红庆河矿井选煤厂产品仓滑模专项施工方案.doc

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红庆河矿井选煤厂产品仓
滑模专项施工方案

项目名称： 红庆河矿井选煤厂产品仓
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受控标识：
实施日期：

目 录

第一章 工程概况 4
1.1 工程简介 4
1.2 工程概况 4
第二章 编制依据 4
第三章 施工部署 5
3.1 组织机构 5
3.2 人员部署 6
3.3 施工机具及设备配置计划 7
3.4 主要滑模材料配置计划 8
3.5 施工准备 8
3.6 施工平面布置 9
第四章 滑模施工技术 9
4.1滑模施工技术设计 9
4.2 滑模施工 17
4.3中心脚手架及桁架变形监测 30
第五章 工程质量保证措施 31
5.1工程质量保证措施 31
5.2质量通病防治措施 33
5.3检验批的划分 35
第六章 施工进度计划及工期保证措施 35
6.1工期保证措施 35
6.2劳动力保证措施 37
第七章 职业健康、安全保证措施 37
7.1 职业健康、安全管理体系 38
7.2 安全管理制度 38
7.3 安全防护措施 39
7.4 防触电、防高处坠落、防火灾、防坍塌处置方案 39
7.5滑模过程中的消防措施 45
7.6职业健康管理制度 45
7.7职业健康防护措施 45
第八章 雨季及夜间施工 46
8.1 雨季施工措施 46
8.2 夜间施工措施 47
第九章 现场文明施工、环境保护措施 47
9.1 现场文明施工保证体系 47
9.2施工环境健康管理措施 47
9.3 创文明工地保证措施 48
9.4 施工垃圾、污水排放措施 48
9.5 扬尘治理措施 49
第十章 计 算 50
10.1滑模荷载计算 50
10.2施工时构件验算 51
10.3锥壳支撑体系 53
10.4中心脚手架受力分析 55
10.5中心架承载力的计算 59
10.6吊点处钢丝绳验算 62
10.7漏斗口处工字钢的验算： 63
10.8钢桁架支撑计算 63

第一章 工程概况
1.1 工程简介
本工程为内蒙古伊泰广联煤化有限责任公司红庆河矿井选煤厂产品仓工程，该工程位于内蒙古鄂尔多斯市伊金霍洛旗扎萨克镇红庆河煤矿内。该工程相对标高±0.000相当于绝对标高1359.60m。
建设单位：内蒙古伊泰广联煤化有限责任公司
设计单位：中煤科工集团南京设计研究院有限公司
监理单位：河南工程咨询监理有限公司
1.2 工程概况
产品仓由4个∅30m筒仓组成，单仓储量32000t。主体结构形式为钢筋混凝土筒体结构。主体由钢筋混凝土筒体剪力墙结构、仓下漏斗、仓壁、仓顶锥壳和仓上框架五部分组成。主体仓壁施工时采用单平台刚性滑模施工。此次滑模高度为42.3m（9.30m～51.6m），9.3m～51.6m标高由仓壁和4根外扶壁柱组成，仓壁厚度400mm。混凝土强度等级均为C40。采用商品混凝土，泵送浇筑，初凝时间6小时、终凝时间9小时。
第二章 编制依据
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）
《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-2013）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
《钢筋混凝土筒仓设计规范》（GB50077-2003）
《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2010）
《无粘结预应力混凝土结构技术规程》（JGJ/T92-2004）
施工手册及产品仓施工图
第三章 施工部署
产品仓每相邻两仓同时滑升、先滑东侧两仓（13～14轴，15～16轴）即（2#仓、1#仓），再滑西侧两仓（9～10轴，11～12轴）即（4#仓、3#仓）。配置桁架、围圈4套，其余滑模机具4套。模板采订制钢模板，每仓配置千斤顶96台，其中外围布置千斤顶72台（含扶壁柱增加8台），内部布置千斤顶24台，设置96根支撑杆，支撑杆采用直径48×3.5mm钢管。塔吊垂直、水平运输、装载机辅助水平运输。仓壁混凝土采用商品混凝土，终凝时间9小时，由混凝土汽车泵输送至滑模平台，每仓配10辆小推车布料。仓壁钢筋、预埋件、门窗洞口预埋提前加工完毕、堆放于相应塔吊覆盖范围内方便吊运。
预计于7月20日开始东侧两仓（2#仓、1#仓）滑模机具安装，8月2开始西侧两仓（4#仓、3#仓）滑模，预计滑模时间12天；在东侧两仓滑模机具安装完毕后，开始西侧两仓滑模机具安装，以保证机具人员连续施工。
3.1 组织机构
由项目经理孙连钰同志担任本次滑模的总指挥，建立土建作业队、安装作业队。各作业队下分专业作业班组，由项目部统一指挥，各班组在施工中紧密配合，共同完成本次滑模任务。

