样品管理制度.doc

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注：
1. 该流程/制度负责人为技术部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。
2. 本制度由督导办负责督导、处理；
3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知技术部。
4. 与管理变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。
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部 门
总经办
督导办
行政部
财务部
外贸部
内贸部
采购部
品质部
技术部
会 签

部 门
PMC部
生产部
仓 库
注塑车间
玻璃车间
金一车间
金二车间
模具车间
包装车间
会 签

批准

审核

制定

1.0目的
1.1为使本公司新制作、修改后的模具与顾客标准产品新要求所制作出的样品,符合营销部（客户）之需求。
1.2规范样板制作与确认流程,加强样板管理。
2.0适用范围
2.1所有构成产品结构之外购物料(包括外发加工品)样品。
2.2自制之产品样品。
3.0职责
3.1业务部:负责将顾客之相关资讯(图纸/技术要求与品质标准、法规法令等)以《样品制作申请单》书面形式详细知会技术部，《样品制作申请单》须销售总监或（副）总经理签字确后才能打样。
3.2技术部:
3.2.1负责分解顾客之相关资讯与需求。
3.2.2负责主导试模(包括新制作与修改后之模具)、样品确认和验证。
3.2.3负责主导新开制作与修改后模具之材质结构、设计技术、闭合度、生产过程中之操作可性行等验证工作。
3.2.4副总经理负责过程监控样品的整体进度。
3.2.5负责将样品交业务部送顾客承认。
3.2.6负责制作产品样品确认书。
3.2.7负责将经客户确认（注：本公司自主开发之新品经总经理确认）合格的样品分发至品质部和生产部，并用《样品领借用、分发登记表》详细记录之。
3.2.8:负责新开模具制作和修改之工作，对延期交付模具负责跟踪，以及催促其完成。
3.3采购部:负责外购物料(包括外发加工品)配件之询价比价及采购，对未及时安排跟踪造成样品未按时交付负责。
3.4生产部:负责配合技术部对新制作与修改后模具之按《试模打样通知单》要求试模、样品制作，对因未及时安排造成样品未及时交付负责。负责生产过程中之模具日常保养。
3.5品质部:负责配合技术部试模(含新制作与修改后模具)与样品制作过程之品质验证与试验。
3.6常务副总或副总经理负责按《试模打样通知单》要求安排车间生产，对未及时安排车间打样负责，并 通知 PMC部调整生产计划与安排。
4.0内容说明
4.1试模与样品制作流程图:
权责单位
流 程 图
使用表单

