余元数控机床故障诊断与维修.doc

浅析数控机床故障诊断与维修
摘要：数控机床的故障诊断与维修是数控机床使用过程中重要的组成部分，也是目前制约数控机床发挥作用的因素之一，所以学习数控机床故障诊断与维修的技术和方法有重要的意义。加强数控机床的故障诊断与维修的力量，可以提高数控机床的质量，有利于数控机床的推广和使用。
关键词：数控机床 故障诊断 维修
1.数控机床故障诊断原则和方法
1）数控机床故障诊断原则
（1）先外部后内部。数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，故其故障的发生也由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度，降低性能。
（2）先机械后电气。一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统故障的诊断难度较大。在故障检修之前，首先排除机械的故障，往往可达到事半功倍的效果。
（3）先静后动。先在机床断电的禁止状态下，通过了解、观察测试、分析确认为非破坏性故障后，方可给机床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对破坏性故障，必须先排除危险后，方可通电。
（4）先简单后复杂。当出现多种故障互相交织掩盖，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易了。
2）数控机床的故障分析与诊断方法
（1）感官检查法
这是故障分析之初必用的方法，主要是对数控机床的机、电、液等部分进行的初步检查，这是一种最基本、最简单的方法。就是利用人的感官注意发生故障时，或故障发生后的各种外部现象并判断故障的可能部位。在故障的现场，通过观察故障时 （或故障发生后）是否有异响、火花亮光发生，是否有焦煳味，是否有异常发热，是否有异常振动等现象来判断故障发生的主要部分，通过观察可能发生故障的每块电路板，或是各种电控元件 （继电器，热继电器，断路器等）的表面状况。
维修人员通过对故障发生时产生的各种光、声、味等异常现象的观察、检查，可将故障缩小到某个模块，甚至一块印制电路板，但是它要求维修人员具有丰富的实践经验以及综合判断能力。通过这种方法可以发现一些明显的故障如热继电器脱口、熔丝断裂、线路板的断裂过热、插头的连接不牢固、开关位置的不合适、电位器的设置与短路棒的设置错误等。主要内容包括：
1’询问：向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障现象及故障后果，还有机床开机时的异常，比较故障前后工件的精度、变化等。
2’目视：总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态 （例如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等），各电控装置 （如数控系统、温控装置、润滑装置等）有无报警指示，局部查看有无保险烧毁，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等。
3’触摸：在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线的连接状况等来发现可能出现故障的原因。
4’听与嗅：听电源变压器、阻抗变换器与电抗器是否有因铁芯松动产生振动而发出 “吱吱”声，继电器、接触器是否出现异常声响，伺服电动机、气控件、液控件是否有异常声响。是否嗅到一些烟气、焦煳等异味。
(2)机床动作检查法
动作法是通过观察、监视机床实际动作，判定动作不良部位并由此来追溯故障根源的一种方法。一般来说，数控机床采用液压、气动控制的部位，如自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。
(3)状态分析法
现代数控系统不但能将故障信息显示出来，而且能以诊断地址和诊断数据的形式提供诊断的各种状态，例如系统回参考点错误时，可在故障时查看相关参数的状态值，进而判断出故障的原因，这一方法在数控机床维修过程中使用广泛，维修人员必须熟练掌握。
(4)编程检查法
编程检查法又叫程序功能测试法，它是通过编制专门的测试程序段，确认故障原因的一种方法。这种方法可以将系统的功能 （如直线定位、圆弧插补、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等）用手工编程方法，编制一个功能测试程序，并通过运行测试程序，来检查机床执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断出故障发生的原因。通常做法是，用所维修的机床 G、M、S、T、F等指令编写一个试验程序，并存储在软盘上，在故障时运行这样程序，可确定哪个功能不良。