项目经理：孙连钰
生产经理：吕西安
技术经理：高晓思
安全经理：张红彬
质量管理：
杨忠贵
安全管理：
周永明
生产管理：
谭先成
技术管理：
高晓思
材料管理：
王绥文
预算管理：
宋安沛
财务管理：
刘洪
各施工班组

3.2 人员部署
滑模施工分为两个作业班，每班配备现场负责人、工长、技术员、测量员及安全质检员等管理人员，每班工作时间12小时(白班：7：00～19：00 夜班：19：00～7：00)在交接班时当交接完成后才允许离开自己的岗位。
3.2.1管理人员安排
分工
人员
工作内容
总指挥
孙连钰
滑模期间总负责
技术指挥
高晓思
滑模期间技术负责
技术负责
白班：胡光磊、彭林
夜班：董振涛、梁俊鹏
现场协调、指挥、人员临时安排、安全及质量检查
生产指挥
吕西安
滑模期间生产负责
生产负责
白班：谭先成
夜班：李慧学
现场协调、指挥、人员临时安排、安全检查
测量
白班：段计明
夜班：安庆
平台抄平，观测记录滑模垂直、旋转。
塔吊
白班：赵龙
夜班：苏占坤
负责塔吊的提料、输送泵的混凝土浇筑
电焊
白班：李本权
白班：郭运动
支撑杆焊接等
库管
白班：张启华
夜班：王绥文
负责材料出库
电工
白班：周又峰
夜班：周建
滑模期间照明线路维护及各个单位工程的临电。
3.2.2 劳务人员安排（单仓）
序号
工 种
单位
数量
备注
1
木工
人
8
白、夜两班
2
运输砼工
人
12
白、夜两班
3
钢筋工
人
20
白、夜两班
4
振捣工
人
8
白、夜两班
5
铁锹工
人
6
白、夜两班
6
放灰
人
2
白、夜两班
7
磨爬杆
人
4
白、夜两班
8
电焊工
人
4
白、夜两班
9
抹灰
人
14
外8人，内6人。（白、夜两班）
10
放钢绞线
人
12
白、夜两班
11
中心支柱
人
12
白、夜两班
12
上人马道
人
6
白、夜两班
13
养护
人
2
白、夜两班
3.3 施工机具及设备配置计划
序号
名 称
型 号
台 数
备 注
1
装载机
ZL50
1台

