成都飞机工业有限公司网架施工方案.doc

成都飞机工业（集团）有限责任公司4号总装厂房钢网架工程施工方案
第一章 工程概况
1. 工程概述
该工程为成都飞机工业（集团）有限责任公司4号总装厂房屋盖建筑，建筑面积15120m2，就位标高14m，网架结构型式为焊接球节点正放四角锥，柱距长向12m,短向（8.4m、25.2m、8.4m）两跨，结构找坡5％。
平面尺寸为144m×88m=12672 m2　，网架矢高为3.05m。
网架设计重量：约495吨（含支座、支托），材质为Q345B
钢结构防腐要求：机械除锈，除锈质量达到：sa2.5级，喷环氧树脂底漆及环氧防锈面漆，漆膜厚度不小于125μm。
钢结构防火要求：喷涂超薄型钢结构防火涂料，涂层厚度按火部分批准的产品说明书选用。
建设单位：成都飞机工业（集团）有限责任公司
设计单位：中国航空工业规划设计研究院

2. 工程特点
2.1. 厂房跨度大，网架平面尺寸180m×84m，如此大面积的网架一次整体提升就位在国内罕见，技术难度大。

2.2. 厂房网架结构安装和维护结构安装等多工种必须交叉作业，施工配合工作尤为重要。

2.3. 球对接焊缝及球管焊缝质量要求高；施工安全和质量保证措施必须严密可靠。

鉴于该工程面积大，杆件、球节点数量多，结构形式复杂，技术质量要求高，所有钢结构全部进行机械除锈及防腐，承接该工程施工必须具有技术素质较高、经验丰富的专业化施工队伍。
第二章 方案设想
根据该网架特点，本工程采用地面拼装、整体提升、空中封边就位的安装方案进行安装。具体方法拼装前先将拔杆立起，在地面精确放线，按网架标高要求砌设砖墩。网架地面拼装、焊接完毕后，进行网架试吊检查吊点及钢丝绳。试吊检查无误后，拼装完后将网架提升到位，然后进行整个网架的封边就位。网架安装过程中须穿插进行附件的安装，以减少高空作业的工作量。
第三章 主要工序施工工艺及质保措施
1. 球管及附件加工制造
1.1. 原材料
1.1.1. 焊接空心球采用Q345B钢，杆件采用Q345B钢。
1.1.2. 供应科选定材料厂家与相应规格材料后，由厂质检科派专职采样员到钢厂采样。采样员将所采试样与钢厂提供的产品合格证及检验报告送至质检科，质检科负责审查钢厂提供的资料，对试样进行力学性能测试和化学成份分析，并填写检测报告，与钢厂原始资料一并归档。对于检验后不符合要求的材料，迅速通知供应科另行组织定购。符合要求的材料，通知供应部提货，及时发运至现场或工厂。材料堆场要以石子铺垫压实，并确保材料堆场要高出周围场地，并且要有排水槽，以保证雨水能够及时排走，材料运输用车辆运输至施工现场，运输车辆上应干净无油污、泥土等，施工现场设专用材料堆场，以防沾染泥土。如沾染泥土，应及时清理。
1.2. 焊接空心球的制作
1.2.1. 工艺流程

1.2.2. 焊接球制作
1.2.2.1. 用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准《钢网架焊接球节点》（JG11－1999）的规定。焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
1.2.2.2. 焊接空心球由两个半球焊接而成，分为不加肋、加单肋、加双肋三种，见下图，加劲肋板厚度同空心球壁厚。

1.2.2.3. 钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
1.2.2.4. 将料坯均匀加热至约850~900℃，呈略淡的枣红色，然后采用上下模具热压成半球型。
1.2.2.5. 半圆球出胎冷却后，经检验圆度合格后用样板修切边缘　、打坡口，坡口不留根，以便焊透。
1.2.2.6. 球组对时，应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。拼好的球放在转胎上，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用CO2气体保护焊对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
1.2.3. 质量要求
1.2.3.1. 钢球加工严格按照其工艺要求，产品质量应符合行业标准《钢网架焊接球节点》JGJ75.2－91规定，并附有出厂合格证明及机械性能实验报告以及检验记录。
1.2.3.2. 成品球表面应光滑平整、无明显波纹。
1.2.3.3. 焊接球加工的允许偏差
序　号
项　目
允许偏差(mm)
检验方法
1
直径
±0.005d
±2.5
卡尺和游标卡尺检查
2
圆度
2.5
卡尺和游标卡尺检查
3
壁厚减薄量
φ≤500
0.13t且≤1.5
卡尺和游标卡尺检查
φ＞500
0.13t
4
两半球对口错边
1.0
套模和游标卡尺检查

