车间品质管理制度.doc

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产品质量管理制度（一）
　　一、品质部门工作的组成
　　品质部门的工作分两大部分
　　1．质量管理工作
　　根据公司制定的品质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成
　　质量控制（也称控制点）
　　质量统计（包括控制点统计、部门统计）
　　仪表管理（包括仪表管理、仪表计量、仪表修理）
　　质量分析会议
　　不合格品管理
　　质量事故处理
　　质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）
　　2．质量检验
　　元器件检验
　　原材料检验
　　加工件检验
　　半成品检验
　　成品检验
　　由于公司电子电力产口涉及用户的人身安全问题，检验工作不实行计数抽样法，而采取全额检验，对于外购件按公司实行的四定（定品牌、定生产厂、定供应商、定合同）要求进行。
　　二、品质部工作的特点
　　1．质量教育培训
　　宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。
　　2．质量控制检测
　　对关键工序设立质量控制点，目前在机加部、有工序和零件及外加工件半成品库两控制点，在生产部设立元器件，焊接、调试、成品库四个控制点，所有这些控制点对材料、元器件进厂到外协、加工、焊接、调试、半成品库都实行全额检测，对不合格的材料、器件、半成品严禁流入下道工序，并严格执行更改代用手续。
　　3．质量统计
　　根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报品质部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。
　　4．质量信息反馈
　　公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。
　　5．质量分析会议
　　加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由品质部主任召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。
　　6．计量工作
　　计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，再半年至一年进行一次，仪表计量只能进行简单的过渡计量，这方面的工作还有待加强和投入。
　　7．质量事故的处理
　　公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。
　　三、产品质量管理工作标准
　　1．主题内容与适用范围
　　1．1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。
　　1．2 适用范围：公司品质部及所属有关人员。
　　2．内容与要求
　　2．1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。
　　2．2 组织编写有关质量管理的程序文件。
　　2．2．1 质量管理人员责任制
　　2．2．2 检验人员责任制
　　包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。
　　2．2．3 测量和试验人员责任制
　　包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。
　　2．2．4 不合格品管理办法
　　2．2．5 质量检验印章、状态标志管理。
　　2．3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。
　　2．3．1 质量信息管理
　　2．3．2 各级质量分析会议
　　2．4 质量检验统计工作
　　班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、年度。
　　2．5 组织编制检验指导书。
　　凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。
　　2．6 质量奖惩工作
　　奖惩标准、评审。
　　2．7 组织产品例行试验
　　单项和全面
　　2．8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作
　　2．9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标
　　2．10 质检人员的培训、学习和提高工作。
　　3．责任和权限
　　3．1 责任
　　3．1．1 对公司出厂的产品质量负责
　　凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由品质部负主要责任。
　　3．1．2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由品质部负责。
　　3．1．3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、元器件、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。
　　3．2 权利
　　3．2．1 对未经检验的材料、元器件、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。
　　3．2．2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。
　　4．检查与考核
　　4．1 检查
　　4．1．1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。
　　4．1．2 品质部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。
　　4．2 考核
　　4．2．1 公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，品质部制定具体考核指标。
　　4．2．2 由主管经理按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。
　　四、试制件生产管理规定
　　1．为了提高开发产品试制件的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。
　　2．试制件包括机械零件及印制线路板，图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。
　　3．生产试制件，申请人不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。
　　4．生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、调试、验收等工序才能入库。
　　5．库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。
　　6．试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。
　　7．机械加工部按生产部下达的任务单加工试制件，严格执行工序检验与成检。零件入库前，应由公司检验员复验，经仓库保管员点收后入库。图纸由公司检验员向总师办注销。
　　8．外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。
　　9．开发部或者经营部人员因工作需要可去仓库领用试制件，并按规定办理借用手续，需经主管经理批准。
　　10．开发部或经营部人员因工作需要携带试制件去外厂安装或调试、试用等，应征得主管经理同意。若因故不能及时请示，应请外厂有关负责人提供收据或借条，经签字、盖章后回公司仓库销账。
　　11．对于长期滞留有外厂的试制件，仓库应催促还货或付款。
　　12．生产部应随时掌握试制件的进度、去向，如有去向不明，应及时查清并向主管经理汇报

车间生产检验管理制度
　　为保证维修质量和政党开展技术质量检验，制定本制度：
　　一、本公司生产检验由技术检验员负责，具体由技术部检验员负责检验作业。
　　二、技术检验员负责质检责任：
　　（一）严格执行各项质量技术规章、标准和规范，严格把握质量检验关。
　　（二）参与制定与修订有关质量检验管理规章。
　　（三）掌握车间生产质量整体动态，完成质量分析，适时提出改进工作，提高质量的工作方案或建设。
　　（四）建立、调整、保存质检统计资料，适时向公司提供相关的信息。
　　三、质检工作具体规定：
　　（一）凡进出送修车辆或总成，均需经过本厂有关人员技术检验。
　　1．进厂送修车辆，属一般性技术状况，由业务部接待人员负责技术检测诊断，并对公司与客户负责；业务部接待人员不能确诊的，由技术检验员配合，主持检测诊断，并向公司与客户负责。
　　2．车间生产过程质检由班组自检和检验员专检双层把关。维修生产过程中，每完成一道工序，班组成员应按工艺规程，操作规范进行一次自检；总成装配完成时，班组长应按标准进行一次自检；全车或局部或总成维修完成，经过自检后，须经检验员进行全面质检，并做出合格与否的确诊。否则不予出车间。
　　（二）生产过程中，出现价值最大或重要的零件或总成是否更换问题时，班组应请技术检验员到场进行技术分析、并决定是否更换。检验员对价值量大或重要的零部件或总成的更换有决定权，并负有直接责任。
　　（三）因质量问题返修的车辆，首先经过检验员作返修前检测，确认返修项目后，通知调度员安排返修单送车间班组返修。
　　（四）凡竣工车辆，包括返修竣工车辆，必须经技术检验员检验。检验合格，检验员签署“合格”结论并签名，方可移交业务部。检验不合格，检验员签署“不合格”及其项目、技术数据、要求返工等意见，立即通知车间主管和班组返工。检验员在技术质量上有一票决权，并负有全部责任。
　　（五）凡返修车辆，班组经车间主管安排后应立即返修，最后不得拖延到24小时后动工，否则作抗调处理。
　　（六）凡维修作业中出现漏项，维修质量不合格，违章作业，延误工期等情况均由检验员在检验后记录在检验单上，当事班组应受到规定的处分（处分另见规定）。
　　四、检验员的工作质量考核：检验员工作质量主要从检验工作量、检验准确率，和检验记录的完整率、及时率三方面指标考核评价。检验员在上述三项指标达到规定要求时，依情况评为优、良、正常三个工作等级；不能达到上述规定时，依情况评为差、极差两个工作成绩等级（评价指标另见规定）。

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