风险分级管控制度.docx

精选资料风险分级管控制度1、 目的 为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素、评价其风险程度，确定重大风险，明确管控层级，并对其进行有效的控制，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生。特制定本制度。2、 使用范围 适用于公司所有生产现场、办公现场及生产经营场所内危险有害因素的辨识，风险管控的方法和控制措施的要求。3、 职责 3.1主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作。 3.2总经理负责厂区风险分级管控工作、负责审核危险有害因素辨识和风险评价结果。 3.3安全科长负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。 3.4各部门、车间负责人负责组织各自单元的风险评价和风险点管控，风险公示和培训工作。 3.5从业人员应参与本岗位风险评价，实施风险点管控。4、 工作要求 4.1首先成立由主要负责人为组长的风险管控小组，做到全员参与风险评价。 4.2风险管控小组组成原则 4.2.1公司级风险评价小组： 组长：高国启 副组长：黄城昆 组员：部门、车间负责人；安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员及岗位人员。 具体事务由公司安全管理人员负责。 4.2.2车间级风险评价小组： 组长：车间主任 成员：班组长、岗位员工代表 4.3评价小组成立以后，对危险有害因素辨识，风险评价和风险控制进行策划，制定管理程序。4.4实施全员培训按照风险分级管控培训计划，由安全科组织各科室及专业管理部门，部门内开展的分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。4.5编写体系文件 公司及各部门、专业科室分别编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。5风险识别评价5.1风险点确定5.1.1风险点划分原则对风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。5.1.2风险点排查应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账（参见附录14.2），为下一步进行风险分析做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。6、危险有害因素辨识 6.1危险有害因素辨识和风险评价的时机：每年至少对风险分级管控体系进行一次系统评审或更新。非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。 6.2危险与危险因素的分类 危险因素的分类方法，根据生产过程和伤害事故的国家标准不同，可有两种分类方法 （1）根据危害性质分类的方法：根据GB/T13861-2009生产过程危险和危险因素分类与代码的规定，将生产过程危险因素和危害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素” （2）根据事故类别和职业病类别的分类方法：导致企业职工伤亡事故分类标准（GB-1986）所列的20类事故发生的因素也认为是危险有害因素。20类事故分别为：机械伤害、触电、灼伤、高处坠落、容器爆炸、其他爆炸、物体打击、中毒和窒息、坍塌、放炮、火灾起重伤害、车辆伤害、其他伤害、火药爆炸、淹溺、透水、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、冒顶片帮。6.3危险有害因素辨识范围 （1）辨识范围公司的常规和非常规活动：所有进入公司生产、作业、办公场所人员（包括合同方人员访问者）的活动：工作场所设备、设施的投入及人的失误、生产作业的环境等辨别公司活动生产或服务中产生危险隐患的因素； （2）危险有害因素辨识可从不同的层面进行。 （1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。 （2）常规和非常规活动： a.生产工艺过程的危害因素辨识 b.典型的单元过程（操作）的危害因素辨识 c.主要装置和设备的危害因素辨识 d.电气设备的危险因素辨识 e.特种设备的危害因素辨识 f.特殊作业的危险因素辨识 g.危险化学品包装物的危险因素辨识 h.作业环境的危险因素辨识 I.与手工操作有关的危害因素辨识 J.储存过程的危害因素辨识 K.其他过程的危害因素辨识 （3）事故及潜在的紧急情况 （4）所有进入作业场所人员的活动 （5）原材料、产品的运输和使用过程 （6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用品 （7）丢弃、废弃、拆除与处置 （8）企业周边环境 （9）气候、地震及其他自然灾害等 6.4危险有害因素辨识 6.4.1主要通过询问、交流、现场观察、查阅资料、外部信息、相关方的意见、设备运行状态实施工作危害分析和安全检查。 6.4.2公司危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA)和安全检查表法（SCL） （1）工作危险分析 （JHA） 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并做好安全措施。 作业危害分析的主要步骤是： 1）确定（或选择）待分析的作业： 2）将作业划分为一系列的步骤： 3）辨识每一步骤的潜在危害： 4）制定相应的预防措施。 辨识之前列出作业活动清单 （2）安全检查表法（SCL）安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目。识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后决定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、工艺流程、作业场所、装置、设备或操作规程的分析辨识之前列出各种清单（如设备设施/作业场所清单） （3）危险辨识方法的选择分析对象方法备注作业活动工作危害分析方法（JHA）设备设施、作业场所安全检查表法（SCL）工艺流程安全检查表法（SCL）危险可操作性分析（HAZOP）（大型企业或危险工艺采用）周边环境、气候、地震及其他自然灾害安全检查表法（SCL）7风险控制措施依据DB37/T 28822016规定的风险控制措施类别和基本原则，并结合生产特点分析制定风险控制措施。7.1风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。7.2风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。7.3设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。7.4作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。7.5重大风险控制措施应符合下列要求1）需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。2）属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。3）对于某些重大风险，可同时采取1）和2）规定的措施。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。7.6风险控制措施在实施前应依据风险控制措施应在实施前针对以下内容进行组织评审：措施的可行性和有效性；是否使风险降低至可接受风险；是否产生新的危险源或危险有害因素；是否已选定最佳的解决方案。8风险评价 8.1风险评价方法公司风险评价采用风险矩阵法（LS），针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见表14.5.1或14.5.2）和安全检查表分析评价记录（参见表14.6.1或14.6.2）： 8.1.1风险评价准则应遵循从严从高的原则，具体包括： 1）有关安全生产法律、法规： 2）设计规范、技术标准： 3）公司的安全管理标准、技术标准等： 4）公司的安全生产方针和目标等： 5）相关方的诉求等在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参见14.8和14.9），进行风险分析。