品质管理制度.doc

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版本号
文件编号
制定/修定内容
生效日期
制/修定部门
拟定人

会签栏（打X的是不需要会签的）

总经理 签名/日期___________ 总经办 签名/日期___________

业务部 签名/日期___________ 财务部 签名/日期___________

研发部 签名/日期___________ 生产部 签名/日期___________

品质部 签名/日期___________ 采购部 签名/日期___________

仓库科 签名/日期 __

生产车间 签名/日期 __
1、 目的 为提升公司产品品质，降低公司生产成本，全面推行质量管理。旨在规范操作流程，提前发现异常，迅速处理异常，持续改进公司品质，特制定本制度。
2、 范围 适用于所有与产品品质有关的活动。
3、 定义 制度: 指要求大家共同遵守的办事规程或行动准则。
4、 职责
4.1 品质部：负责对产品的检验，首件产品的确认，及制定原材料、在制品、成品的检验标准和指导书。发现问题、分析问题、反馈问题、联络相关部门处理异常问题，负责召开品质评审会、重大质量事故会议，责任划分，品质管理制度的执行，以“持续改进公司品质”为工作原则。暂时兼包装信息资料的制作与发放或更新。
4.2 研发部：负责逐步优化产品结构和生产工艺及提供技术图纸、物料清单、作业指导书等技术资料；新产品的开发与首件的确认；
4.3 采购部：负责对供应商的物料品质的监控和对来料品质异常的处理，跟进供应商品质改善及反馈给品质部。严格按照要求采购物料。
4.4 业务部：负责转达客户的品质要求；首件产品的确认；
4.5 仓库：负责原材料、库存呆滞品确认与报检，产品的标识和保管，严禁将未检验或经检验不合格的物料入库或发往车间。
4.6 生产部：负责配合品质部处理异常问题及提供首件给品质部进行确认。按照品管部、外贸部、技术部的要求进行生产，遵循必要的工作流程。
5. 相关内容
5.1 仪器管理
5.1.1品质部负责对测量设备的月度校验工作，经校验合格的贴合格标发放，不合格的贴不合格标送修或报废；
5.1.2各使用部门使用前需要自主校验，确认测量设备精度符合要求（不合格的设备不得使用），使用部门应对测量设备进行必要的维护和保养。
5.1.3 贵重检测仪器由品质部指定专人使用、保管。
5.2 原材料品质管理
5.2.1 第一次送货前，供应商应先提供样品，经公司研发部和品质部共同确认合格后，签样，方可供货，具体按《生产件批准程序》执行，原材料检验入库，按《来料检验控制程序》执行。
5.2.2采购部严格按照业务下发的《生产任务单》里的（特殊）要求和BOM里的（特殊）要求采购物料。如买不到，必须及时反馈，不得隐瞒或私自决定用其它物料代替。
5.3.2 原材料储存及使用
5.3.2.1三大原则：防火、防水、防压；定点、定位、定量；先进先出原则，按《仓库管理制度》。
5.3.2.2所有物料必须有标识、标识内容必须正确，清晰，具有可追溯性，按《标识和可追溯性控制程序》执行。
5.3.2.3消减呆滞库存的必须经过品质部或研发部确认过，且签字方可生效。
5.4 制程品质管理
5.4.1三“检”机制：
首检：前几个生产出来的产品需要找班组长或检验确认是否符合要求，是否合格。
自检：自己检查自己做出来的产品是不是符合要求，是否合格。
互检：检验上道工序做出来的产品是否符合要求，是否合格。
5.4.2三“不”原则：
不接受不良品
不制造不良品
不流出不良品
5.4.3领料
仓库发料时，应核对生产任务单、逐一核对BOM，并对物料一一做好发放记录。
5.4.4首件
各车间应按照技术图纸、BOM、生产工艺图，结合生产任务单、包装明细等要求制作首件，先自主检查是否
符合要求。具体按《首件检验控制程序》。如首件检查发现模具与图纸或样品不符，立即通知研发部整改，
必须要求图纸与模具一致性，否则不得生产。（注：图纸优先，模具或样品次之）
首件类别：
每批首件
每日首件
修模、调模首件
换材料首件
换人首件
工艺更改首件
5.4.5工装夹具的确认
应确认安装的工装、夹具、靠山等稳定性、牢固性及可操作性。
5.4.6批量生产前的指导培训