例如有一FANUC系统的机床，在加工过程中出现尺寸相差较大的现象，用测试程序进行测试，发现运行到含有 G01、G02、G18、G19、G40、G41等指令时，机床的运行轨迹与要求不符合，可以确定是刀补不良。还可通过手动单步执行自动换刀、自动交换工作台动作，执行单一功能的加工指令等方法进行动作与功能的检测。通过这种方法，可以具体判定故障发生的原因与部件，检查程序的正确性。
(5)仪器检查法
使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中寻找可能的故障。例如用万用表检查电源情况，以及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位，用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位等。
(6)系统自诊断法
数控系统的自诊断是利用系统内部自诊断程序或专用的诊断软件，对系统内部的关键硬件以及系统的控制软件进行自我诊断，测试是诊断方法。它主要包括开机自诊断、在线监控与脱机测试。充分利用数控系统的自诊断功能，根据CRT上显示的报警信息及各模块上的发光二极管等器件的指示，可判断出故障的大致起因。利用系统的自诊断功能，将系统与各部分之间的接口信号状态显示出来，找出故障的大致部位，它是故障诊断过程中最常用的方法之一。
(7)参数检测法
数控系统的机床参数是保证机床正常运行的前提条件，它们直接影响着数控机床的性能。系统参数变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床发生故障，整机不能正常工作。参数通常存放在系统存储器中，一旦电池不足或受到外界干扰，可能导致部分参数丢失或变化，使机床无法正常工作。通过核对、调整参数，有时可以迅速排除故障，特别是对于机床长期不用的情况，参数丢失的现象经常发生。因此，检查和恢复机床参数是维修中行之有效的方法之一。
数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配，而且使机床各项功能达到最佳化。因此，任何参数 （尤其是模拟量参数）的变化甚至丢失都是不允许的。而随着机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。此类故障需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。这种方法对维修人员的要求是很高的，不仅要对具体系统主要参数十分了解，而且要有较丰富的电气调试经验。
(8)测量比较法
数控系统的印制电路板制造时，为了调整与维修的方便，通常都设置有检测用的测量端子。维修人员利用这些检测端子，可以测量、比较正常的印制电路板和有故障的印制电路板之间的电压或波形的差异，进行分析、判断故障原因及故障所在位置。通过测量比较法，有时还可以纠正他人在印制电路板上调整、设定不当而造成的 “故障”。
测量比较法使用的前提是：维修人员应了解或掌握好的印制电路板的检测端子的正常电压值，正确的波形，才能进行比较分析，而且这些数据应随时做好记录并作为资料积累。
(9)部件交换法
所谓部件交换法，就是在故障范围大致确认，并在确认外部条件完全正确的情况下，利用同样的印制电路板、模块、集成电路芯片或元器件替换有疑点部分的方法。部件交换法是一种简单易行、可靠的方法，也是维修过程中最常用的故障判别方法之一。
交换的部件可以是系统的备件，也可以用机床上现有的同类型部件替换，通过部件交换就可以逐一排除故障可能出现的原因，把故障范围缩小到相应的部件上。
必须注意的是：在断电的情况下进行部件的更换，有些电路板如 PLC的 IO板上的地址开关的设置要相同，电路板上的跳线、电位器的状态也应当与原板相同，在备件交换之前要仔细检查、确认部件的外部工作线路中存在短路、过电压等情况时，切不可轻易更换备件。此外，备件 （或交换板）应完好，且与原板的各种设定状态一致。
在交换NCN装置的存储器板或CPU板时，通常还要对系统进行某些特定的操作，如存储器的初始化操作等，并重新设定各种参数，否则系统不能正常工作。这些操作步骤应严格按照系统的操作说明书、维修说明书进行。
(10)原理分析法
这是根据数控系统的组成及工作原理，从原理上分析各点的电平和参数，并利用万用表、示波器或逻辑分析仪等仪器对其进行测量、分析和比较，进而对故障进行系统检查的一种方法。运用这种方法要求维修人员有较高的水平，对整个系统或各部分电路要清楚或深入的了解后才能进行。对于其他的故障，也可以通过测绘部分控制线路的方法或通过绘制原理图进行维修。
(11)I／O接口信号检查法
