风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设作业指导书.doc

山东**化工集团有限公司
风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设作业指导书

山东**化工集团有限公司
2018年2月28日

安全生产风险分级管控体系
1术语和定义
1.1风险　risk
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
1.2可接受风险　acceptable risk
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
1.3重大风险　major risk
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
1.4危险源　hazard
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
注： 在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
1.5风险点　risk site
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
1.6危险源辨识　hazard identification
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
1.7风险评价　risk assessment
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
1.8风险分级　risk classification
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
1.9风险分级管控　risk classification management and control
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
1.10风险控制措施　risk control measure
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
1.11风险信息　risk information
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
1.12风险分级管控清单　risk classification control list
企业各类风险信息（3.11）的集合。
2基本要求
2.1工作目标
严格按照省安监局制定的《安全生产风险分级管控体系通则》、《生产安全事故隐患排查治理体系通则》，规范工作程序、明确工作方法、提出管控要求，对全公司进行风险识别、评估分级、风险控制。通过开展风险分级管控工作，及时发现、消除、管控在安全生产中存在的风险；全面落实安全生产主体责任，提高风险防控能力，提高公司安全生产管理水平；
2.2全员参与、分级负责
从基层操作人员到总经理，应参与风险辨识、分析、评价和管控；根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控以确保风险管控措施持续有效为工作目标。
2.3系统规范、融合深化
风险分级管控体系与公司的安全生产标准化和职业健康安全管理体系紧密结合，其本质核心都是围绕风险的管理系统。双重预防机制的核心也是基于风险管理的思想和要求，公司现有的安全生产标准化体系或职业安全健康管理体系本身就是控制风险、预防事故的有效管理方法，它们就是双重预防机制的一部分。双重预防机制建设不是另起炉灶、另搞一套。在安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯彻于生产经营活动全过程，从根本上实现事故的纵深防御和关口前移。
2.4注重实际、强化过程、重在落实
根据公司实际，制定风险管控体系配套制度，确保体系建设的实效性和实用性，合理确定管控层级，完善控制措施，确保重大风险得到有效管控。按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位辨识分析风险、落实风险控制措施的责任，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系。
3工作程序
3.1成立由主要负责人为组长的风险分级管控组织机构，建立双体系建设的管理制度。
3.1.1成立深化双重预防体系建设领导小组
组 长：总经理 *
副组长：副总经理 *、*、**、*、*、*
*、*
成 员：安全总监 *、技术总监 *
总部办公室主任 *、 生产部经理 刘*
动力车间主任（水、电、气） *
物资供应部经理（危险品采购、储存） **
人力资源部经理 *、环保部副经理 **
总部办副主任、保卫办科长（消防）*
设备计控办科长（设备、仪表） *
技术质量部副经理 *、调度办公室主任 *
安全科科长 *及各单位负责人
公司风险分级管控领导小组下设办公室，办公室设在安全管理部，公司安全总监*同志任办公室主任；
3.1.2职责分工
3.1.2.1领导小组组长--公司主要负责人是双重预防体系建设的主要责任人，推动公司双重预防体系建设，对开展情况进行奖惩。各分管副总经理根据职责分工对分管部门的双重预防体系建设进行监督；
3.1.2.2安全总监全面负责公司的双体系开展情况，组织和参与双体系建设的方案和制度的审批和公司级风险点、管控措施和隐患排查表的评审，根据各单位开展情况提出奖惩的建议；
3.1.2.3总部办公室配合安全管理部监督各单位的“风险分级管控和隐患排查治理”双体系建设的进度和质量，根据实施方案进行考核；
3.1.2.4安全管理部组织制定“双重预防体系”建设活动实施方案、制度和作业指导书，统一工作表格、隐患排查制度和工作表格进行修订、评审，发放给各单位，监督各单位的执行；组织监督全体人员双重预防体系的培训和宣传工作；组织参与安委会对公司各单位风险辨识、分级管理、管控措施的制定和重大事故隐患等评审和处理；
3.1.2.5生产部、技术质量部、保卫办公室等职能部门负责本岗位的作业活动的风险分析和分级管控，根据职能分工开展隐患排查；人力资源部负责监督各单位双重预防体系的宣贯和培训情况；
3.1.2.6各生产分厂、车间、危险化学品储存单位对本单位全体员工进行培训学习，组织监督各工段、班组开展安全风险辨识、分级管控和编制隐患排查表，对工段、班组的风险辨识、分级、管控措施和隐患排查表的制定进行评审，监督工段、班组对分级管控、隐患排查结果进行培训教育和开展隐患排查治理，并组织开展分厂、车间级的隐患排查。
3.2实施全员培训
制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录；分级评价后对安全管控措施进行培训学习。
3.3编写体系文件
建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。
3.4风险识别评价
3.4.1风险点确定
3.4.1.1风险点划分原则
对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。
例如：三氯化磷、硝化、加氢、光气化、制冷等生产装置；原料与产品储存设备：储存一甲胺、液氨、液氯等压力容器，储存易燃液体甲苯、甲醇、二甲苯、二氯乙烷等常压储罐，储存盐酸、烧碱、硝酸等腐蚀品储罐，关联的装卸设施、生产或作业场所。
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。
例如：自动化操作（DCS）、装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入储存有毒有害储罐检查、装置开停车等。
3.4.1.2风险点排查
3.4.1.2.1应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
3.4.1.2.2风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
3.4.1.3风险点级别确定
按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
3.4.2危险源辨识分析
3.4.2.1危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：
对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；
对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；
对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
3.4.2.2危险源辨识范围
危险源辨识范围应包括：
-----规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
-----常规和非常规作业活动；
-----事故及潜在的紧急情况；
-----所有进入作业场所人员的活动；
-----原材料、产品的运输和使用过程；
-----作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
-----工艺、设备、管理、人员等变更；
-----丢弃、废弃、拆除与处置；
-----气候、地质及环境影响等。
3.4.2.3危险源辨识实施
3.4.2.3.1依据GB/T 13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。
3.4.2.3.2辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
3.4.3风险控制措施
依据DB37/T 2882—2016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合公司化工装置生产特点分析制定风险控制措施。
3.4.3.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。
3.4.3.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。
3.4.3.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。
3.4.3.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
3.4.3.5重大风险控制措施应通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案；
属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。对于某些重大风险，可同时采取上述两种措施。
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。
3.4.3.6风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：
—— 措施的可行性和有效性；
—— 是否使风险降低至可接受风险；
—— 是否产生新的危险源或危险有害因素；
—— 是否已选定最佳的解决方案。
3.4.4风险评价
3.4.4.1风险评价方法
华阳集团选择作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录E）的方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A5-1或A5-2）
3.4.4.2风险评价准则
3.4.4.2.1制定风险评价准则时应结合化工生产特点，并充分考虑以下要求：
-----有关安全生产法律、法规；
-----设计规范、技术标准；
-----本单位的安全管理、技术标准；
-----本单位的安全生产方针和目标等；
-----相关方的诉求等。
3.4.4.2.2对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见附录D和附录E），进行风险分析。
3.4.5风险分级管控
3.4.5.1管控原则
3.4.5.1.1风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。
3.4.5.1.2存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
3.4.5.1.3上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
3.4.5.1.4应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。
3.4.5.2确定风险等级
依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。
表1　 风险分级及管控要求

