津县城市干道维修改造示范区建设项目电厂沟桥桩基施工方案.docx

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新津总承包项目部第一分部
新津县城市干道维修改造示范区建设项目
电厂沟桥右幅桩基施工方案

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目 录
1编制依据 3
2工程概况 3
2.1工程概述 3
2.2气象条件 3
2.3水文条件 3
2.4工程地质 3
3施工方法 3
3.1施工工艺流程图 3
3.2施工工期计划 3
3.3施工前准备工作 3
3.4冲孔灌注桩施工 3
3.4.1冲击钻机就位与调试 3
3.4.2冲击钻孔 3
3.4.3 清孔 3
3.4.4 验孔 3
3.5 钢筋施工 3
3.5.1 概述 3
3.5.2 钢筋笼加工 3
3.5.3钢筋笼吊装 3
3.6 混凝土施工 3
3.6.1 导管下放 3
3.6.2 混凝土灌注 3
3.7 桩基检测 3
3.8 主要措施工程数量 3
3.9钻孔桩施工常见问题预防及处理 3
3.9.1钻孔施工常见问题的预防及处理 3
4资源配置 3
4.1 人力资源配置 3
4.2 机械设备配置 3
4.3 主要工程材料 3
5.质量管理措施 3
5.1质量管理组织机构 3
5.2 质量管理制度 3
5.3 质量保证措施 3
6安全管理措施 3
6.1 安全管理组织机构 3
6.2 安全管理制度 3
7施工安全控制 3
7.1安全目标 3
7.2主要危险源 3
7.2.1 钢筋加工及安装施工安全措施 3
7.2.2施工用电安全措施 3
7.2.3 起重作业安全措施 3
7.2.4夜间施工作业安全措施 3
7.2.5 雨季施工安全措施 3
8应急响应 3
8.1应急启动条件和分级 3
8.2响应程序 3
8.3应急结束 3
8.4应急救援联络通信录 3
8.4.1应急资源保障 3
8.4.2医院及紧急联系联系电话 3
8.5各类事故的处置程序和抢险措施 3
8.5.1触电事故的抢险措施 3
8.5.2高处坠落及物体打击事故的抢险措施 3
8.5.3坍塌事故的抢险措施 3
8.5.4机械伤害事故的抢险措施 3
8.5.5火灾事故的抢险措施 3
9环境保护、文明施工及各方协调 3
9.1环境保护 3
9.2文明施工 3
9.3各方协调 3
9.3.1协调工作涉及到的单位或人员 3
9.3.2协调措施 3

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1编制依据
《成都市建筑工程深基坑施工管理办法》(成都市建设委员会，2009.07)；
《成都地区基坑工程安全技术规范》（DB51/T5072-2011）；
《关于进一步加强我市建筑基坑安全管理工作的通知》（成建安监发[2011]22号文）；
《关于进一步加强我市建筑基坑安全管理工作的通知》（成建安监发[2012]37号文）；
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ/120-99）；
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
《建筑地基基础技术规范》DBJ13-07-2006；
《工程测量规范》GB50026-2007；
《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002；
《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009；
《建筑变形测量规程》（JGJ/T8-97）；
《建筑基坑工程技术规范》（YB 9258-97）；
《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
《关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知》（建质[2009]87号）；
《建设北路北延线（蜀龙路五期）工程下穿框架桥及船槽及船槽岩土工程勘察报告》；
《成都市建设北路北延线（蜀龙路五期）工程项目施工图设计路基及船槽工程》（中铁二院工程集团有限责任公司）。
2工程概况
2.1工程概述
新津县地处四川盆地西部、成都南部，位于成都向南发展主轴线上，东连双流，西接邛崃、大邑，南邻彭山，北毗崇州，距成都市区28公里，距西南航空港18公里，区位优势明显，有“成都南大门”之称，是天府新区战略新兴产业功能区，成都市重要的物流基地，以新材料为主导的卫星城。其地理位置见图2.1-1。

