
60

（四）劳动力用量计划
木工、架子工、钢筋工、电焊工、混凝土工等各种工种配备齐全，详见“各工种劳动力用量分月计划表”

各工种劳动力用量分月计划表
月份
人数
2007年
2008年
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
技术员
2
2
2
2
2
2
2
2
质检员
1
1
1
1
1
1
1
1
试验员
2
2
2
2
2
2
2
2
施工员
2
2
2
2
2
2
2
2
测量技工
3
3
3
3
3
3
3
3
模板（支架）工
38
38
38
38
38
38
38

钢筋工
10
20
20
20
20
20
20
20
预应力张拉操作工

8
8
8
8
8
8
8
砼工

20
20
20
20
20
20
20
电焊工

5
5
5
5
5
5
5
电工
1
1
1
1
1
1
1
1
机械操作工

2
2
2
2
2
2
2
机械修理工

2
2
2
2
2
2
2
拌和机操作工

2
2
2
2
2
2
2
混凝土运输车驾驶员

5
5
5
5
5
5
5
泵车驾驶员

2
2
2
2
2
2
2
普工
6
10
10
10
10
10
10
6
合计
65
124
124
124
124
124
124
83
（五）施工机械设备计划
主要使用的施工设备有：碗扣式钢管脚手架，混凝土搅拌站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵车，汽车吊，钢筋、模板加工设备等。详见“主要施工机械设备进场表”

主要施工机械设备进场表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
PC210 1m3斗
台
1
已经进场，运转良好
2
压路机
YZ18JC
台
1
已经进场，运转良好
3
推土机
SD13
台
1
已经进场，运转良好
4
装载机
ZLC500 3m3斗
台
1
已经进场，运转良好
5
混凝土搅拌机
JS750
台
1
已经进场，运转良好
6
混凝土搅拌机
JS500
台
1
已经进场，运转良好
7
混凝土配料机
HPD1200
台
1
备注
8
钢筋电焊机
BX1-315F-3
台
5
已经进场，运转良好
9
钢筋弯曲机
GW40
台
2
已经进场，运转良好
10
钢筋切割机
GQ40
台
2
已经进场，运转良好
11
钢筋剥肋直螺纹滚丝机床
HGS-40
台
1
已经进场，运转良好
12
钢筋对焊机
UN-000
台
1
已经进场，运转良好
13
千斤顶
YCW350B
台
2
已经进场，运转良好
14
油压表
配套
个
4
已经进场，运转良好
15
高压油泵
50MPa
台
2
已经进场，运转良好
16
插入式振捣棒

台
10
已经进场，运转良好
17
平板振捣器

台
2
已经进场，运转良好
18
混凝土运输车

台
3
已经进场，运转良好
19
水泵

辆
3
已经进场，运转良好
20
混凝土输送泵

台
2
一台自备，一台租用
21
木工圆锯机

台
3
已经进场，运转良好
22
木工刨床

台
2
已经进场，运转良好
23
方木

m3

购买，已进场
24
碗扣钢管支架
各种标准规格
t
200
租用，已进场
25
发电机组
250KW
台
1
自备

（六）材料使用计划
本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，项目经理部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，报业主供应；其它砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月30日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排，根据施工的轻重缓急合理进料。
主要材料使用计划
序号
材料名称
规 格
单位
数 量
备 注
1
水泥
P.O42.5
kg
420020
C40砼1050.05m3
C50砼为1468.1m3

2
P.O52.5R
kg
645964
3
砂
中砂
m3
1044.43
4
小碎石
5-31.5
m3
1681.04
6
减水剂
普通型
kg
3780.18
7
缓凝型
kg
6459.64

8

Ⅱ级钢筋

Φ32
kg
50057.17
合计：601509.94 kg
9
Φ28
kg
149482.91
10
Φ22
kg
220.32
11
Φ20
kg
618.68
12
Φ16
kg
169319.45
13
Φ12
kg
191318.81
14
Ⅰ级钢筋
φ10
kg
23693.8