接口是信息的重要通道，通过I／O信号的状态诊断，确定故障部位和分析故障原因是维修时用得最多的方法之一。以FANUC系统为例，系统提供了系统与机床之间接口I／O信号状态、PLC与CNC装置之间、PLC与机床之间接口的I／O信号状态的参数，也就是说，可以利用CRT画面的状态显示（通常是二进制字节 “0”和 “1”指示），来检查数控系统是否将信号输入到机床，或是机床侧各种开关通断触发的开关信号是否按要求正确输入到数控系统中。
(12)指示灯显示故障法
为了提高系统的可维修性，在现代数控系统中设置有众多的硬件报警指示装置，如在NC主板上、各轴控板上、电源单元、主轴伺服驱动模块、各轴伺服驱动单元等部件上均有发光二极管或多段数码管，通过指示灯的亮与灭、数码管的显示状态 （数字编号、符号等）来为维修人员指示故障所在位置及其类型。因此，在处理数控系统故障过程中，如果直观法不能奏效，即从外观上很难判断问题所在，或是CRT屏幕不能点亮 （电源模块有故障）的时候，我们可以借助上述各报警装置，观察有无报警指示，然后根据指示查阅随机说明书，依照指示来处理故障。
(13)插拔法
这种方法的基本原理是将怀疑的故障部件从系统中取出，然后观察故障现象是否发生变化，从而达到故障诊断的目的，如系统提供的 +24V和 +5V电源使用的部件往往很多，当某个模块发生电源故障时，电源故障指示灯会有故障指示或者电源指示灯不亮，若逐个取出各个部件，如发现电源指示灯亮了，说明刚取出的模块是故障模块。
(14)敲击法
对有些元器件出现松动或连接不良时，对其敲击时，会有明显的故障现象，据此就可确定故障部件。
(15)局部升温法
有些元器件在损坏或临近损坏时，给其升温，会有明显的故障现象发生。除了以上介绍的故障检测方法外，还有隔离法、电压拉偏法等。这些检查方法各有特点，维修人员可以根据不同的故障现象加以灵活应用，以便对故障进行综合分析，逐步缩小故障范围，排除故障。
2.数控机床故障诊断与维修的基本步骤
1)故障记录
故障的记录是维修人员排除故障的第一手材料，应尽可能详细。记录内容最好包括下述几个方面：
(1)故障发生时的情况记录
1’发生故障的机床型号，采用的数控系统型号，系统的软件版本号。
2’故障的现象、发生故障的部位以及出现的现象。
3’发生故障时系统所处的操作方式，如 AUTO（自动方式）、MDI（手动数据输入方式）、EDIT（编辑）、HANDLE（手轮方式）和JOG（手动方式）等。
4’若故障在自动方式下发生，则应记录发生故障时的加工程序号，出现故障的程序段号，加工时采用的刀具号等。
5’若发生加工精度或轮廓误差过大等故障，应记录被加工工件号，并保留不合格工件。
6’在发生故障时，若系统有报警显示，则记录系统的报警显示情况与报警号。通过诊断画面记录机床故障时所处的工作状态。如系统是否在执行 M、S、T功能，系统是否进入暂停状态或是急停状态，系统坐标轴是否处于 “互锁”状态，进给倍率是否为0等。
7’记录发生故障时各坐标轴的位置跟随误差的值。
8’记录发生故障时各坐标轴的移动速度、移动方向，主轴转速、转向等。
9’故障发生的时间与周期，如机床是否一直存在故障，若为随机故障，则一天发生几次，是否频繁发生。
10’故障发生时的环境情况，如是否总是在用电高峰期发生，故障发生时数控机床旁边的其他机械设备工作是否正常。
11’如果故障是在执行某固定程序段时出现，可利用MDI方式单独执行该程序段，检查是否还存在同样故障。
12’若机床故障与机床动作有关，在可能的情况下，应检查在手动情况下执行该动作是否也有同样的故障。
(2)故障时外界条件记录
1’发生故障时的周围环境温度是否超过允许温度，是否有局部的高温存在。
2’发生故障时，周围是否有强烈的振动源存在。
3’故障发生时，系统是否受到阳光的直射。
4’检查故障发生时电气柜内是否有切削液、润滑油或水进入。
5’故障发生时，输入电压是否超过了系统允许的波动范围。
6’故障发生时，车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起、制动。
7’故障发生时，机床附近是否存在吊车、高频机械、焊接机或电加工机床等强电磁干扰源。
8’故障发生时，附近是否正在安装修理、调试机床，是否正在修理、调试电气和数控装置。
2)现场检查
现场检查是维修人员故障维修前，应根据故障现象与故障记录，认真对照系统、机床使用说明书进行各项检查以便确认故障原因的过程。检查包括以下几个方面：
(1)机床的工作状况检查
1’机床工作条件是否符合要求。
2’加工时所使用的刀具是否符合要求，切削参数的选择是否合理、正确。
3’自动换刀时，坐标轴是否到达了换刀位置，程序中是否设置了刀具偏移量。
4’系统的设定参数是否正确，如刀具补偿量等参数，坐标轴的间隙补偿量参数等。
5’安装是否合理，测量手段、方法是否正确、合理。
(2)机床运转情况检查
1’在机床自动运转过程中是否改变或调整过操作方式，是否插入了手动操作。