1.2.3.4. 焊缝外观检查合格后，在24h之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查，球对结焊缝要满足一级焊缝的要求。
1.3. 杆件的加工
采用专用管件下料车床下料，在车床上安装能形成“V”形坡口的刀具，使下料与开坡口同时完成，严格控制下料尺寸，长度允许误差为±1mm，坡口角度按设计要求，杆件端面垂直度允许误差1mm。
压杆的拼接杆件数量应<2%（受压杆件数量），拼接的压杆不能布置在同一网格内，拼接压杆要加衬管；拉杆不得有拼接接头。
球、杆件须喷砂除锈，达到设计及规范的要求，杆件等材料现场放置应加盖防雨布，对已拼装的构件焊缝检测合格后，应及时补刷底漆，以防锈蚀。如果已产生锈蚀，应除锈后再进行补刷。
1.2.3附件加工制作
将支座、檩条支托、檩托板等附件依照设计图纸加工制作。
1.2.4将相应构件送至当地质量检测部门进行复检。
2. 网架地面拼装
2.1. 按照网架下弦节点位置，在场地内进行测量，准确放线，在会交点设置砖墩支撑，并保证支撑有一定的高度（h≥500mm），支撑间距偏差不得超过±5cm，保证网架重量由支撑中部承受。
2.2. 按施工图，核对球、杆件规格和杆件尺寸，制作第一单元下弦网格，并对第一单元下弦轴线尺寸和对角线尺寸进行测量。
2.3. 将第一个预制好的下弦单元放在支撑上，并使球中心位置和支撑中心位置吻合。从柱子中心再次定中心点位置，挪动网格调整，以防止网架拼装完后的整体偏移和扭转。
2.4. 将上弦球杆和腹杆散装，保证单个网格的稳定。在拼装点焊连接时，保证结合处严密，点焊工作由取得资格的焊工担任。
2.5. 以第一单元网格为基准顺序拼装，拼装顺序为下弦、腹杆、上弦。从中间向两边扩散拼装，将误差积累释放到两边。
2.6. 在网架拼装过程中应避免强迫拼装，特别时在拼装腹杆时。
2.7. 在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差。随时调整下弦节点标高和轴线、对角线尺寸偏差。用水准仪、钢皮尺和拉线测量。用水准仪测节点高度并调整（预先备楔形块），使相邻误差小于±3mm。
2.8. 拼装尺寸控制要求
在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差，偏差控制在总长的1/2000且不大于30mm，中心偏移允许值跨度为1/3000且不大于30mm。网格对角尺寸误差为±3mm，网格轴线、锥体允许偏差为±2mm。
3. 网架焊接
3.1. 焊接特点
金属焊接时会产生焊接变形与残余应力，
网架结构的连接是环行固定的焊接，在焊接过程中需经过仰焊、立焊、平焊等几种位置。因此焊条变化角度很大，操作比较困难。熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势，易产生焊瘤，而在立焊位置及过渡到平焊位置时则有向钢管内部滴落的倾向，因而有熔深不均及外观不整齐的现象。焊接根部时，仰焊及平焊部位的两个焊缝接头比较难以操作，通常仰焊接头处容易产生内凹，这是仰焊特有的一种缺陷，平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。

3.2. 焊接工艺评定与焊工培训和优选
3.2.1. 焊接时当杆件壁厚大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.5倍，小于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.2倍。杆件壁厚小于4mm时，整条焊缝为两面成型，杆件壁厚为4－8mm时，整条焊缝为三遍成型，杆件壁厚为8－12mm时，整条焊缝为四遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合一级或二级焊缝的规定。完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号，以便于检验员检查记录。
3.2.2. 钢管与空心球的连接，当钢管壁厚小于5mm时，采用角焊缝等强连接；当钢管壁厚大于等于5mm时，在钢管端部作30的坡口，并增设短衬管和采用完全焊透的对接焊缝连接，见下图一；当钢管壁厚大于8mm时，除对接焊缝外，还采用部分角焊缝予以加强，见附图二。