安排操作工进行批量生产前，应指导操作工的操作规范，告知标准要求，应当如何自检等，应确认员工已
完全知晓并稳定操作。
5.4.7过程防护
5.4.7.1需要放置时间较长的喷塑件、面料成品、装配半成品、成品，各单位应对物料进行必要的防尘措
施；
5.4.7.2金工车间生产特别注意毛刺问题，会造成后续的产品的表面刮划伤。模具制作应考虑避免该问题。
5.4.7.3平车车间做好现场现场做好良品与不良品的良好区分；做好现场清洁与必要的防护，防止沾染脚
印或灰尘；裁剪时，应对每卷面料进行比对（拉布时），防止色差；
5.4.7.4装配车间现场做好良品与不良品的良好区分；生产过程做到轻拿轻放，不得乱扔乱砸、堆叠等现
象；流水线要每日清洁，防止有灰尘污染面料。生产现场不得出现未生产的包装材料与物料；
5.4.8过程巡查
车间巡检和车间管理应对生产过程中的产品进行不定时的抽检，确认符合要求。
5.4.9标识
工序流转前（车间与仓库/车间）应张贴物料标识卡，且必须注明以下内容：生产任务单号、产品编号、物
料名称、（颜色）数量、线别、操作人、时间、状态。
5.4.10不合格处理
5.4.10.1发现个别不良品时，各操作人员应及时挑出来，不得流入下工序；
5.4.10.2发现批量不良品时，各操作人员应立即报告给车间管理或品质部，按处理意见实施；按《不合格
品控制程序》执行。
5.4.10.3当发生批量不合格时，应对已经做好的产品进行抽查，采用倒追机制，直到没有不良品为止。
5.4.10.4不良品应当日即返工返修处理掉。
5.4.11成品检验
5.4.11.1成品检验员应按要求对产品进行全部检查、不合格品返工返修后的检查，确保入库的产品符合要
求。
5.4.11.2应对不合格品进行监控，与良品进行有效的区分；确保不良品不会包装入库。
5.4.11.3当客人验货不通过时，由品质部出具《品质异常报告单》、《返工通知单》相关单位会签，划分
相关责任，由装配安排返修返工处理。品质部跟踪处理结果。
5.5外加工品质管理
5.5.1面料外加工
5.5.1.1新外加工必须先做首件，按《首件检验控制程序》 ，品质部与平车负责人到外加工点进行指导；
5.5.1.2各外加工点使用唯一的号码标签，当发生质量问题时，可以区分生产单位，明确责任单位，并进
行必要的处理措施。
5.5.1.3不定时的对外加工点进行巡查。
5.5.2喷塑外加工
5.5.2.1来料进行多抽查，按《来料检验控制程序》执行。
5.6 新产品
5.6.1研发部应确认技术资料信息正确，及相关测试能达到相关标准；
5.6.2技术资料上应对产品特性或关键点进行重点标注说明；
5.6.3各生产单位在（首件）生产时，应请研发部与品质部到现场确认。
5.7.质量事故发生的处理
5.7.1当质量事故发生后，主要责任负责人应当在10分钟内积极处理。如拖延或置之不理、拒绝处理的，由品质部指定部门或人员处理，产生费用按相关制度执行，并在所产生的费用基础上上浮50%，作为对责任负责人的个人的处罚。
5.7.2当经提醒或要求，而相关部门还是出现该质量事故的，按《品质奖惩制度》执行，再犯，加倍处罚。

5.8沟通
5.8.1工作中，既要横向沟通，也要纵向沟通，做到及时，有效。
5.8.2当发生质量问题后，首先应采取横向沟通方式，应初步判定该不良是由哪个单位产出的，并电话通知单位负责人到现场进行确认并纠正。如产生了批量性不良时，应同时通知品质部到现场进行确认，并填写《品质异常处理单》。
5.8.3当横向沟通无效时，需采用纵向沟通方式，及时通知品质部，由品质部牵头处理该质量问题。
在各过程中，不得出现低级的质量问题（操作中，一眼就能看到的不良）。
7、文件与资料受控
8.1所有发出的技术信息（图纸、BOM）必须受控；
8.2所有文件或信息资料的发放和更改，必须有文件发放回收记录《按文件与资料控制程序》。
8.奖惩：见《质量奖惩制度》
9.特别说明
因以上要求未达成而造成的质量事故，按《质量奖惩制度》执行，对公司造成了额外的经济损失的，按《责任赔偿制度》执行。如当事人要证明自己没有错误的，必须提供有效的相关证据（视频、图片、有效文件或签字等证明）。
10.本制度经（副）总经理批准后实施。

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