2
地泵
HBL80
2台

3
塔吊
QTZ-63B
2台

4
泵管脚手架

2座

4
上人马道

2座

5
灰斗

2个
缓压
6
滑模机具

三套

7
液压系统

三套

8
振捣棒

16根

9
电焊机

6台

3.4 主要滑模材料配置计划
序号
周转材料名称
规 格
单位
数 量
1
定制钢模板
定制1m x1.2m
块
350
2
0312钢模板
国标0.3m x1.2m
块
1260
3
0212钢模板
国标0.2m x1.2m
块
64
4
木方子
45×85mm
M3
45
5
木板
12mm
M3
40
6
支撑杆
φ48×3.2
t
72
7
脚手板
4000×300×50
块
2400
8
安全网
6000×4000
片
400
9
密目网
6000×1800
片
400
10
薄铁皮
厚度1.2mm
M2
650
11
钢轨
50kg/m
m
340
3.5 施工准备
1)详细审核图纸，核对各细部尺寸，确定材料规格和需代用的项目且提前办理变更手续。
2)绘制预埋件平面位置展开和高程详图，并列出表格，防止遗漏。
3)绘制出滑模用各种预埋件图，并提前加工。
4)绘制墙壁门窗、预留孔洞图。
5)施测墙壁中心控制点。
6)提前进行钢材、混凝土的相关质量证明以保证在监理、甲方的监督下连续滑升。
7)绘制钢筋配筋变化分布图，详细标注钢筋的配筋变化、分界标高，甩筋留设。提前盘点钢筋余量，做出钢筋下料表报技术员审批。
8)安排进行混凝土初、终凝及2～10小时强度试验，保证滑模期间混凝土强度的连续性。
9)印制好各种滑模施工专用记录表格、滑模施工记录、混凝土施工记录、液压站提升记录、垂直观测记录等。
10)进行制作、组装、滑升技术安全交底和岗位责任交底及技术指导。
11)提前提出滑模装置所用的各种钢材、木材、供水、动力、照明、安全、消防、施工器具等计划，组织验收滑模装置的组装，为如期滑模创造充分的条件。
12)绘制上人马道图。
3.6 施工平面布置
（1）沿仓壁外10m范围设置警戒区，搭栏杆，挂警示标志。
（2）分别在南侧1#、2#仓间，3#、4#仓间搭设上人马道，供滑模人员上下用，通过警戒区的人行道及运输通道搭设安全防护棚。
（3）钢筋、周转材料等垂直运输，由63B塔吊完成。混凝土采用商品混凝土，由两台地泵泵送浇筑。
泵车支设区域、上人马道位置、警戒区设置详见附图1《产品仓滑模平面布置图》
第四章 滑模施工技术
产品仓4个筒仓内径均为30m，采用桁架式刚性平台平台滑模施工。先双滑13～14轴（即2#仓）、15～16轴（即1#仓），然后双滑9～10轴（即4#仓）、11～12轴（即3#仓）筒仓。在9.30m平面开始组装滑模模具，漏斗以上仓壁厚度为400mm。滑模方案为先施工9.300m标高漏斗层以下砼结构，施工完后再从9.300m标高处组装模具，开始滑模至54.50m环梁底51.60m处，滑模总高度为42.30m。
4.1滑模施工技术设计
产品仓筒仓仓壁及扶壁柱均采用液压滑升模板施工，滑模装置设为单层辐射平台，主要由操作平台系统、模板系统、液压提升系统、配电系统及中心脚手架支柱系统构成。
4.1.1操作平台系统设计
操作平台系统包括60榀钢桁架（长12m，高1.1m ）、外挑架平台、吊架平台。平台铺设采用4000×250×40mm木跳板，木板上满铺铁皮，外挑平台宽度为1200mm，吊架平台宽650mm，外挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网，钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10mm。内平台采用Φ48*3.25钢管和40*70木方按照间距400mm环向布置在桁架梁上，之后在钢管和木方上满铺12mm后木胶板，木方子与木胶板钉到一起，形成整体内平台操作面。

滑模机具剖面图
操作平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、信号房、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作，支设锥壳底模用。
外挑架平台用以绑扎钢筋，提升模板，放置材料、工具、设备等。外平台标高稍高于内平台，支撑三脚架采用L75×75×6角钢制作，上铺木楞木板，三角架外端设置防护栏杆，栏杆用Φ48×3.0钢管制作，高1.2米，栏杆与三角架焊接。栏杆上、下穿2道Φ12钢筋并挂安全网。
内外吊架，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷、滑模后仓壁修整、清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等。

4.1.2模板系统设计
模板系统包括提升架、模板、定型模板、围圈、三角架、吊架，开字架（其中开支架56架，特殊开支架8架），内部布置24台千斤顶。外模板为1000×1200mm定型模板，内模板为3012钢模板，模板之间粘贴海绵条，为保证砼成型质量，严格控制砼终凝时间。模板围圈用10#槽钢制作，内外模板锥度0‰，扶壁柱模板锥度为4‰，组装完毕后，模板上口允许偏差-1mm，下口允许偏差+1mm。考虑到涨模因素，组装模板围圈时结构横断面缩小10mm。联系围圈用14#槽钢制作，钢模板之间用卡环卡牢固。提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。

4.1.3液压提升系统设计
液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。
（1）液压控制台采用YKT-80，千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，每仓设96台千斤顶，其中特殊开支架增加8台，料斗下增加2台，中心脚手架设24台。每仓备用千斤顶18台。
（2）油路系统为三级并联高压胶管。每路均可单独控制，若发生滑模偏（扭），可通过控制不同主管的出油量来控制千斤顶的行程，达到纠偏（扭）的目的。
（3）千斤顶GYD-60型，额定起重能力50KN，考虑到圆筒仓仓壁滑模千斤顶的对称布置，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。
模荷载见下表：
序号
名 称
单位
荷载
1
钢模围圈
kg
4289
2
提升架
kg
17664
3
千斤顶及底座
kg
2600
4
联系围圈
kg
3347
5
主 桁 架
kg
34560
6
联 系 梁
kg
13283
7
平台木结构
kg
16284
8
液压、配电设备、栏杆
kg
5600
9
平台铁皮
kg
1893
10
平台灰斗
kg
6600
11
人 员
kg
7500
12
平台堆放料
kg
10000
13
摩阻力
kg
95970