3.3. 焊接管理体制

3.4. 焊接次序及焊接过程控制
3.4.1. 焊接顺序
网架的整体焊接顺序为先下弦节点，后上弦节点，从中间向两边扩散施焊。
环形固定的焊缝是以管子的垂直中心将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口，按照仰－立－平的焊接顺序，各进行仰－立－平焊。对每个节点上的所有焊缝应将第一遍全部焊完后，再进行第二遍的焊接，以防止焊接应力集中，使网架产生变形。不允许在同一条焊缝中一半成型后再焊另一半。各个节点处焊接如下图示：

一个球的两对称侧钢管同时施焊，且先焊主杆后焊次要杆件。
3.4.2. 定位焊
根据钢管直径大小，定位焊一般为2－4处，定位焊前应检查管端是否与球面完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊缝必须焊透，长度一般为30mm~50mm左右，定位焊缝不宜过厚。
3.4.3. 正式施焊
为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线5～15mm，当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条前移速度，使接头部分能充分熔透，当运条至平焊部位时（即超过中心线），必须填满弧坑后才能熄弧。在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔、末焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形割槽也便于接头。从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿末熔化的根部，使接头完全熔合。平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3～5mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍为压一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧。第二遍三遍的运条方法基本相同，主要是在接头处搭焊相垒10～15mm，使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。
3.4.3.1.1 焊接要求
　　①焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。
　　②第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。
　　③焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在120～150度之间，烘焙时间一般为两小时，下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。
球管焊接焊缝要求饱满，不得有夹渣、未焊透、气孔、咬肉等缺陷。

3.5. 焊接质量检验
3.5.1. 质量检验员应在焊后24h后对所有焊缝进行100%的外观检查，并作好记录。
焊接外观检查的主要内容：
n 表面形状，包括焊缝表面的不规则、弧坑处理情况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等。
n 焊缝尺寸，包括对接焊缝的余高、宽度，角焊缝的焊脚尺寸等。
n 焊缝表面缺陷，包括咬边、裂纹、焊瘤、弧坑气孔等。
焊缝外观质量的要求：焊缝的焊波应均匀，不得有漏焊、裂纹、咬肉、未熔合、焊瘤等缺陷。
3.5.2. 焊后无损检测
焊缝质量等级一级，评定等级Ⅱ级，检验等级B级。其内部缺陷分级及探伤方法按《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》（JG/T　3034.1-1996）执行。
施工单位在外观检查合格后对所有球管节点每道焊缝进行100%超声波探伤跟踪检测。检查时作好探伤检测记录，提供探伤报告。
对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。同一条焊缝只允许有两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格；并请监理、业主认可的第三方检测机构按设计和规范要求进行抽检，并出具检测报告。
3.6. 焊接的检查记录表
一级、二级安装焊缝无损探伤报告汇总表
制作（安装）焊接材料的质量证明书汇总表及质量证明书
焊条烘焙记录
钢构件焊接分项工程质量检验评定表
3.7. 焊接防风防雨措施

4. 网架提升
4.1. 提升组织体系与指挥
4.2. 提升人员配备
4.3. 提升系统布设
4.3.1. 拔杆布设
4.3.1.1. 拔杆布置
在厂房内布置9套钢管组合拔杆、9套格构式拔杆，以18台5吨电动可调变速卷扬机作为主动力进行提升。钢管组合拔杆中3套为Φ630×16拔杆，6套为2Φ426×14拔杆组合。详见拔杆位置图。
4.3.1.2. 拔杆验算

构件为两端铰接，构件的计算长度系数μ= 1
回转半径：i=21.7cm
主算高度：L=33m
弹性模量：E=206000Mpa
1）长细比：Λ=L/I=33/0.217=152
2）稳定性：