8.2风险分级管控8.2.1管控原则1）风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。2）存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。3）上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。4）应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。8.2.2确定风险等级依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。表1 风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求A级1级极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。B级2级高度危险应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。C级3级显著危险需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级4级轻度危险车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。E级5级稍有危险（可忽略风险）员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。8.3重大风险判定 在风险评价过程中也可以按照实际经验进行风险大小的判定和分级，当出现以下情况时，可直接判定为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件易燃存在的。根据GB18218评估为重大危险源的储存场所和构成重大危险源的危险化学品罐区;运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。及以上的;及政运行装置区内涉及抢修作业等作业现场10人涉及重点监管危险化工工艺的:建设项目试生产和化工工装置开停车过程;根据GB30871确定的一级及以上动火作业、四级高处作业（h30m和提级的状况）、受限空间作业、一级吊装作业（M=100t）等；易产生硫化氢的作业场所9风险分级管控实施根据选择的评价方法进行风险评价分级后，按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，公司级负责管控重大风险与较大风险；车间级管控一般风险；班组级管控低风险，实施分级管控。10编制风险分级管控清单危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录13.7，包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。11 成果与应用11.1档案记录公司、车间应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。6.2风险信息应用公司业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对公司内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。12 分级管控的效果与风险信息的更新和持续改进12.1分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；完善重大风险场所、部位的警示标识；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。 12.2风险信息的更新和持续改进12.2.1对非常规活动及危险性作业实施前，应及时识别危险、有害因素，排查隐患； 12.2.2根据管控层级主管部门每年定期评审或检查风险评价结果和风险控制效果。 12.2.3在下列情形发生时及时进行风险评价： 1）新的或变更的法律法规或其他要求； 2）操作条件变化或工艺改变； 3）技术改造项目； 4）有对事件、事故或其他信息的新认识； 5）组织机构发生大的调整。13依据 13.1生产过程危险和危害因素分类与代码（GB/T 13861-2009） 13.2企业职工伤亡事故分类标准（GB 6441-1986） 13.3危险化学品重大危险源辨识（GB18218） 13.4安全生产风险分级管控体系通则（DB37/T2882-2016）13.5化工企业安全生产风险分级管控体系细则（DB37/T 29712017）14记录表格 14.1风险区域（单元）划分登记表（记录受控号）单位: No：序号风险区域（单元）可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441企业职工伤亡事故分类标准填写。） 14.2风险点登记台账（记录受控号）单位: No：序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441企业职工伤亡事故分类标准填写。） 14.3作业活动清单（记录受控号）单位: No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点实施单位活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 14.4设备设施清单（记录受控号）单位: No：序号设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） 14.5工作危害分析评价表14.5.1工作危害分析（JHA+LEC）评价记录（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LECD评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 14.5.2工作危害分析（JHA+LS）评价记录 （记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 14.6安全检查分析评价表14.6.1安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LECD评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。14.6.2安全检查表分析（SCL+LS）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人：审核日期： 年 月 日 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 14.7风险分级控制清单14.7.1作业活动风险分级控制清单单位：风险点作业步骤（危险源）危险源或潜在事件评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置1作业活动1234填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.7风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。14.7.2设备设施风险分级控制清单单位：风险点检查项目（危险源）标准评价级别管控级别不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置1设备设施1234填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录13.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。 14.8风险等级对照表管控级别判定方法重大风险较大风险一般风险低风险低风险采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色14.9风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345THANKS !致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考可修改编辑