合 计
kg
219590
P×50%
∑F
6000×50%
219590

n= = =73.2（台）

式中：
n——千斤顶数量
∑F——总荷载
P——单台千斤顶额定荷载
综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，外围布置千斤顶72台（含扶壁柱增加8台），内部布置千斤顶24台，每个仓千斤顶共计96台。

4.1.4配电系统设计
配电系统由照明系统和动力配电系统组成，总电源电缆为3×50+2×25mm橡胶电缆80m，设一配电柜，操作平台设置8只200瓦节能灯，内外吊架平台各设置16只100瓦节能灯，每个系统必须配漏电保护器。每仓设置2台电焊机、8台振捣棒。

4.1.5内支架系统设计
内爬杆布置在中心脚手架四周，中心脚手架用来固定24根爬杆及锥壳施工时做为平台的内支点。中心脚手架采用Ф48.3×3.5钢管，搭设尺寸10m×10m。中心脚手架立杆布置原则为纵横两个方向，分别将爬杆连接上，架体沿筒仓中心线进行布置，立杆坐在漏斗斜壁（采用56a工字钢做支撑梁）及漏斗梁上，立杆纵横间距为1m，步距1.2m。初期开始滑模时，将爬杆依靠中心脚手架加强加固，使爬杆和脚手架钢管连接成一个整体。平面布置如下图：

随着滑模平台的升高，中心脚手架也随之升高，21.3m以下搭设满堂脚手架，与中心架体整体搭设，满堂架用钢管顶在仓壁上。以上用钢丝绳（风绳）将架体与仓壁连接，每层设置8个方向，米字型布置；标高分别为29.3m，39.3m，49.3m，总共设置3道。风绳采用Ф15mm的普通钢丝绳，一端用花篮螺栓固定于脚手架的立杆上，另一端将钢丝绳穿过仓壁的预埋件钢板的套孔内，孔径20mm。