图2.1-1 新津县地理位置
随着成都市成为“西部之心、休闲之都”，以及成都南部新城的崛起，新津面临前所未有的发展机遇，但城区基础设施年代久远，与新津县战略定位不符，急需进行提升改造。本项目四川成都新津县环城生态带（东部）建设项目等7个项目是成都市新津县近年来最大规模的城区升级改造项目，包含市政道路、桥梁、风景园林、河道疏浚、生态整治等类型。本项目涵盖施工内容多、涉及施工工作面广、地方政府重视程度高、地方百姓关注程度高、地方沟通协调工作杂。
该工程是新津县环城生态带（东部）建设项目等7个项目之一的城市干道维修改造示范区建设项目的一部分，起点为金三角交叉口路口，终点西创大道交叉路口。项目在跨越电厂沟处设置桥梁一座。该桥为既有桥梁拓宽改造，老桥桥梁宽度约为17.7m,孔跨布置为（1×20）m，桥梁上部结构采用T梁，下部采用重力式桥台，桥位处规划红线宽度40m，桥梁需加宽约22.3m，其中左幅加宽约10.3m，右幅加宽约为12m。与此同时，原有老桥因不满足现行荷载要求，需进行加固处理。
该工程为城市主干道升级改造工程，其地理位置见图2.1-2、图2.1-3。

图2.1-2本项目地理位置

图2.1-3电厂沟桥地理位置
综上，本工程包含三个部分：新建左幅框架桥（见图2.1-4）、新建右幅加宽桥梁、既有老桥加固。其中右幅桥梁上部采用现浇钢筋混凝土箱梁，桥台采用桩柱式桥台，基础为桩基础，两侧各3根共计6根，单桩直径均为φ1.1m，桩长17m-17.5m，桩间距为5m。桩顶设置1.6m高、12m宽盖梁。本方案即为右幅箱梁桩基础施工专项方案。
桩基平面布置示意见图2.1-4

图2.1-4桥梁平面布置图
梁桥桥横断面布置示意见图2.1-5

图2.1-5 桥梁断面布置图

2.2气象条件
成都市为亚热带季风型气候，主导风向为NNE向，常年平均风速为1.2m/s，年平均风压约140Pa，最大风压约250Pa。场地气候温和、四季分明、无霜期长、雨量充沛、日照较少。年平均气温在11～16℃，极端最高气温为40℃，最热月出现在7～8月，月平均气温为25.4和25.0℃，最冷月出现在1月，最冷月平均气温在1～5℃，年极端最低气温为-5.9℃，沿线土壤最大冻结深度0.3m以下；年总平均降水量为为900～1000mm，雨量主要集中在7～8月，月平均降雨量200mm以上，降雨最少月份为12和1月，月降雨量为6毫米左右，暴雨期普遍出现在5～9月，常年暴雨出现的始终期分别在6月底7月初和8月下旬。
2.3水文条件
场地内存在的地下水一种为赋存于人工填土、粘性土中的上层滞水，实测水位0.50～9.90m，相应标高为500.00～509.07m，靠大气降水及地表水下渗补给，仅局部分布，无统一的稳定水面，但疏干困难，对基础施工有一定影响。另一种地下水为赋存于下伏泥岩裂隙中的基岩裂隙水，无统一稳定水面，微具承压性。其富水性、透水性差，水量小，渗透系数一般在0.05～1.00m/d，泥岩为相对隔水层。
根据《建设北路北延线（蜀龙路五期）工程下穿段岩土工程勘察报告》，水、土中硫酸盐和酸类物质环境作用等级为V-C级。
2.4工程地质
工程场地地貌单元属于成都平原岷江水系Ⅲ级阶地，场地地层分布大致如下：土层主要由第四系全新统填土层()、第四系中下更新统冰水堆积层()和白垩系灌口组泥岩（）组成。
该场地内粘土层为中强膨胀潜势土，膨胀力最大为78kpa，自由膨胀率最大为92%，最小为66%，平均值为77.5%。
各层特征由上向下描述如下：
（1）第四系全新统人工填土层()
杂填土①-1：杂色，稍湿。松散成份主要为粘性土和建筑垃圾，大部分地段均有分布。
素填土①-2：褐黄色、褐红色,稍湿,结构松散。主要成份以粘性土为主,含少量砖瓦块，该层场地内局部分布。
（2）第四系中下更新统冰水堆积层()
淤泥质粘土②:灰褐色，软～可塑状，湿，含有机质，具有腥味，以粘土为主，受上部鱼塘侵染形成，分布于局部地段。
粘土③：上部褐黄色、下部棕红色，硬塑状，稍湿，含铁锰质结核及钙质结核，具胀缩性，分布于整个场地。
（3）白垩系灌口组泥岩（）
泥岩④：棕红色，以粘土矿物组成为主。在钻探深度范围内，根据揭露其风化程度，将其划分为二个亚层。
强风化泥岩④-1：具厚层状构造，泥质结构。风化裂隙发育，岩质较软，结构面不清晰，岩芯破碎，局部夹中等风化的泥质粉砂岩块。强风化泥岩属极软岩，岩体破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
中风化泥岩④-2：薄至中厚层状构造，块状结构。风化裂隙较发育，结构面较清晰，岩芯较完整，呈短柱状，偶见少量的竖向构造节理。中风化泥岩属软岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。干钻钻进困难。本次勘察未揭穿。
该处地勘柱状图如图2.4-1。