15
钢绞线
φj15.24
kg
53211.96

16
锚具
OVM、P
套
96

17
波纹管
φ100、97
m
3449.84

18
钢板
A3
kg
3673.8

四、原材料检验
（一）技术要求
1、钢绞线、钢筋、钢板
钢铰线：采用业主批准的厂家供应产品。用于工程的每批钢材均必须有厂家的试验报告和出厂合格质量证明，并经我部试验室复试、报监理工程师批准后方可使用。
钢绞线技术要求：采用ASTMA416-97a标准级钢绞线，公称直径15.24mm2,公称截面积140 mm2,Rjb=1860MPa，张拉控制应力为0.75fpk =1395MPa。
普通钢筋、钢板：按施工图设计的要求进行施工。
普通钢筋技术要求：应符合（GB13013-91）和（GB1499-98）的规定，直径≥12 mm者，采用II级20MnSi热轧螺纹钢筋，直径＜12 mm者，采用I级（A3）热轧园钢筋。
钢板：采用符合（GB700-88）规定的普通碳素结构钢（A3）。
2、锚具、钢波纹管
箱梁锚具采用OVM型和P锚具，波纹管外径按施工图要求。
3、细集料
采用中砂，含泥量、细度模数应符合规范要求。
4、粗集料
采用级配良好的优质机制碎石，含泥量、针片状颗粒含量、压碎值、级配等应符合规范要求。
5、水泥
采用业主批准的厂家供应水泥，经我部试验结果应符合规范要求。
（二）检验程序
1、进场前的材料检查
材料订货前应向监理工程师报送拟购材料名称、规范、型号、产地、数量及使用工程部位等有关资料及性能试验报告，征求监理工程师意见，监理工程师同意后方可订货、购料。
2、进场材料质量控制
按合同及规范规定的项目和频率严格进行材料的试验工作，并报监理工程师审批签证，并积极配合监理工程师复核检验。
材料质量检查结果，作为有关工程审批开工报告的依据。
3、施工中材料质量控制
每次使用前，提前—天向监理工程师申请，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，按规定及指示的试验项目和测试频率试验，合格后方可使用。
4、外购成品及半成品构件
(1)派人员赴现场考察供料方施工工艺及质量控制情况。
(2)测试有关项目及指标。
(3)签订合同前，向驻地监理工程师书面报告外购件计划，详列拟购件的名称、规格、数量及应用工程部位，并附构件生产厂名、地址、生产工艺、质量标准、产品质量检验证书及抽样测试技术报告等资料。
5、材料及构件进场、储存及搬运
(1)依据工程需要安排进场材料数量和规格。
(2)储存材料时注意水泥防潮、钢筋防锈，砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料要设标识牌。 ．
(3)成品构件运输、堆放应符合规范规定的受力要求，避免产生不合理的附加应力，使构件弯形、受损、开裂。
6、不合格材料处理
不合格材料应加上标识牌，若经过处理试验合格后，方可使用，否则必须清理出场。
五、现浇箱梁施工方案及主要施工工艺
（一）施工顺序
现浇箱梁共分为六联，从一个桥台向另一桥台逐联施工，每联为一个施工段，混凝土浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土，预应力筋必须每联为一张拉段。桥台背墙必须等箱梁施工完成后才能施工。
（二）地基处理
1、对天坑处，先对天坑进行回填，对坑底采用编制袋装碎石回填，回填高度不小于3m。然后采用路基爆破的石渣进行回填，每层松铺0.5m，用压路机碾压至少8编，回填至墩柱底标高，最后两层加强碾压，并用碎石找平。在天坑四周分别设置一条30×50cm的碎石盲沟排水。
2、对裸露岩石，先用风动凿岩机按原地形将表层风化层揭除，然后按照立杆的布置间距放置钢板支垫，支垫要放置在表面水平的岩石上。
3、对主线路基、原319国道和石堑路段直接将支架置于上面。
4、对一般路段，先对地表进行进行清理，然后用路基爆破的石渣整平碾压，符合填石路基的压实度要求后方可进行支架搭设。
（三）现浇箱梁支架
1、支架设计
在桥台，桥墩端部各3m长度范围按60×60cm布置立杆，在底板其它长度范围内按照90×90cm布置立杆，在翼缘板宽度1m范围内按照120×90cm（纵向×横向）布置立杆；水平横杆均采用1.2m步距布置。
确定好钢管布置间距后测量放线画出支架的搭设范围及布置类型的分界线，在处理好的基础上按照钢管的布置间距在地基上放置20cm×15cm的枕木，钢管立于枕木之上，钢管底放置10×10cm厚8mm的钢板作为立杆的支垫。立杆顶端安装可调上顶托，在顶托凹槽内搁置纵向布置的大横梁，大横梁采用15cm×10cm的方木，间距为立杆的纵向间距，大横梁上横向布置10cm×10cm的方木作为小横梁，间距为0.3m，小横梁上纵向布置1.22m×2.44m×0.015m规格的竹胶板作为底模
支架设计计算详见附件《黔江南互通跨线桥现浇连续箱梁满堂支架计算书》。
支架布置详见附件《黔江南互通跨线桥现浇连续箱梁满堂支架布置示意图》。
2、支架跨319国道
根据现场实际情况，拟设置3.6m（宽）×箱梁底标高（高）×桥面宽度的门洞（长）门洞。
（1）防撞带设置
为避免支架遭受意外碰撞，在碗扣脚手架两侧堆放砂袋，砂袋沿国道横向堆放，宽度为一个砂袋的长度，堆放高度为1.2m，与支架保持0.2m的间距，为了给过往司机以提前警示，砂在从门洞两个端口向外延伸5m。
（2）支架基础处理
由于旧319国道纵坡较大，所以将基础做成阶梯形，每一阶梯沿国道方向长度为1.5m，宽度为1.5m。
（3）支架安装
采用碗扣式钢管脚手架，钢管间距30cm×30cm，顺桥向设置5排，可调底托设置在台阶基础上，在可调顶托上沿横桥并排放置两根钢管，钢管上放置长度8m的32号工字钢，间距50cm， 在工字钢上放置15cm×10cm的方木，间距30 cm，然后在方木上放置122cm×244cm×1.5cm规格的竹胶板作为底模。支架纵横向每排钢管均用扣件式钢管设置剪刀撑以增加支架的承载力及稳定性。门洞支架设计图见附图。
3、支架预压及沉降观测
（1）支架预压施工方案
根据箱梁断面设计情况以及现场实际情况，采用标准重量为50kg的砂袋逐跨预压。
（2）支架预压施工流程
在底模和支架基础上设置观测点→调整底模标高至设计标高→堆载预压重量至底板混凝土荷载→标高观测→堆载预压重量至底板和腹板混凝土荷载→标高观测→堆载预压重量至底板、腹板、顶板、翼板混凝土荷载→标高观测→数据整理，判断是否终止预压→预压结束，标高观测→卸载，标高观测→根据取得的数据，设置预拱度
（3）各工序主要施工方法
1）在底模和支架基础上设置观测点
由于箱梁断面为单箱单室斜腹板，先用全站仪在箱梁底模上测量出箱梁中心线，利用设置在钢管上的可调顶托将底模标高调整至设计标高Hs。然后设置观测点，设置方法如下：
18m跨度在每跨的L/2，L/4处及墩（台）顶设点，28m跨度在每跨的L/2，3L/8，L/4，L/8处及墩（台）顶设点，每组（断面）设Y1、F1、D、F2、Y2五个点，分别设在底板中心、两翼板中心和两斜腹板中心处，并在支架基础上按照投影的方法再设置同样数量的点。测点布置如如下：