4.1.6支承杆制作和安装
（1）支承杆采用Φ48×3.5焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为3m，非标准长度为4.0m、5.0m两种。起滑时先错开使用3m标准管及4m、5m非标准长度钢管，以使爬升支撑杆相邻接头相互错开。进入正常滑升阶段，爬升杆全部采用标准长度3m管进行向上连续对接，从而达到相邻爬升杆接头全部错开的目的。
（2）支承杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支承杆清理干净，在工地堆放要按长度堆放，下垫木方。
（3）支承杆接长采取坡口对接，先将坡口对齐焊牢，焊缝厚度不能超过钢管的外径，以免影响千斤顶通过，待千斤顶通过接头后，再将坡口焊平，或加帮条焊好。
（4）支承杆加固时，支承杆连接采用对接焊接，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理平整，使其能通过千斤顶后，用帮条焊加固接口。
4.2 滑模施工
工艺流程：模具组装→吊模处理→试滑→正常滑模→空滑→模具拆除。
4.2.1滑模组装
（1）组装前的准备工作
1）进行抄平放线测量，在已施工完毕的漏斗层上放出搭设脚手架的轴线、放出建筑物轴线、结构边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
2）进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证工程质量。
3）准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。
4）把滑模装置的全部构件运到场地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。
（2）组装顺序
搭设内外双排脚手架→立开字架→安装联系围圈→主桁架→联系梁→剪力撑→模板围圈→绑扎钢筋→支模板→铺平台板→千斤顶就位→液压系统、配电系统、养护系统、调平装置施工设备安装→试压→插爬杆→试滑→正式滑升。
（3）施工工艺
滑模模具组装的钢桁架。安装时用塔吊吊装就位，人工找正后固定。连接方式采用螺栓连接。
（4）滑模组装质量标准
a.安装好的模板内外模板锥度0‰，扶壁柱模板锥度为4‰，安装好的模板上口允许偏差-1mm，下口允许偏差+1mm。考虑到胀模因素，组装模板围圈时结构横断面缩小10mm。
b.滑模机具组装的允许偏差
序号
检 查 内 容
允许偏差
1
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
2
围圈位置偏差（水平、垂直方向）
3
3
3
提升架的垂直偏差（平面内、平面外）
3
2
4
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差（上口、下口）
1
2
6
千斤顶安装位置偏差（提升架平面内、外）
5
5
7
圆模直径的偏差
-2～﹢3
8
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
c.各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。
（5）安装完后的检查及试验
1）安装完液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置后，分别进行编号、检查和试验。
2）液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
a 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
b 液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
c 空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确；
4.2.2模板滑升
准备开始滑升之前应做好垂直观测点，水平标高控制点，十字线轴线和进行千斤顶及油路的编号登记，检查与校正仪器等工作。
滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
1）初滑：试滑分三层将砼浇筑1.0m高后，提升两个行程约60mm。
将滑模滑升200mm，检查各系统能否进入正常作业。检查项目如下：提升架是否变形、模板锥度是否正确，有无变形、围圈变形情况、操作平台受力情况、液压系统是否正常、支承杆是否变形，焊接是否牢固、垂直水平运输设备正常。供电、供水是否正常。各个部件是否妨碍滑升。出模的砼不粘结、不坍落，用手指按压出模砼表面，可压出指印，砂浆又不粘手，即可进行初升。
模板的初次滑升在砼浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的砼贯入阻力值达到5～35kg/cm2时进行。
2）开始滑升前，观察砼的凝结情况必须先进行试滑升。应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查砼出模强度，如用手压砼表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升200mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。
3）正常滑升：正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200mm，待砼浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
应尽量保持连续作业。正常滑升后，每次浇砼200mm，滑升200mm。
滑升过程中，要注意千斤顶的同步，尽量减少升差。给油回油时间暂定为：给油40s，回油70～100s，必须保证给油排油充分。
每20～30分钟提升一次，中间活动次数由专业技术人员掌控。
每次提升模板前和提升时，钳工、钢筋工和木工分段看护模板，爬杆不能有提升障碍和故障。
注意检查支承杆和操作平台系统，如发生弯曲或异常，应及时进行加固处理。
粘在模板上的灰浆，应及时清理干净，特别是角模加强清理。漏油的千斤顶要及时更换，被污染的钢筋必须用棉纱清除干净。
最后停滑，滑模下平台时即停止混凝土浇筑，进行空滑。
4）模板的滑升速度，取决于砼的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～2m左右。正常滑升时，两次滑升之间每30分钟顶升一个行程，以免粘模。
5）停滑：施工完毕时须停滑。
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后砼能均匀地交圈，保证停滑标高准确。
停止浇灌砼后，仍应每隔0.5～1小时内顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的砼已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
4.2.3滑模机具拆除
1）滑滑模拆除时最大的问题是安全，拆除前必须制定安全技术措施，并向施工班组详细交底，严格按交底施工。
2）拆除时一定按规定的部位切断或卸开螺栓，绝不允许任意切割。不允许高空自由抛落物件，以防止变形损坏。
3）地面设置警戒范围，由专人值勤，拆下的构件要集中堆放，修整防腐，并及时运出场区。
4）拆除顺序
施工设备→配电、液压调平系统→上下平台铺板→联系梁→剪力撑→主桁架→下平台钢桁架→分段整体拆除提升架→联系围圈、模板围圈、模板、三角架、吊架→地面解体分类堆放→运输。
4.2.4滑模施工工艺
（1）预留预埋及特殊位置处理
1）普通预留预埋安装
滑模中仓体埋件主要有钢梯间预埋件、上人马道及泵管连墙件埋件及塔吊附着，锥壳防护悬挑架穿墙套管等。其中钢梯间预埋按照图纸设计标高位置定位，上人跑跳预埋件每3米一道布置。所有预埋件在滑模时，用短钢筋与主筋点焊防止埋件位移，埋件出模以后及时剔出。
塔吊分别位于9~10轴和11~12轴之间产品仓南侧、13~14轴和15~16轴之间产品仓南侧，附着臂预埋件分别焊接在9～10轴仓东侧和11～12仓西侧，13～14轴仓东侧和15～16轴仓西侧预埋件为300×500mm。塔吊附着安装高度结合塔吊使用说明书及建筑实际特性，经计算90米和80m高塔吊第一道附着安装高度为距离塔吊基础28m，第二道附着布置在距离塔吊基础44m，第三道附着布置在距离塔吊基础60m，第四道附着布置在距离塔吊基础76m。
2）滑模的混凝土至环梁的下口（+51.6m）时，仓壁上预埋φ60套管作为锥壳上部施工的脚手架管眼，间距为1m一道，共95道。支撑钢桁架的钢轨如下图：