图2.4-1 地勘柱状图
3施工方法
根据桩基位置地址情况及施工条件综合考虑，该桩基成孔采用冲击钻成孔，冲击钻成孔灌注桩是用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用淘渣筒掏出成孔，然后再灌注混凝土成桩。冲击钻成孔灌注桩的特点是：设备构造简单，适用范围广，操作方便，所成孔壁较坚实、稳定，塌孔少，不受施工场地限制，无噪声和振动影响等，适合本工程施工要求。
3.1施工工艺流程图
冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线，开挖浆地、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护→截除桩头→桩身无损检测。施工中废浆废渣直接装车弃运至弃土场。施工工艺流见图3.1-1。

埋设护筒

钻机就位

制作护筒

钻 进
清孔

设立钢筋笼

设立导管

灌注水下砼

截除桩头

桩身无损检测

制作钢筋笼

测量沉碴厚度

测量砼面高度

钻孔注浆

泥浆沉淀

清除

泥浆池

设置泥浆泵

泥浆备料

组拼及检验导管

吊运砼

砼就位
准备工作

清除弃运废浆废渣

汽车泵入仓

拔除护筒

测量砼面高度

灌注水下砼

导管试拼装、作密封检验

安装导管
制作钢筋笼运至孔位
吊放钢筋笼
测量钻孔深度、斜度、孔径

清除弃运废桨废渣

图3.1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图
3.2施工工期计划
桩基施工计划总工期33天，祥见下图3.2-1。

图3.2-1 钻孔灌注桩施工工期计划横道图
3.3施工前准备工作
（1）场地整平，拆除施工场地内既有的电线杆，树木等；并对地下管线进行统一探测梳理，有影响的将其迁移，避免桩基施工对既有管线的影响。本工程既有电线杆、树木拆除考虑使用挖掘机和25t吊车配合人工进行拆除，拆除的建筑废渣不得堆砌在施工现场，必须运至规划的弃渣点；做好三通一平。
（2）测量放样：采用全站仪定位桩中心点精确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距；并用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度。钢护筒采用开挖导向坑进行控制；钢护筒施沉到位后，在钢护筒顶口均匀测量3点，利用三点共圆的原理反算出钢护筒中心位置，再与设计桩位坐标进行比较，确定钻头位置。

图3.3-1 测量放样示意图
（3）泥浆池设置与配置：泥浆池布置在电厂沟西南侧，施工区域下游左侧，泥浆池尺寸为3m*6m；池壁采用M7.5标砖砌筑，2cm厚M10砂浆抹面，池低浇筑10cm厚C20混凝土垫层。所有桩基共用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆池与沉淀池两部分组成。冲孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。开钻前，充分备足制浆用粘土。在黏性土中钻孔，当拌制均匀泥浆浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆。泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中，泥浆充分搅拌均匀。泥浆池布置如图3.3-2。

图3.3-2 泥浆池布置图
（4）钢护筒采用14mm厚钢板在工厂加工卷制而成，其内径较设计桩径大30cm左右，每根钢护筒在两端各设置一道高度为50cm的δ14mm钢板加劲圈。钢材焊缝质量应符合规范要求。加工示意图如图3.3-3所示。