观测点布置断面图 单位（mm）
18m跨度观测点布置平面图 单位（mm）
28m跨度观测点布置平面图 单位（mm）
在观测点处固定观测杆，以便于沉降。观测杆的固定方法如下：
观测点堆放砂袋后会被覆盖，因此采用预埋观测杆进行沉降观测。先做一个钢架，再将端头打磨平整的Φ25螺纹钢焊接于钢架上，然后将钢架用砂浆浇筑在观测点上，等砂浆凝固后，先堆载观测杆周围的砂袋，要特别注意保持观测杆位置的正确性。
2）堆载预压
由于混凝土的浇筑是先浇筑底板，再浇筑腹板，后浇筑顶板和翼板，为了充分验证支架的稳定性，预压时模拟整个施工过程的荷载情况，分三级预压：
第一级：在底板上堆放底板荷载所需要的砂袋高度h1；
第二级：在腹板位置上对称堆载腹板荷载所需要的砂袋高度h2；
第三级：在底板已堆好的沙袋上堆载顶板荷载所需要的砂袋高度h3，再在翼板位置上堆载荷载所需要的砂袋高度h3’。
堆载分级及高度见下图：

堆载分级及高度图 单位（mm）
每次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行下一次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。每次加载后要根据沉降观测结果，以确定支架是否变形异常，如果发现异常要停止预压，采取措施后才重新开始预压。
3）满载后沉降观测
堆载至箱梁荷载后，对设置的点进行观测，按照工地作息时间每日7点、11点、15点、19点对所有点进行沉降观测，并且作好记录
15