2’机床侧是否处于正常加工状态，工作台、夹具等是否处于正常工作位置。
3’机床操作面板上的按钮、开关位置是否正确。
4’机床各操作面板上、数控系统上的 “急停”按钮是否处于急停状态。
5’电气柜体内的熔断器是否有熔断，自动开关、断路器是否有跳闸。
6’机床操作面板上的方式选择开关位置是否正确，进给保持按钮是否被按下。
(3)线路连接情况的检查
1’检查电缆是否有破损，电缆拐弯处是否有破裂、损伤现象。
2’电源线与信号线布置是否合理，电缆连接是否正确、可靠。
3’机床电源进线是否可靠接地，接地线的规格是否符合要求。
4’信号屏蔽线的接地是否正确，端子板上接线是否牢固、可靠，系统接地线是否连接可靠。
5’继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件是否装有噪声抑制器等。
6’检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确、可靠。
7’检查CNC伺服驱动等装置内的印制电路板是否安装牢固，接插部位是否有松动。
8’检查NCN伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确。
(4)CNC装置的外观检查
1’是否在电气柜门打开的状态下运行数控系统，有无切削液或切削粉末进入柜内，空气过滤器清洁状态是否良好。
2’电气柜内部的风扇、热交换器等部件的工作是否正常。
3’电气柜内部系统，驱动器的模块、印制电路板是否有灰尘、金属粉末等污染。
4’检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏。
5’电源单元的熔断器是否熔断。
6’电缆连接器插头是否完全插入、拧紧。
7’系统模块、线路板的数量是否齐全，模块、线路板安装是否牢固、可靠。
8’机床操作画板MDI／CRT单元上的按钮有无破损，位置是否正确。
3)故障诊断与综合分析
这个过程是维修的重要环节，维修的质量与效率与综合分析有关，综合分析的好坏体现了维修人员的维修水平，在具体操作中应注意以下事项：
(1)从整机上取出某块线路板时，应注意记录其记录相对应的位置，连接的电缆号，对于固定安装的线路板，还应按前后取下相应的压接部件及螺钉做记录。拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内，以免丢失，装配后，盒内的东西应全部用上，否则装配不完整。
(2)电烙铁应放在顺手的前方，远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整，以适应集成电路的焊接，并避免焊接时碰伤别的元器件。
(3)测量线路间的阻值时，应断电源，测阻值时应红黑表笔互换测量两次，以阻值大的为参考值。
(4)线路板上大多刷有焊膜，因此测量时应找到相应的焊点作为测试点，不要铲除焊膜，有的板子全部刷有绝缘层，则只需在焊点处用刀片刮开绝缘层。
(5)不应随意切断印制电路。有的维修人员具有一定的家电维修经验，习惯断线检查，但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板，印制电路细而密，一旦切断不易焊接，且切线时易切断相邻的线，再则有的点在切断某一根线时，并不能使其和线路脱离，需要同时切断几根线才行。
(6)不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉哪一个元件坏了，就立即拆换，这样误判率较高，拆下的元件人为损坏率也较高。
(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳，切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸，以免损坏焊盘。
(8)更换新器件，其引脚应作适当的处理，焊接中不应使用酸性焊油。
(9)记录线路上的开关、跳线位置，不应随意改变。进行两板以上的对照检查时，或互换元器件时注意标记各板上的元件，以免错乱，致使好板亦不能工作。
(10)查清线路板的电源配置及种类，根据检查的需要，可分别供电或全部供电。应注意高压，有的线路板直接接入高压或板内有高压发生器，需适当绝缘，操作时应
4）故障排除
故障排除的过程是真正意义上的动手过程，在这个过程中应注意以下几点：
(1)对拆卸的东西要有记录，以便将来恢复。 (2)多替换的电路板或元器件要做好处理工作，有问题的要做好标识或销毁，避免将来再次使用而带来不必要的麻烦。
(3)不要带来新的故障，维修的每个环节都应仔细认真，不要轻易动手，以免带来新的故障。
(4)做好总结，培训维修人员，提高类似故障的解决效率。在现场维修结束后，应认真填写维修记录，列出有关必备的备件清单，建立用户档案，对于故障时间、现象、分析诊断方法等进行记录，这样不仅使每次故障都有据可查，而且也可以积累维修经验。