（2）钢筋工程
1）钢筋连接：仓壁扶壁柱立筋考虑采用绑扎搭接，搭接长度45d，仓壁竖向及水平筋全部采用绑扎搭接，搭接长度按设计要求，环向 60d,竖向60d。同一截面接头率不大于1/4，接头中心与接头中心错开的距离:水平方向不小于一个搭接长度,也不小于50d；在同一竖向截面上每隔三根允许有一个接头。
2）仓壁水平钢筋控制：筒壁内外水平筋间距按设计要求环向均匀设置骨架筋，焊接骨架筋共60个，筒壁骨架钢筋的要焊接牢固，保证每根筒壁水平受力筋从骨架筋穿过，从而起到筒壁水平受力钢筋定位的作用。
3）仓壁竖向钢筋控制：在上围圈安装竖向钢筋定位环，采用直径8mm的光圆钢筋制作，定位环中心间距200mm与仓壁竖向钢筋间距相同，如下图：

4）保护层设置
仓壁保护层厚度为均为30mm，保护层厚度以钢筋最外皮算起。使用直径30的圆钢，端部做90度弯钩，平直段长度300mm。间距两米放置一道，内外交错放置。

5）钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个砼浇筑层后其上最少有一道水平筋及箍筋。
6）滑模使用的钢筋、钢绞线，按照规范要求进行取样、送检，试验合格后经监理同意方可进行施工。
（3）混凝土工程
仓壁混凝土采用商品砼，罐车运输，输送泵浇筑。
1）滑模混凝土凝结时间确定
采用商品混凝土，委托的混凝土初凝时间必须与滑模时气温条件相适应，初凝时间要控制在6小时，终凝时间控制在9小时，出模强度控制在0.2～0.4N/mm2，保证滑模的正常进行。
混凝土出机到运输至工地的时间t1=0.8h
混凝土浇筑入模时间t2, 为10个小推车装混凝土时间及最后一车混凝土推至浇筑点入模时间4分钟×10=40分钟，超出的跟随振捣时间10分钟。
t2=40+10=50分钟=0.8h
t3=(模板高度1.2m，一次浇筑高度0.2m)/根据人员安排拟定的每小时模板滑升速度0.15m/h=8h
应对埋件及突发事件富裕时间t4
t4=0.5h
混凝土终凝时间T=t1+t2+t3+t4=0.8+0.8+8+0.5h=10.1h≈10h
2）浇筑方式
每次提升200mm,方量为单仓7.8立方米混凝土。
严格执行分层浇筑、分层振捣、均匀交圈，使混凝土基本保持在同一水平面上。浇筑管道两侧的混凝土时，对称、均衡浇筑，防止管道移位。
白班：混凝土浇筑班组从背离日光方向开始浇筑，分别从顺时针方向，逆时针方向同时浇筑。并随着日照变化随时调整浇筑起始点。
夜班：浇筑起始点与白班混凝土班组最后一次浇筑起始点错开三个开字架的位置，分别从顺时针方向，逆时针方向同时浇筑。下一层亦错开三个开字架设置浇筑起始点。
浇筑混凝土的顺序为：先浇筑附壁柱再交替改变浇筑顺序均匀地浇筑仓壁混凝土，防止结构出现粘模、塌陷、倾斜、扭转等现象。浇筑完一层模板上口的残余砼，必须马上清理干净。
混凝土采用机械振捣，振动棒不能碰撞钢筋、模板和支承杆，插入下层混凝土内的深度不小于50mm。
在滑升过程中，随时检查出模强度情况，用指压法检查其表面，并根据检查情况采取改进措施。砼出模后，表面缺陷要及时修饰，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。
混凝土采用浇水养护，外墙采用在吊架上固定喷淋水管，定时洒水养护，内墙人工浇水养护。并随时拍工人清理落在喷头的余灰。
3）商品混凝土质量控制措施
配合比的配制：提出使用要求及等级，商品砼厂家提前配制，合格后送监理、质监站审核，同意后方可使用，所使用的原材料如砂、碎石、水泥及外加剂等必须出具有效出厂证明、复检报告，并且随搅拌罐车达到现场。
现场取样时，以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均由供需双方共同签证认可。
搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于现场浇筑。
提前与搅拌站沟通好，浇筑两仓200mm厚砼需用15.6m³，所以选用16 m³罐车进行砼的运输，并且派专人到搅拌站专盯外加剂的使用，每次砼的出站和到场的时间都要做好记录，便于滑模质量的控制。
每次浇筑提前和砼生产厂家联系，协调计划供应数量、车次安排或可能发生的情况及应急措施，并要求砼生产厂家备足本次砼工程所需的砂、石、水泥、外加剂等。
（4）预应力工程
1）预应力筋的应用
a.产品仓的仓壁采用了无粘结预应力混凝土结构，预应力筋采用1860级UΦs15.2低松弛成品无粘结钢绞线，张拉端锚具采用符合规范要求的 VM15-5夹片式锚具，及配套的熟铁锚垫板，尺寸为200mm×200mm×20mm和配套螺旋筋（五孔锚垫板大样图见图一）。