风险等级
危险程度
管控要求
A级\1级
极其危险
（不可容许风险）
应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
B级\2级
高度危险
应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
C级\3级
显著危险
需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\4级
轻度危险
车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
E级\5级
稍有危险
（可忽略风险）
员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
3.4.5.3重大风险判定
根据化工企业生产特点，除3.4.5.2中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：
-----违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
------发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
------根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；
-----运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；
-----涉及重点监管危险化工工艺的；
-----构成重大危险源危险化学品罐区；
-----建设项目试生产和化工装置开停车；
-----一级以上动火作业、Ⅳ级高处作业、受限空间作业、一级吊装作业等；
----易产生硫化氢的作业场所；
根据重大风险判定标准，我公司两处重大危险源的液氯储槽和光气及光气化生产装置、加氢装置、硝化装置、三氯化磷氯化装置、一级以上动火作业、受限空间作业、Ⅳ级高处作业、一级吊装作业、项目试生产、装置开停车、三废处理站清理污泥作业等直接判定为重大风险。直接判定的重大风险，按照橙色（较大）风险进行管控。
3.4.5.4风险分级管控实施
华阳集团选用D=LEC选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
3.4.5.5编制风险分级管控清单
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A.6，包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
3.4.6成果与应用
3.4.6.1档案记录
各单位应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
3.4.6.2风险信息应用
结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。
3.4.7分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：
-----每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
-----完善重大风险场所、部位的警示标识；
-----涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
-----员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
-----保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
------根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
3.4.8持续改进
3.4.8.1评审
公司每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。
3.4.8.2更新
根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：
------法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
-----发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
-----组织机构发生重大调整；
-----补充新辨识出的危险源评价；
-----风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。
3.4.8.3沟通
建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

A
A
附　录　A
（资料性附录）
分析记录表
A.1　 风险点登记台账
（记录受控号）单位: No：
序号
风险点名称
类型
可能导致的
主要事故类型
区域位置
所属单位
备注