业务部

技术部

采购部
技术部

供应商技术部

PMC部生产部

品质部
技术部
业务部

顾客

技术部
品质部

顾客需求

资讯分解

样品结构分析与设计、评估

自 制 件
外购外协件

寻求模具及外购件供应商

模 具 制 作
外 购 件 采 购
修改模具具

试模与试作样品

样 品 确 认

不 合 格
合 格

归 档
小 批 量 试产
送 样 承 认
回 签

顾客订单/图纸/技术资料
打样通知单

外购件打样申请表
内部联络单

试模（打样）通知单
外购件打样申请表
配件评估报告

产品样品确认书

样品借、领用登记表

4.2流程内容说明:
4.2.1业务部接获顾客资讯（新产品打样要求或标准产品新要求）后,开立“样品制作通知单”业务部经理以上人员确认后交与技术部打样。业务部标准产品打样参照《业务部样品管理规定》执行。其它部门打样须开具《样品制作通知单》经（副）总经理以上人员确认后交PMC部安排打样。
4.2.2技术部依业务部之《样品制作通知单》及相关顾客资讯(含图纸与技术/行业标准等)、本公司采购资讯等作相应之分解与评估,并确立样品是自制或外发加工制作。
4.2.2.1属本厂加工的样品由技术部将《试模打样通知单》相关内容确认后，生产部组织相关部门评审并回复试模打样时间后分发，并通知PMC部准备物料和生产部（注塑车间）、技术部、品质部打样，试模打样时技术部和品质部相关责任人必须到现场。生产部接到《试模／打样通知单》后务必于24小时内安排并完成试模打样。
4.2.2.2属外发加工打样的由技术部将《外购件打样申请表》相关内容确认后交采购部安排打样。
4.2.2.3属本厂工程更改需打样由技术部开具《试模打样通知单》按5.2.2.1和5.2.2.2执行。
4.2.2.4属本厂新产品第一次销售样板打样由技术部开具《试生产通知单》给业务部时，业务部在下《订单（合同）评审单》时加上所需样板数量，经业务部经理签字确认后交由其他责任部门进行订单评审后通知PMC安排生产部门生产。
4.2.3外发加工品之样品管制:
4.2.3.1采购部接获技术部之相关样品制作资讯后,依《采购管理控制程序》选择供应商及采购,并将供应商提供之样板,交技术部确认。
4.2.3.2技术部收到样板后会同品质部、生产部尽快进行确认审核,并填写《供应商样品评审表》之相关内容,并立即反馈给采购部。
4.2.3.2.1外购或外加工样品不合格:技术部等相关部门应将相关之原因详细记录于《供应商样品评审表》,采购部根据相关之原因与要求联系供应商重新制作样品或另找供应商以及由技术部开具《修改模具通知单》通知模具供应商修改模具,直到样品确认合格为止。
4.2.3.2.2外购或外加工样品合格:技术部应签合格之实物样品,以供品质部作为生产验收和签订生产首件之依据。实物样品由技术部统一登记造册,记载于《供应商评定表》中,并将样品存放于品质部样品柜，所有样品必须有技术部经理签名于实物样品上方有效。
4.2.3.3若样品因工程变更, 业务部应第一时间知会技术部,技术部、品质部需重新确认,以保证实物样品始终保持最新状态,旧样品由技术部发放新样品时及时回收处理(即依实际情况报废或通过采购退还供应商并作好相应之标示)。
4.2.3.4所有外发加工品因工程变更或更换供应商均必须按5.2.3.3重新审核样品。
4.2.4自制样品之管制
4.2.4.1经技术部确认需自制之样品,生产部门需依技术部提供之相应技术资讯和交付时间(包括图纸、技术要求与标准、法规法令等)制作样品。
4.2.4.2生产部试作样品时,要将相关参数、配方、调机情况记录于《试模打样通知单》或模具《试模报告》上,以便持续改善。
4.2.4.3生产部门样品制作完毕后,交技术部依5.2.3.2进行确认。样品不合格由生产部门重新制作直至合格为止。
4.2.4.4自制样品需表面处理加工的，由业务部提供图案和色卡号交技术部、采购部和品质部各一份，技术部开《外购零部件打样申请表》通知采购部负责安排加工，加工后的产品由技术部检验、业务部确认。
4.2.5送样承认
4.2.5.1技术部、品质部依顾客需求确认样品合格后,技术部需制作《产品样品确认书》连同样品移交业务部送顾客承认。
4.2.5.2业务部需跟进顾客对样品之状况
4.2.5.2.1若顾客确认合格,营销部则要求顾客回签《产品样品确认书》或样品.依5.2.3.2.2实施样品控制，业务部样品管理员负责对寄送样品进行按客户分类登记管理。
4.2.5.2.2若顾客确认不合格,则依5.2.3或5.2.4之相应条款执行之。
4.2.6顾客所需其它（销售等）样品参照《业务部样品管理规定》执行。
4.2.7顾客提供之样品管制:所有顾客提供之实物样品均由技术部造册保存。
4.2.8样品保管：所有生产品质样板由品质部保管。
4.2.8.1本厂产品外发生产加工或生产部门生产时的生产首样，由外协商或生产部制作好样品，由品质部依据技术部下发的新产品样品进行确认，也可直接领用品质部依技术部样品制作的生产品质样板作为生产首样，并于批次生产结束前交品质部，生产品质样板统一由品质部门归口管理，样品丢失追究相关责任人责任。生产过程中的生产品质首样由生产部门自己负责保管，遗失由相关生产人员和管理人员负全责。
4.2.8.2品质部样品室样品由品质部管理，其它部门借用或领用必须办理样品领用手续，由品质部样品管理员登记在《样品领借用、分发登记表》中存档备案。
4.2.8.3品质部保存的品质样板由品质定期进行更新防止样板老化、退色等，保证品质样板的可用和可对照性与技术部样板一致。品质部样品需更新时，由品质部门提出《样品制作通知单》由部门经理审核交PMC部安排在批量生产时一起生产，特殊情况由（副）总经理核准后交PMC部安排立即生产。
4.2.9样品制作分析资料及管制：经顾客确认之合格样品,由技术部出具相应技术资料(如:BOM表、生产作业指导书、工艺流程图、图纸等)送文控中心,由文控中心统一受控后,分发至相关部门,同时技术部应签合格之实物样品发品质部和生产部为量产做好准备。
4.2.10所有质量记录依《质量记录控制程序》执行之。
5.0参考文件:
5.1《质量记录控制程序》 QP/XX-4.2.4
5.2《文件与资料管理控制程序》 QP/XX-4.2.3
5.3《采购管理控制程序》 QP/XX-7.4
5.4《订单评审管理控制流程》 XX-29-01
6.0附件:
6.1《试模打样通知单》 XX24-02-01
6.2《产品样品确认书》 XX24-02-02
6.3《样品制作通知单》 XX24-02-03
6.4《模具验收单》 XX24-02-04
6.5《试模报告》 XX24-02-05
6.6《修改模具通知单》 XX24-02-06

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