3.数控机床维护保养的知识
1)消除干扰是数控机床维护的重要内容
干扰是造成数控系统故障的原因之一，消除系统的干扰可以从以下几个方面着手：
(1)正常连接系统地线
为了避免出现多点接地环流，数控机床必须采用单点接地法，不能在机床的各部位就近接地。接地线的规格要符合机床说明书的要求，导线线径必须足够大。在需要屏蔽的场合必须采用屏蔽线，如图0-1和图0-2所示。
(2)防止强电对弱电造成干扰
数控机床强电柜内的接触器、继电器等电磁部件都是常见的干扰源，交流接触器的频繁通断、交流电动机的频繁启停，主回路与控制回路的布线不合理，都可能使CNC的控制电路产生尖峰脉冲、浪涌电压等干扰，影响系统的正常工作。因此，对电磁干扰必须采取以下措施，予以消除或减缓。
1’在交流接触器线圈的两端、交流电动机的三相输出端上并联 RC吸收器。
2’在直流接触器或直流电磁阀的线圈两端，加入续流二极管。
3’CNC的输入电源线间加入浪涌吸收器与滤波器。
4’伺服电动机的三相电枢线采用屏蔽线。
(3)抑制或减小供电线路上的干扰
在一些大功率或高频的设备周围往往会造成电力不足或频率不稳，而电压的冲击、欠电压，频率和相位漂移等将影响系统的正常工作。应尽可能减小线路上的此类干扰，防止供电线路干扰的具体措施一般有以下几点：
1’对于电网电压波动较大的地区，应在输入电源上加装电子稳压器。
2’避免数控机床和电火花设备频繁启动、停止的大功率设备共用同一干线。
3’安装数控机床时应尽可能远离中频炉、高频感应炉等变频设备。
¡
图0-1

图0-2
2)正确使用设备
对于初次使用数控机床的操作者，应当培训，使得操作者详细了解数控系统的性能、操作说明书，熟练系统和机床面板操作，以免发生因操作不当引起的故障。
3)积极实施预防性维护
预防性维护的目的是为了降低故障率，是日常保养的主要内容，其工作内容主要包括下列几方面的工作。
(1)人员安排
为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。
(2)建规建档
针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要常检查、总结、改进。
(3)日常保养计划
对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，计划要全面涉及数控机床的主要部件如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，液压气动回路，冷却系统，继电器、接触器头清洁，电气柜通风状况等，同时要制定各功能部件和元器件的保养周期。
另外，在日常使用中，要特别保护好数控系统，少开数控系统柜门，以免空气中的油雾、灰尘、金属粉末落入系统电路板上，引起元器件间的绝缘电阻下降，导致电路故障。定期地清理系统的通风装置。
4)数控机床的常规检查
数控机床的常规检查是保证机床正常运行的重要手段，一般从以下几个方面进行检查：
(1)电气部分的检查
1’机床电器检查。打开机床电控箱，检查继电器、接触器、熔断器等电器是否正常，伺服电动机速度控制单元插座、主轴电动机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动。
2’CNC电箱检查。打开CNC电箱门，检查各类接口插座、伺服电动机反馈线插座、主轴脉冲发生器插座、手摇脉冲发生器插座、CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书机床各个印制线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，一般情况下无需重新设置时用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。
3’接线质量检查。检查所有的接线端子，包括强弱电部分的端子及各电动机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电动机插座一定要拧紧。
4’电磁阀检查。所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应做好记录，以备通电后确认修理或更换。
5’限位开关检查。检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。
6’操作面板上按钮及开关检查。检查操作面板上所有按钮、开关、指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查ＣＲＴ单元上的插座及接线。
7’地线检查。要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。