渝湘高速公路D6合同段 黔江南互通现浇连续箱梁施工组织设计
当同时满足下面3个条件后方可判定试压结束：
（1）预压时间不得少于2天；
（2）24小时沉降误差为±1mm；
（3）对各点绘制沉降（mm）─时间（h）变化曲线，根据曲线是否收敛进行判断。曲线图示例如下：

X点沉降（mm）─时间（h）变化曲线
最后一次测量数据结果记为Hy，据此可计算出整个系统的弹性变形Ft：
Ft=（Hs总-Hy总）/N
其中：Hs总─预压前标高之和；
Hy总─卸载前标高之和；
N─总测量点数。
预压结束后，对砂袋进行对称卸载，卸载完毕，再对设置的点进行标高观测，测量结果为Hx，据此可计算出整个系统的非弹性变形Fft：
Fft=（Hs总-Hx总）/N
其中：Hs总─预压前标高之和；
Hx总─卸载后标高之和；
N─总测量点数。
4）预拱度设置
（1）底模预拱度主要考虑以下6个方面：
1）结构自重+1/2汽车荷载在梁跨中产生的挠度Y1，
2）支架弹性压缩量Y2；
3）模板与方木、方木与支架、支架与枕木之间非弹性压缩量Y3；
4）支架基础地基的弹性压缩量Y4；
5）支架基础地基的非弹性压缩量Y5；
6）由于预应力张拉产生的反拱度Y6。
通过预压，可以消除Y3，Y5的影响，有Y6的部分抵消， Y1亦可忽略不计。所以预拱度即为整个支撑系统的弹性变形量，计算公式为：
Y= Y2+ Y4= Ft
（2）最大预拱度的确定
最大预拱度在跨中，依据沉降观测及整理的测量数据计算出跨中的最大预拱度f
f= Hs中-Hy中
（3）预拱度的分配
预拱度的分配按照二次线形分配，如下图
y=4fx(l-x)/l2
其中：y─任意点预拱度；
f─跨中最大预拱度；
l─跨度；
x─任意长度。

