车间质量管理规定.doc

车间质量管理规定
一． 目的
为了提高各车间产品质量，减少不良品的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定此规定。
二． 范围
2.1本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。
2.2名词解释
1.一次报检合格率：产品第一次所交合格产品数量/所交产品总量％（一次加工，不含返工的）
2.根据质量目标产品一次报检合格率≥90%，分解至各车间：
压铸车间≥90%（包含气孔原因报废），后整理车间≥99%，机加工车间≥99%
3.报废率：不合格数/总数*100
三． 职责
3.1操作工负责所在工序加工产品的质量检查，合格品不合格品区分，定置摆放及做好随工单标识；　　　　　　　
3.2生产部各车间负责人、跟班机修工、检验员负责对所在工序产品的质量首巡检、抽检、入库管理，做好《生产日报表》；
3.3质检科检验员及项目管理人员负责对生产中的产品件进行抽样检验，并协助各车间做好《生产日报表》。
四.  规定
4.1 车间操作工：负责自检，作出是否合格的判断，通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品生产过程中，操作工本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。　　　　　　　
4.2 车间操作工之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下道工序检验上道工序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，下一个工序的车间操作人员对上一个工序作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员（压铸车间为跟班机修工）负责产品首巡检；
巡检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料（如：压铸车间检查铝锭牌号是否与产品要求一致，机加工车间检查所有工序是否都完成）及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4  所有操作工造成的质量事故与本部门负责人关联。
五．内容
5.1.压铸车间：
5.1.1 操作工在生产过程中负责本工序产品的质量检验，做好《随工单》标识工作（核对品名、日期、班别，在操作工一栏签名），并严格执行自检（每10件检1件）管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知班长与跟班机修工，协助班长与机修工对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.1.2跟班机修工负责对压铸产品进行首检与过程巡检，做好《随工单》标识工作（填写品名、日期、班别，挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并寻找不合格品产生原因，调整压机工艺参数或清理修复模具直到打出合格产品（遇到自己解决不了的问题，及时通知检验员、车间主任一同处理）。跟班机修工在当班生产结束后将不良现象记录在巡检单上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.3  检验员在抽检过程中发现严重不良（如型芯断，裂纹等明显缺陷），而操作工自检、跟班机修工巡检未发现时，直接对相关责任人员给予处罚（参照厂纪厂规），并要求其对已经生产的产品进行挑选。
5.1.4  压铸件不可避免内部气孔缺陷（本厂限加工后因气孔原因造成报废的数量占加工总数 10 %属于可接受范围），项目管理人员对各班产品进行抽样试加工，出现气孔的产品数量达到拒收标准，再抽样加工一次，仍不合格填写《品质异常处理单》通知车间主任组织人员改善直到生产出合格的产品。表1《试加工抽样标准表》
5.2后整理车间：
5.2.1  检毛刺工负责对压铸车间各个班组产品去除浇口、分型面大的毛刺，渣包，对产品外观实施全检（压机操作工每10件检1次，不可避免漏检，此全检目的在于防止不合格品流入下道工序），做好合格品、不合格品区分，将数量记录在各班《随工单》上，用于计算压铸车间的一次交验合格率。如在全检过程中发现当班产品批量性不良，应及时通知班长或检验员处理，退回压铸车间全检或返工；
5.2.2  后整理操作工按照《后整理检验作业指导卡》或样件要求对产品进行手工或切边模修整毛刺、抛丸、浸渗等作业，并执行自检（尤其是切边模作业，需定时将铝屑吹扫干净，定时用刷子刷润滑油，防止产品批量性压伤和切口爆裂、切伤等缺陷），发现产品不良应及时通知检验员或车间主任处理；在操作过程中要保证《随工单》与产品一同流转，当整理完压铸车间一个班产品后，将合格数记录于随工单上并签名；
5.2.3检验员主要负责对操作工去毛刺过程、毛坯件巡检（在做好本职工作之余，协助车间主任工作），在以《随工单》为单位的产品整理完后监督操作工做好标识工作（填写合格数、操作工姓名挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并将不合格品情况报与车间主任处理；
5.3  机加工车间
5.3.1检验员负责对后整理转入本车间加工的产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，退回后整理车间处理。
5.3.2操作工在生产过程中按照《机加工序卡》要求加工产品，做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名，产品与随工单一同流转），并要按照《过程检验指导卡》要求严格执行自检（每10件检1件），杜绝不良的发生，并将检验数值记录在《巡检单》上（钻床自检项目定为用检具检验项目，车床、加工中心操作工有能力使用量具，应检验本工位加工项目）。如发现不良产品，及时通知检验员、车间主任，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.3.3检验员负责《机加工序卡》、《过程检验指导卡》在各工位发放与收回，对加工过程进行首检、巡检，并做好记录，在检验到不合格品时，通知操作工停止加工，协助并监督操作工对不良产品进行挑选、标识、隔离放置，并通知车间主任，寻找不合格品产生原因，待加工检验合格，稳定后方可放行生产。
5.4 包装车间
5.4.1包装人员按要求对产品装配、检验包装，并做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名）；合格品、不合格品、返修品区分放置做好相应的标识，必须对每箱内实装产品的品种、数量的正确性负责，保证包装的整洁和完整，物件缺少及时告知车间主任。如在包装过程中，发现批量性不合格品，应及时通知项目负责人处理；如发现上一加工工序造成的不良品，应退回上道工序处理。
5.4.2项目负责人或质检科检验员对出货产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，要求包装车间全检。
5.5奖惩措施
5.5.1当产品发生不良时，检验员、当班机修工对生产操作工进行包庇，不上报者，按《厂纪厂规》处理；
5.5.2在生产过程中对人为操作不当（如型芯、顶杆未及时更换，模具未及时清理打光，钻头、刀具磨损未及时更换等）造成产品不良可以返修的：
a)责任人及时自觉返修合格的，给予警告处理，并全厂通告；
b)因赶生产进度由下道工序返修的，按返修工时折算工价，从责任人工资中扣除作为对返工操作工的补偿，并全厂通告；
c)责任人拒绝返修的，除扣除返工工价外，另按厂纪厂规处罚，并全厂通告；
在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
a) 在报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
b) 超出报废率的，按超出数量计算经济损失，对责任人进行罚款处理；
报废率：压铸车间≤10%，机加工车间≤1%
后整理车间、包装车间应考核检验正确率，以厂内抽验退回率为0作为考核目标
经济损失计算：
a)压铸
b)抛丸
c)车加工
d)钻孔
e)加工中心
5.5.3  所有处罚条例直接关联部门领导；
5.5.4 如员工在工作中认真履行职责，检查控制质量问题为公司避免或减少损失者予以奖励，对发现并控制质量者,按避免或减少损失情况予以奖励    元；
5.5.5如车间当月达成公司质量指标，直接对车间所有员工进行嘉奖，在月评分中加2—5分；
5.5.6如车间连续3月达成公司质量指标，在季度末对车间进行       元质量嘉奖，由车间主任分配。