图一：五孔锚垫板大样图
b.仓壁预应力筋按环向布置，每座产品仓从相对标高9.3m～54.5m设置了7UΦs15.2、5UΦs15.2和4UΦs15.2共95圈无粘结预应力筋，分别为：
以下为7UΦs15.2
标高9.3m～19.3m标高间距为330mm共30圈无粘结预应力筋；
标高19.3m～29.3m标高间距为400mm共25圈无粘结预应力筋；
以下为5UΦs15.2
标高29.3m～36.9m间距为400mm共19圈无粘结预应力筋；
标高36.9m～44.9m间距为600mm共14圈无粘结预应力筋；
以下为4UΦs15.2
标高44.9m～51.85m间距为1000mm共7圈无粘结预应力筋。
c.无粘结预应力筋每根下料长度52.2m。每个仓设4个扶壁柱，扶壁柱长3.0m。每一周圈由4段无粘结预应力筋组成。无粘结预应力筋为180°包角，相邻两圈无粘结筋的张拉端交错90度布置，分别锚固在4个扶壁柱上。
2）预应力施工方法
预应力施工必须严格按照《无粘结预应力混凝土结构技术规程》（JGJ/T 92-2004）施工。
a.单根无粘结预应力钢绞线采用挤塑成型工艺，并由专业化工厂制作，涂料层的涂敷和护套的制作应连续一次性完成。涂料层防腐油脂应完全填充预应力筋和护套间环形空间，无粘结钢绞线断料，应按计算长度用砂轮切割机切割，不得使用气割或电焊切割。
b.无粘结预应力筋的铺设前应具体检查规格尺寸及数量，逐根检查确认其端部组装配件可靠无误后，方可投入工程使用。对于外包护套有轻微破损，采用外包防水聚乙烯胶带修补，每圈胶带搭接宽度不应低于胶带宽度的1/2，胶带层数不应少于两层，缠绕长度应该超过破损处30mm，严重破损的应予以报废处理。
c. 仓壁无粘结筋铺设之前,先绑扎仓壁普通钢筋,以形成基本骨架。即可按设计要求的预应力筋标高，点焊Φ10钢筋支架，单仓30个均匀布置。无粘结预应力筋支架的点焊可与仓壁非预应力钢筋骨架的Φ20钢筋相结合。（预应力筋骨架大样图见图二）