（4）底模施工控制标高计算
在模板的高程控制时加入预拱度数值，以确定钢筋绑扎前底模板标高的调整依据
H=Hs+ y
4、支架施工注意事项及要求
（1）对选材的要求
1）碗扣式脚手架用钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
2）碗扣架用钢管规格为Φ48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。　　
3）上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
4）下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。
5）采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650·C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
6）立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。
7）杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm
8）立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。
9）立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。
10）在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。
11）构配件外观质量要求：
①钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
②铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。
③ 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
④各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
⑤构配件防锈漆涂层均匀、牢固。
⑥主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
⑦可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。
（2）构造要求
1）脚手架首层立杆应采用不同的长度交错布置，底部横杆（扫地杆）严禁拆除， 立杆应配置可调底座满足地基承载力的要求。
2）支撑架高度超过4m时，应在四周拐角处设置专用斜杆或四面设置八字斜杆，并在每排每列设置一组通高十字撑或专用斜杆
3）支撑架高宽比不得超过3，否则应扩大下部架体尺寸，或者按有关规定验算，采取设置缆风绳等加固措施。
4）模板支撑架人行通道设置时，应在通道上部架设专用横梁，横梁结构应经过设计计算确定。通道两侧支撑横梁的立杆根据计算应加密，通道周围脚手架应组成一体。通道宽度应≤4.8m。
5）洞口顶部必须设置封闭的覆盖物，两侧设置安全网。通行机动车的洞口，必须设置防撞设施。
6）支撑架搭设应与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高。
7）按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的搭设顺序进行。
（3）对辅助和防护措施的要求
1）作业层设置应必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道，每步外立杆内侧应设1.2m 高防护栏杆和200 mm 高挡脚板。
2）用于行人道的斜道，搭设位置应符合作业要求，其宽度不得小于1 m，坡度以1:3 为宜。
3）脚手架必须满足荷载要求，并设缆风绳，确保脚手架的稳定性。按规定搭设安全网，系安全带，戴安全帽，确保人身安全。
4）作业层下的水平安全网应按<安全技术规范》规定设置。
5）使用前必须经过验收合格方可使用。
（4）对脚手架拆除的要求
1）拆除脚手架时，周围应设警戒标志，并设专人看管，禁止无关人员入内。拆除顺序应是由上而下，一步一清，不准上下同时作业。
2）拆除脚手架大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。
3）拆下的脚手架、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳子吊下，禁止往下投扔。
（四）模板安装
1、模板材料
由于全桥大部分处于曲线上，所以模板全部采用胶合木夹板，厚度1.5cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板的要求。
2、施工顺序
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底板和肋板，因此模板先安装底板、肋板，浇注完底板和肋板混凝土、强度达到30%后，拆除内侧模板。第二次安装翼板、顶板底模板，绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。
3、模板安装
（1）底模
箱梁底模采用竹胶板，模板加工根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。
在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。
当一跨砼浇筑好后，等强度达到80%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将木枋和竹胶板脱离底板，取下竹胶模板。
（2）侧模和内模
箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。
内侧模板之间设置多层水平钢管支撑，顶托水平安装用于顶紧模板。外侧模板，与支架钢管固定，同样用顶托水平安装顶紧模板。
内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆，为保证混凝土外观的美观，侧模板的固定采用支架系统顶、夹的办法，与支架系统形成一个整体，不使用模板打孔穿拉杆的办法。
浇注砼之后，等强度达到设计强度的30%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下饶、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的凝固情况把握好。
顶板底内模板是在浇注完底板、肋板混凝土，并拆除了肋板内侧模板后进行安装。顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。
为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个160㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。
（3）封头模板和翼缘端模
端横隔板封头模板施工接缝处缝头模板采用5mm厚钢板制作。翼板底模与底板底模一样，在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。由于翼板底模横坡度较大，在支架上要加强斜向支撑，保持支撑与底模板成90度夹角。外侧翼缘板由于防撞护栏设计构造的缘故，留有10cm的后浇段，采用4cm厚的泡沫板，安装及拆除时十分方便，虽然泡沫板只能一次性使用，但由于其价格便宜，与采用钢板相比更为经济。
4、箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件
箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置，跨公路处应靠桥墩处设置，以避开被交公路行车道。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆，同时对波纹管要严加保护。
5、底模预拱度设置
安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。
6、模板脱模剂
为了保护模板方便拆模、美观，内外侧模在安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。
（五）钢筋及预应力管道
钢筋在现场加工场集中加工，运至施工跨绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊或绑扎接头。绑扎顺序：底板钢筋绑扎、腹板钢筋绑扎，顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。顶板钢筋是在浇注完底板、腹板混凝土后，安装好顶板、翼板的底模板后进行。
所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。
1、钢筋安装
1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
3）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋。
4）第一次浇筑混凝土后，有一定强度后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋、伸缩缝等预埋件。
5）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
6）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（7）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
      钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
（8）钢筋保护层：按照设计尺寸制作C40或C50混凝土正立方体垫块，立方体边长即为保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。
2、预埋件
箱梁预埋件包括透气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。将锚垫板牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直。锚下螺旋筋及加强钢筋按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。
3、预应力管道埋设
箱梁预应力管道埋设采用波纹管成孔的方法，管道采用塑料波纹管，管道制作严格按设计曲线布设，采用坐标法控制，并在钢筋骨架上沿箱梁纵向每50cm间距设一道定位网片，定位网片采用φ8圆钢制作，成“井”字形，波纹管从中间通过，保证预应力管道的位置准确。定位网片与箱梁钢筋焊接牢固，以防止管道在浇注砼时的移位。
波纹管接头要精心施工，波纹管安装时逐根进行外观检查，并做检漏试验，波纹管接头部位要密封以防施工时脱落，防止砼浇注时水泥浆不能通过接头渗入管道中，确保管道的畅通。波纹管的安装应严格按施工图中的设计坐标布置，当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当调整移动钢筋以保证管道位置准确。
在波纹管竖曲线顶部留有排气孔，排气孔管及管口要保护好，防止管破裂、口堵塞。排气管应有法门、开关类（或封头螺栓）装置，排气管及法门的有效内径不得小于10mm，并有承受压浆压力以上的耐压力。
预应力管道安装完成后，应实际丈量波纹管的长度，以两端锚垫板表面之间的长度为准。以便与理论计算值进行校对，如有出入应查出原因，以便计算数据准确。
（六）混凝土施工
1、混凝土浇筑施工组织
（1）在混凝土浇注时设立总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。
（2）分组：后场组—负责混凝土拌制、运输；
前场1组—负责混凝土入模；
前场2组—负责混凝土摊铺、振捣、抹平压光；
机电组—负责前后场机械、电气维护，保证正常运转；
其中各组按工作面分为