图3.3-3 钢护筒加工示意图
采用压埋法下沉钢护筒。利用钻机的卷扬机下设护筒，人工配合就位；然后利用钻机钻头重量将护筒压入土中，四周回填黏土并分层夯实。护筒顶高出施工地面0.3m或水面1～2m。钢护筒对称设置吊口，使吊起后使其自然垂直钢护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度不大于1%。
根据设计地质柱状图显示，①、②、③号桩基从上至下依次为素填土、稍密卵石、中密卵石、细砂、稍密卵石、中密卵石、中风化泥岩，中风化泥岩位于桩基15.3m处，高程为442.92m；④、⑤、⑥号桩基从上至下依次为素填土、中密卵石、稍密卵石、中风化泥岩，中风化泥岩位于桩基14.8m处，高程为443.71m；钢护筒设置数量如下：
（1）、①、②、③号桩基钢护筒下口设置至高程442.92m处，上口高于现原地面0.3m即高程458.94m，钢护筒长度为16.02m；
（2）、④、⑤、⑥号桩基护筒下口设置至高程443.71m处，上口高于现原地面0.3m即高程458.94m，钢护筒长度为15.23m；
该桩基护筒较深，不能重复利用，因此需每棵桩单独制备钢护筒。
3.4冲孔灌注桩施工
3.4.1冲击钻机就位与调试
（1）钻机选型
根据钻孔桩桩径、桩长及桥位处地质条件，结合该桥工期要求，选用宏源-6型冲击钻机进行成孔作业。其性能参数见表3.4-1。钻机进场后进行调试、维护和保养，以保证设备正常运转。
表3.4-1 冲击钻机主要性能参数表
钻机型号
宏源-6
最大钻孔直径（mm）
2000
最大钻孔深度（m）
80
大卷提升力（T）
8
循环方式
正循环
钻机重量（t）
9.5
总功率（KW）
77
（2）钻机通过吊车安装就位
钻机安装时，底架应垫平，锁定牢固，保持平稳，不得产生移动和沉陷；钻具竖直，钻头中心、钢丝绳与护筒中心应在同一垂线上，偏离桩孔中心不大于2cm。
钻机就位后，安装冲击钻头后检查机况，开动钻机进行试冲击，检查各部位运转是否正常，电流是否正常，接通潜水泵电源，检查其接线方式是否正确，发现问题及时处理。
有效范围进行清理，保证钻孔过程中卸渣合理、操作灵便并无碰挂现象。
钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足规范要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核。
3.4.2冲击钻孔
（1）钻孔顺序
施工放样前应先确定钻孔顺序，并依次放样施工。根据设计规范要求及钻孔安全考虑，同一墩位应选择合理的钻孔顺序。相邻两根桩基不得同时成孔或灌注混凝土，以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。根据以上原则，单排桩钻孔顺序为：①→③→②；双排桩钻孔顺序为①→③→②→④→⑥→⑤。桩基编号如图3.4-1所示。

图3.4-1 桩基编号示意图
（2）冲击钻孔施工
①、开始初钻时，应短冲程反复升降钻头，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。
②、进尺要适当控制，对护筒底部，低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，重复升降钻头，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
表3.4-2 各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程
泥浆密度
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下3m以内
0.9~1.1
1.1~1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1~2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上泥块
3
砂土
1~2
1.3~1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，路塌孔
4
砂软石
2~3
1.3~1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1~4
1.2~1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3~1.5
反复冲击，加粘土块及片石
③、钻至护筒底部以下1m后，则可按地质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，在岩层变化处应捞取渣样，进入基岩要勤捞渣样，判断土层，并记入钻孔记录表并与设计图核对，有较大出入偏差时应绘制地质展示图。
④、操作人员必须贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项，如沉淀泥渣及时运至弃渣场，不得堆积在现场等。
⑤、钻孔过程中，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续一次成孔，不得中途停顿。因故停机时，钻头应提出孔外，孔口必须加盖。升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。
3.4.3 清孔
清孔方法采用正循环法，终孔后，将钻头及钻机移至下一个孔位，将大功率泥浆泵管插入孔内进行正循环清孔，清孔过程中同时向孔内补清水置换孔内泥浆，直至孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度满足设计规定。清孔后的泥浆指标：相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%，沉渣厚度不大于5cm。禁止用加深孔底的方法代替清孔。
3.4.4 验孔
清孔完毕后，利用自制检孔器检查桩径、倾斜度，利用检校后的测绳检测孔深。钻孔灌注桩成孔质量应须满足《公路桥梁施工技术规范》及设计要求，相关标准见表3.4-2，自制检孔器见图3.4-2。必要时，采用超声波检孔仪检查孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度等。
表3.4-2 钻孔灌注桩检孔标准
项目
孔的中心位置
孔 径
倾斜度
沉淀厚度
孔深
允许偏差
群桩100；单排桩：50mm
不小于设计桩径
＜1%
≤50mm
比设计深度超深不小于50mm