图二：仓壁预应力配筋剖面图
d.预应力筋采用单根穿束，当同一圈7根无粘结筋全部穿束完成后再捆扎成一束。预应力筋绑扎固定可用铁丝与支架钢筋进行绑扎。铁丝不宜扎得太紧，以免塑料层有明显刻痕和压纹。预应力筋宜从最下一圈开始穿起，由下至上依此进行。从一张拉端穿入另一张拉端，在穿行过程中，仓壁侧应每隔一定长度派专人递送。应与其他施工人员密切配合，尽量避免塑料外皮破损，如发现破损，可用防水胶带进行缠绕修补，如破损严重应予以更换。每一端部锚垫板外留钢绞线张拉长度不小于700mm。无粘结筋固定必须牢靠，当电焊作业在无粘结筋的上部进行时，应采取有效措施防止无粘结筋损坏。
3)预应力筋铺设技术要求：
a.预应力筋支架焊接要牢固，隔层间距要准确。
b.预应力筋放筋时要防止外层塑料皮被硬物磕破，当每束穿完两根时，要把这两根与定位支架先绑牢（这样后七根筋的穿过不会在穿线过程中出现交叉等现象，钢绞线也会顺底层筋平顺地通过）。
c.单根穿线过程中，同一束两端锚垫板各孔要对应一致。
d.当一束钢绞线都穿齐了，要把整束七根筋与定位支架平顺绑牢。
e.预应力筋锚垫板必须与凹入扶壁柱表面，用泡沫板堵住锚垫板和柱模板之间的间隙，固定锚垫板，待滑过之后，把泡沫板掏出，待预应力筋锚具安装张拉后，用同标号膨胀细石混凝土封好。
f.同圈预应力筋在扶壁柱中会交错，两束间距为60mm，一束在上，一束在下，所以在同一扶壁柱张拉端预应力钢绞线，各圈各钢束交错位置要层层一致，即同一截面的。同一扶壁柱同圈对应锚垫板上下位置高差60mm。
g.张拉端无粘结筋预留长度不小于700mm。
以上预应力筋铺设要求是后续预应力张拉顺利进行的保证，从而使整个筒仓建立良好的预应力效果。
h.无粘结筋铺设完毕后，扶壁柱端部固定螺旋筋和锚垫板，锚垫板应固定牢靠，与预应力筋中心线末端的切线相垂直。锚垫板的中心高度应与无粘结筋的矢高要求相吻合。
i.在完成全部钢筋绑扎、无粘结筋敷设完成后，应进行隐蔽工程的验收，当监理工程师确认合格后方可浇灌混凝土。
j.浇捣混凝土时，应防止振动棒将无粘结筋塑料外皮凿破。因张拉端钢筋较为集中，混凝土浇捣必须注意振捣密实。混凝土浇捣时，施工人员严禁踏压无粘结筋、支架及预埋件。同时注意端部和钢筋较密处混凝土的密实性，防止发生空洞现象。
（4）抹灰工程
仓内壁抹灰在提升过后，采用塑料抹子，延水平方向搓动，严禁上下抹，使用铁抹子水平向赶光。若出现露筋，使用滑模用混凝土过筛处的余浆修补，严禁自己拌合砂浆修补。出现掉角、孔洞，将松散部分剔除，并使用C40细石混凝土修补。
4.2.5垂直及水平运输
滑模砼垂直运输利用混凝土汽车泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，钢筋运输以两台塔吊为主。
操作人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人马道，使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。
4.2.6测量控制
a高程控制，将水准点逐步测设在支撑杆上，每隔1米作明显标志，并把标高值写在立杆上，以方便预留孔洞及各种埋件安装，并且每4米重新用水平仪复测一次，发现问题及时处理。
b滑模平台水平控制：将水平控制标高线直接引测在每根支承杆上，在开始滑升前用水准仪对各个千斤顶的高低进行测量、校平，并在各支承杆上以明显标志（白色三角）划出水平线，每500～1000mm高度刻划出水准尺寸线，安装可移动的挡圈，在液压千斤顶上加装限位调平器，使用扣件控制水平，随操作平台上升，每200mm向上移位安装。使操作平台高度保持一致。当平台水平差超过一个千斤顶行程时，就要调整，但不可一次调整行程过多。每个工作班早晚各用水平仪抄平一次，做好记录。
c垂直观测：外吊架观察采用全站仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测两次，特殊情况时要加密观察次数，当观测结果偏差大于10mm时，可采用挂反向花兰螺丝，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。
d.扭转观测：下围墙观测采用全站仪和线坠配合进行，测设点在筒仓滑模前用油漆画在滑模围圈上。滑升期间每班不少于两次观测，特殊情况加密观测次数。当发现滑模平台顺时针或者逆时针方向偏差大于10mm时，采用在千斤顶拽拉开字架及围圈的形式校正，具体参见下扭转措施。
上述四种控制测量，均要有专用表格详细记录清楚，交由当班技术员掌握，以便及时采取措施，测量人员应将结果（特别是垂直测量结果）及时交给每班滑模工长，以便施工利用。全站仪在测设以上垂直度以及扭转时在产品仓南侧远离施工场区的空地上固定观测点，以便滑模过程中定时定点观测。
4.2.7纠偏及纠扭措施
筒壁中心偏差及筒仓扭转是保证施工质量的关键，在筒壁四边模板围圈上设四个观察点，每班测量四次，必要时增加测量次数。
当