填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）
A.2　 作业活动清单
（记录受控号）单位: No：
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
A.3　 设备设施清单
（记录受控号）单位: No：
序号
设备名称
类别
位号/所在部位
所属单位
是否特种设备
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

A.4　 工作危害分析（JHA）评价记录
表4-1 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录
（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要
后果
现有控制措施
L
E
C
D
评价级别
管控级别
建议新增（改进）措施
备注
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急
处置

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.5　 安全检查表分析（SCL）评价记录
表5-1 安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录
序
号
检查项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制措施
L
E
C
D
评价级别
管控级别
建议新增（改进）措施
备注
工程技术
管理
措施
培训教育
个体防护
应急
处置

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
A.6　 风险分级管控清单
表6-1作业活动风险分级控制清单
单位：
风险点
作业步骤
（危险源）
危险源或潜在事件
评价级别
管控级别
主要
后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
1

作业活动

1

2

3

4

填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表6-2设备设施风险分级控制清单
单位：
风险点
检查项目
（危险源）
标准
评价级别
管控级
别
不符合标准情况及后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
1

设备设施

1

2

3

4

填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.7　 风险等级对照表
管
控
级
别
判
定
方
法

重大风险
较大风险
一般风险
低风险
低风险
采用LEC法或采用LS法
A级或1级
B级或2级
C级或3级
D级或4级
E级或5级
风险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
蓝色

B
B
附　录　B
（资料性附录）
工作危害分析法（JHA）
B.1　 方法概述
通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
B.2　 作业活动划分
按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：
—— 日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
—— 异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；
—— 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；
—— 作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；
—— 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；
—— 按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A2）。
B.3　 工作危害分析（JHA）评价步骤
评价步骤如下：
a) 将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；
b) 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；
c) 根据GB 6441规定，分析造成的后果；
d) 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；
e) 根据风险判定准则评估风险，判定等级；
f) 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》（见附录A4）中。
C
附　录　C
（资料性附录）
安全检查表法（SCL）
C.1　 方法概述
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
C.2　 安全检查表编制依据
编制依据包括：
—— 有关法规、标准、规范及规定；
—— 国内外事故案例和企业以往事故情况；
—— 系统分析确定的危险部位及防范措施；
—— 分析人员的经验和可靠的参考资料；
—— 有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
C.3　 编制安全检查表
编制工作包括：
—— 确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；
—— 熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
—— 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；
—— 编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。
C.4　 安全检查表分析评价
分析评价步骤如下：
—— 列出《设备设施清单》（见附录A3）；
—— 依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；
—— 对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》（见附录A5）进行全过程的系统分析和记录。
C.5　 检查表分析要求
综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：
a) 厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；
b) 厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；
c) 具体的建构筑物等。

附　录　D
（资料性附录）
作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表C.1　 事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10
完全可以预料。
6
相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程
0.1
实际不可能

表C.2　 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露

表C.3　 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其他要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
公司
停产
重大国际、国内影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置
停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分装置停工
地区影响
7
不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
停工
形象没有受损

表C.4　 风险等级判定准则及控制措施（D）
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
>320
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
160～320
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
70～160
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施，但需保存记录
/

安全事故隐患排查治理体系
1术语和定义
1.1事故隐患　hidden risk of work safety accident
违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
1.2隐患排查　screening for hidden risk
组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。
1.3隐患治理　elimination of hidden risk
消除或控制隐患的活动或过程。
1.4隐患信息　hidden risk information
包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。
2基本要求
2.1健全机构
化工企业应建立隐患排查治理组织领导机构，明确责任部门和责任人，企业主要负责人对本单位事故隐患排查治理工作全面负责，其他负责人对所分管部门和单位的隐患排查治理工作负责，各职能部门和单位负责组织职责范围内的隐患排查治理工作。
2.2完善制度
在安全生产风险分级管控、安全生产标准化等安全管理体系的基础上，进一步健全完善隐患自查、自改、自报、考核的管理机制，形成一体化的安全管理体系，落实从主要负责人到每位从业人员的事故隐患排查治理责任。建立隐患排查治理目标责任考核机制和配套奖惩制度，加强对落实情况的监督考核，形成激励先进、约束落后的鲜明导向，确保治理措施的落实。
2.3组织培训
制定隐患排查治理体系培训计划，分层次、分阶段组织全体员工对本单位的隐患排查治理的标准、程序、方法进行培训，并保留培训记录。
2.4全员参与
公司从基层操作人员到最高管理层，全员参与隐患排查治理，使隐患排查治理贯穿于生产经营活动全过程，成为企业各层级、各岗位日常工作