8’电源相序检查。用相序表检查输入电源的相序，确认电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。
9’接通机床总电源，检查 CNC电箱、主轴电动机冷却风扇、机床电箱冷却风扇的转向是否正确，润滑、液压等处的油标指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏，如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。
10’观察有无漏油，特别是主轴换挡以及卡盘卡紧处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。
11’按CNC电源通电按钮，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除，此时应重新送电检查。
12’打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并做好记录。
13’进行参数核对。将状态开关置于适当的位置，如日本 FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面。逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。发现有不一致，应搞清各个参数的意义后再决定是否修改，如齿隙补偿的数值可能与参数表不一致，这在进行实际加工后可随时进行修改。
14’将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低挡，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。
15’将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其他操作。因此遇此情况应首先进行本项操作。
16’将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变挡试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各挡的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。
17’检查信号电缆是否可靠、合理接地。如果电缆线已经更换，则应检查更换的电缆线是否符合系统要求、屏蔽层是否已经可靠连接等。
18’测量主轴实际转速。将机床锁住开关在接通位置，用手动数据输入指令，进行主轴任意变挡、变速试验，测量主轴实际转速，并观察主轴速度显示值，调整其误差应限定在5%之内。
19’进行转塔或刀座的选刀试验。其目的是检查刀座或正、反转和定位精度的准确性。
20’EDIT功能试验。将状态开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加、删除和修改。
21’自动状态检查。将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性。
22’伺服电动机与主轴电动机检查。重点检查运行噪声、温升和冷却风扇运行是否正常。
23’测量反馈元件的检查。检测元件如编码器、光栅尺等应每年检查一次，看是否松动、是否被油雾和灰尘污染。
24’电源电压的检查。系统交流主回路与控制回路的电压一般有AC380V、AC220V、AC200V三种规格，应检查电源电压与频率是否与系统的要求一致，电压的误差与频率的误差是否在允许的范围之内。
(2)液压系统的检查
有些机床液压系统应用较多，应检查液压油质是否良好，油温是否正常，液压油压是否正常，每年应更换油过滤器装置，最好每隔几年更换液压油。液压电动机的运行是否正常，压力传感器是否正常。
(3)气动系统的检查
气动系统的故障率相对较低，且故障现象容易辨别，主要表现在气压过低，原因主要是过滤器装置堵死，或者是减压阀故障。
(4)润滑部分的检查
润滑工作人员应定期加油，以免系统自动润滑时缺油，另外操作人员应随时注意CRT显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大等异常现象时，及时通知维修人员，对一些单独润滑的部分要进行定期润滑。
(5)机床本体的检查
检查机床各个运动轴传动部分是否良好，滚珠丝杠的预紧是否合适，联轴器的各个锁紧螺钉是否松动，联轴器的缓冲垫是否损坏，同步齿形带是否松动或磨损，丝杠的螺据补偿是否合适，减速挡是否松动或位置发生变化，齿轮间隙是否需要调整等，这些检查都应有记录，以备维修时使用
参考文献
【1】 数控机床故障诊断与维修∕陈超山，王大红主编. — 北京：北京理工大学出版社，2010.2