图3.4-2 桩基检孔器示意图
3.5 钢筋施工
3.5.1 概述
该桥钻孔桩钢筋笼规格为Ф95cm，长度为17m、17.5m两种，单根钢筋笼总重量＜2.5t。
钢筋笼主筋为HRB400Ф25，间距15.7cm，每间隔2m设置Ф25加强箍筋一道，采用HRB400Ф12螺旋箍筋。每根桩内设置声测管3根，等间距绑扎于箍筋内侧，以供桩基作超声波检测，声测管要求高出桩基顶面0.5m。声测管下端伸至桩底，每根声测管接长后应注水检验其密封性能，声测管安装完毕后上口要注意堵塞，防止杂物进入声测管。
本项目桩基钢筋笼主筋接长采用滚轧直螺纹连接方式，接头技术标准符合《钢筋机械连接技术规程》（JGJ 107-2010）规范要求。
3.5.2 钢筋笼加工
（1）钢筋笼在钢筋加工场内使用胎膜进行加工制作，胎膜加工图见图3.5-1。采用同槽分节加工，钢筋笼标准节分节长度取9m，最底层一节钢筋笼长度则根据成孔后的实测深度进行调整8m-8.5m。
（2）钢筋下料后，采用切割机将钢筋的两头切平，然后进行滚轧施工，连接头加工质量应符合相关规范要求。
（3）为防止钢筋笼吊装、下放过程中变形，每节在钢筋笼内环加强圈处用Φ25mm钢筋加焊“△”形支撑。
（4）上下骨架连接采用机械连接，每根桩使用2×22=44个接头，共计266个，接头相互间隔错开，根据规定，错距控制≥35d（d为主筋直径），且每个断面接头数量不大于50%，相邻接头断面间距不小于1m，滚轧直螺纹法接头要求钢筋笼加工精度高，第一节钢筋笼加工完毕经监理工程师检查认可后，就地同槽加工与之相邻的一节钢筋笼。在对接主筋以前，用滚轧直螺纹接头将第二节钢筋笼主筋与前一节钢筋笼主筋进行试连接，并要作上标记便于现场连接时对号入座，以此类推直至钢筋笼加工完毕。钢筋笼的直螺纹丝头需带塑料保护帽或拧上连接套筒，防止钢筋笼在吊装运输过程中破坏丝口。雨季或长期码放情况下，需对丝头采取防锈保护措施。本桩基主筋直径为25mm，对应选择25mm套筒，套筒长60mm，套丝长度32.5mm，丝距3mm，扣丝数量为11丝，连接后钢筋外露1～2丝。
A12、A16钢筋采用双面搭接焊连接，焊接长度150mm；，钢筋焊接的焊缝长度为：单面焊10d、双面焊5d，同一连接区内钢筋接头数量按不超过50％控制。为方便现场主筋连接，螺旋箍筋在两端头接头断面处，暂不绑扎固定，待现场主筋连接好后，再绑扎到位。
（5）为声测管底口焊接封闭，顶口加盖，保证管内无异物，采用U形卡将声测管固定于钢筋笼主筋上，并注意声测管拼接处焊缝饱满，封闭不漏水。声测管与钢筋笼半成品一同转运出场，现场进行焊接拼接。
（6）在相邻节段钢筋笼相互连接的同一根主筋上作上标记，以便在钢筋笼接长时以此根主筋为基准进行钢筋笼的对齐和现场连接。

