铣床作业标准化指导书.doc

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安
全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于所有铣床加工作业
3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4. 工作流程
4.1作业流程图
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是
否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并
查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足
生产进度的需要。
4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；
计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。
4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料
是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。
4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加
工。
4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，
并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机
床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则
5.1.铣刀的选择及装夹
5.1.1.铣刀直径的选择
①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。
②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
5.1.2.铣刀的装夹
①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠 近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。
③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。 ④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。
5.2.工件的装夹
5.2.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百
分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。
5.2.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使
工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
5.2.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作
者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
④精加工工序定位基准应是已加工表面。
⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
5.2.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
①对划线工件应按划线进行找正。
②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。
⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。
⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5.2.2.使用分度头的要求
①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。
③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。 ④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。
⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
5.3.铣削加工
5.3.1.铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
5.3.2.机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工
件撞击。
5.3.3.铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方
向是否正确，合格后才能进行加工。
5.3.4.用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱
形铣刀小25％左右。
5.3.5.用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要
过大，使滚子能灵活转动。
5.3.6.切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
5.3.7.在下列情况下建议采用逆铣：
①铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大切不便调整。
②工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。
③工件表面凸凹不平较显著。
④工件材料过硬。
⑤阶梯铣削。
⑥切削深度较大。
5.3.8.在下列情况下建议采用顺铣：
①铣削不易夹牢或薄而长的工件。
②精铣。
③切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。
6. 规范内容：
6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加
工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保
证精加工后达到设计要求。
6.3.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应
在本工序去除。
6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表
面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须
轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
7.注意事项及设备保养
7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用
品。
7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。
7.3.每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。
7.4.切削前检查行程限位调整是否到位、固牢。
7.5.快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。
7.6.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床
身装、退钻头钻套。
7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随
时保证设备的完好。