图3.5-1 钢筋笼胎膜示意图
（7）为满足钢筋笼起吊和换钩的要求，钢筋笼设吊耳：最顶上的一节钢筋笼吊耳设在距钢筋笼顶端20cm处，其余吊耳均设在本节钢筋笼第二个加劲箍下方，吊耳对称布置2个。最顶上一节吊耳位置采用双加劲箍，并进行支撑加强。
（8）钢筋笼制作完成后，经监理工程师认证并挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号，防止转运和下放钢筋笼时混淆。
（9）钢筋笼保护层设置
箍筋绑扎时进行钢筋笼混凝土保护层垫块的安装。保护层垫块采用穿心式圆形垫块，半径为7.5cm，厚度为5cm。
混凝土垫块布置：沿钢筋笼长度方向每间隔2m呈梅花形布置4个垫块，上、下层定位块相互错位45o，下放时注意尽量不碰到孔壁。
3.5.3钢筋笼吊装
3.5.3.1 普通钢筋笼吊装
（1）钢筋笼首节吊装
利用一台25t汽车吊分节吊装，吊装采用大、小钩三点起吊：顶端吊点采用钢筋笼吊架，根部采用卡环吊装，先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90度后，卸除根部吊点垂直起吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，钢筋笼下沉到孔口时，临时用支架卡住。注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，下放到最后一个“△”形支撑时，用4个3t的手拉葫芦挂在钢筋笼下放架上，让手拉葫芦承受钢筋笼的重量，然后取掉吊具，进行下节钢筋笼施工。
（2） 钢筋笼接长
钢筋笼接长前应将主筋连接套筒、管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋钢筋、绑扎铅丝、电焊机、焊条、手拉葫芦等工用具准备到现场，并将起重用的各种型号的卡环、钢丝绳、吊具备妥。
吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋对应连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面帮条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。
下放钢筋笼时应注意不得将任何工具、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼无法下放到设计标高位置。一旦不慎掉入，应打捞后再下放钢筋笼。钢筋笼下放时注意尽量不碰到孔壁，如有阻挡，需缓慢提升钢筋笼再试探性下放。
（3）声测管接长
接长时，声测管使顶口外露护筒50cm，确保砼灌注时，外溢泥浆或混凝土不灌入声测管。每安装一节声测管后，必须注满清水，并观察该节声测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后方可进行下节安装。
（4）钢筋笼定位与抗浮
下放最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼顶层加强箍筋位置的主筋外侧均匀焊接4根短钢筋，短钢筋垂直于钢筋笼，作用在于定位好钢筋在桩基中的位置，保证桩基钢筋笼垂直不偏位，保护层符合要求。
钢筋笼下放到位后，用4根与主筋同型号的钢筋作为抗浮钢筋。抗浮钢筋下端与钢筋笼主筋采用机械连接，上端做成弯勾勾挂在钢护筒顶口并焊接以支承钢筋笼自重，以此防止浇砼过程中钢筋笼上浮。

图3.5-2 吊装示意图
表3.5-1 钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
3.6 混凝土施工
钻孔灌注桩混凝土采用商品混凝土，混凝土运输至现场，汽车泵泵送方式进行混凝土灌注。根据混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，且应保证其完好率，对主要设备有备用。
3.6.1 导管下放
钻孔桩混凝土灌注采用Ф300×10mm刚性导管，采用T形螺纹快速接头，25T汽车吊下放。
（1）导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍静水压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.5倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
（2）导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘（见图3.6-1）。导管下放至导管底口离孔底20～40cm左右。

图3.6-1 导管固定卡盘示意图
（3）导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。
（4）导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作业效率。
（5）导管接长应逐一检查橡胶密封圈是否完好，导管法兰应拧紧。
3.6.2 混凝土灌注
导管安装到位后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，必须保证各桩清孔后的泥浆指标达到如下指标：相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%，沉渣厚度不大于5cm，否则进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度、泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师（首检需质检站、业主单位、设计单位、监理单位共同到场），得到确认后立即进行水下混凝土灌注。
3.6.2.1 首批混凝土灌注
首批混凝土需要量计算式如下：（按最大桩径最深桩基计算）

h=HWrW/rc
其中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）
D－钻孔直径（m）。
H1－桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。
H2－导管初次埋置深度，H2≥1.1m，取1.2。
d－导管内径（m）。
h－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外砼（或泥浆）压力所需的高度（m）。
HW-首封完混凝土面到地面的距离（m）
rW-—水或泥浆的容重 （KN/m3）。
rc—混凝土的容重 （KN/m3）。
经计算，直径1.2m桩基首批混凝土灌注量为1.4m3（按桩长17m计算）。封底混凝土灌注使用大集料斗，集料斗容积9.4m3，满足浇筑要求。封底完成后换小集料斗正常灌注，集料斗示意图见图3.5-2。

大集料斗示意图（单位：cm） 小集料斗示意图（单位：cm）

图3.6-1 集料斗示意图
孔桩封底采用拔塞法施工。塞子通过钢丝绳挂在25T汽车吊副吊钩上，封底大集料斗通过另一套钢丝绳挂在汽车吊主吊钩上，集料斗装够封底方量混凝土后，吊车提升小吊钩拔塞子，混凝土下落封底。
3.6.2.2 混凝土正常灌注
封底混凝土灌注完成后，应保证灌注的连续性。在灌注过程中，应该常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，导管拆除要迅速。当导管埋深在3m以上时，提高导管约1m左右，保证砼的顺利翻浆；当导管埋深达到6m时，及时拆除导管，保证导管埋深在2～6m之间。
当混凝土灌注出现不连续时，每隔15分钟上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆。每次拆管前，必须测量混凝土面，通过导管长度来计算导管埋深，根据导管埋深确定拆除导管的长度，保证导管不悬空，保证灌注质量。当灌注至桩顶位置时确保导管埋深的前提下反复起落导管以保证混凝土密实。
正常灌注过程中，每灌注一定方量或间隔一段时间都需要测量一次混凝土面标高，如出现异常，则增加测点，查明原因后进行相应处理。
钻孔桩灌注时孔内溢出的泥浆采用泥浆泵抽到泥浆运输车里，再运至指定弃渣场废弃。
3.7 桩基检测
（1）按设计要求每根桩均进行成桩质量检测。当桩基混凝土达到适当强度后，采用无破损法（超声波法）进行桩身检测，判断桩身混凝土质量，判断是否存在缺陷，确定桩身缺陷的深度与厚度，如桩身混凝土存在缺陷时应采取相应的补救措施或处理方法并及时进行处理。
（2）如监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，桩的质量有可能低于要求的标准时，应根据监理或业主指令采用钻取芯样法对桩进行检测，以检验桩基混凝土质量。
（3）桩基检测合格后，及时对声测管进行压浆封闭处理。
3.8 主要措施工程数量
主要工程数量见表3.8-1。
表3.8-1 主要措施工程数量表
序号
项目名称
单位
计算式
数量
备注
1
淤泥清理
m3
22*16*0.8
281.6

2
14mm厚钢护筒
t
（16.02+1.3+15.23+1.3）*3*4.4*109.9
49.1

3
△型支撑筋
Kg
2.47*9*3*2*3.856
515

4
集料斗
Kg
-
1774
10mm厚
5
吊筋
Kg
（0.475*0.475*3.1415*2*6+0.5*3*6）*3.856
68

6
验孔器
Kg
(4*8+0.525*0.525*3.1415*4+0.3*0.3*3.1415*2)*2
72

7
C30水下混凝土
m3
0.7*0.7*3.1415*（18.5*3+18*3）-（16.63+16.16）*3
70.2

8
挖土方
m3
3.48*6.48*1.5
33.83
沉淀池
9
护栏钢管
m3
（4.48+7.48）*2*3+1.8*25
116.8
10
砖砌体
m3
(3.48*2+6*2+3)*1.5*0.24
7.91
11
底板C20砼
m3
3.48*6.48*0.15
3.38
12
工12型钢
Kg
（20.5*2+2.27+1.84*2+1.5+0.28*2*9）*13.987
748.16
钢筋笼胎模
13
10mm钢板
Kg
0.55*0.55*3.1415*78.5
74.6
14
16mm钢板
Kg
0.275*1.1*9*78.5*1.6
341.95
15
空钻
m
3.33*6
19.98

16
弃渣外运
m3
（20.83+20.33）*3*0.7*0.7*3.1415+281.6+33.83
505.51

17
泥浆外运
m3
3.5*3*1.2*6
75.6

18
声测管接长
m
3.33*6
19.98

19
混凝土垫块
个
10*4*6
240

20
Ф25直螺纹接头
个
2*22*6
264

3.9钻孔桩施工常见问题预防及处理
3.9.1钻孔施工常见问题的预防及处理
3.9.1.1 坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
（1）坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
3.9.1.2 钻孔偏斜
（1）偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
（2）预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
3.9.1.3 掉钻落物
（1）掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
（2）预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（3）处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
3.9.1.4 扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为