4.3.1.2.1 拔杆一验算
4.3.1.2.2 拔杆二验算
4.3.2. 提升设备的制作组合
4.3.2.1. 拔杆对接
拔杆在地面进行对接组装，在拔杆两端开“V”形坡口，打入衬套进行组对，由专职焊工按焊接工艺施焊。焊接前，应将整体拔杆调直，进行点固焊，确保拔杆焊接后的平直度。
4.3.2.2. 拔杆组合
将对接好的两根拔杆平行靠紧，两边各加16#槽钢一根，槽钢与钢管为间断焊接，间隔距离为300mm，焊缝长度为100mm。拔杆的端部和根部分别焊接用于固定滑轮的吊耳，并加设肋板。本工程共9套钢管组合拔杆，9套格构式拔杆。
4.3.2.3. 吊具组合
拔杆焊接完成后，将两套滑轮组对称固定在拔杆上并穿入主绳，并将缆风绳按联系角度连接卡固。全部就绪后用50吨吊车竖立在已经放好线的位置，用缆风绳固定垂直，并将18套拔杆的缆风绳互相联系张紧。外围缆风绳根据现场情况分别从砼梁上翻下，卡固在附楼框架砼柱根部或地锚。吊点位置卡固角度绳，并在动滑轮吊环下加设平衡扁担，使各吊点均匀受力。
4.3.2.4. 吊点的位置选择
为了使网架在整体提升过程中的受力状态接近于网架设计受力状态，同时使提升设备受力较均匀，根据本工程的情况，将拔杆及吊点位置布置如附图所示。每套拔杆两侧各挂一副起重滑轮组，每副起重滑轮组下设4个吊点，整段网架共144个吊点，吊点钢丝绳兜在钢球上通过平衡扁担与起重滑轮组连接。
4.3.2.5. 卷扬机固定
卷扬机牢固安装于选定位置，安装时要保证卷扬机卷筒的中心对准拔杆底部的导向滑轮，避免提升时速度不同。卷扬机底盘要求平整，不允许倾斜，卷扬机牢固地焊接于地锚，主绳通过的道路要求畅通无阻，如有障碍必须拆除或用滑轮变向。
4.3.3. 附提升机具表：
机具名称
规 格
数 量
备 注
组合拔杆
拔杆一
Φ630×18
3套

拔杆二
2×（Φ426×14）
6套
拔杆三
格构式拔杆
9套
主 绳
Φ21.5(6×37+1)
16000m

吊 点 绳
Φ26(6×37+1)
3000m

缆 风 绳
Φ21.5(6×37+1)
10000m

电动卷扬机
5吨
19台
可调变速
滑 轮 组
6轮 50吨
40套

同步协调装置

1台
提升专用
专用配电盘

1个

4.4. 同步控制系统的安装调试
网架结构的提升，同步控制是关键环节。在提升过程中，网架的偏移和倾斜对拔杆的受力状态都有不同程度的影响，还会影响网架结构自身的受力状况，使构件应力产生重新分布，对结构提升和结构自身都极为不利。因此，必须保证在提升过程中同步提升，相邻吊点间的高差不得大于5公分。
在提升前，由提升同步控制专业人员对同步控制系统进行安装和多次测试，确保系统的灵敏度和安全可靠性。所有卷扬机的启始钢丝绳环绕匝数必须一致，以避免因轴径不同造成起吊的不同步。如果起吊过程中发现不同步现象应立即停止提升，待调整后再继续进行提升。
4.5. 提升
4.5.1. 提升前的技术与安全交底
所有起重作业人员，包括提升指挥，捆扎、挂钩人员以及现场、设备管理人员都各有其具体的安全职责，基本共同的安全职责有以下几条：
4.5.1.1. 树立法制观念，严格执行国家、上级有关部门、本企业的有关起重吊运作业的安全法规和安全操作规章制度。
4.5.1.2. 认真做好起重提升指挥、捆扎、挂钩、检修、维护、保养等工作。
4.5.1.3. 爱护和正确使用起重机械设备、工具和个人防护用品。
4.5.1.4. 在生产中，操作人员有权拒绝非指挥人员的指挥、有权制止任何人违章操作。
4.5.2. 提升原理
网架提升系统由承重系统（拔杆、钢丝绳）、动力系统（电动卷扬机）、同步协调装置三部分组成，在1台同步协调控制台的控制下，18台卷扬机同步工作，使网架整体同步向上提升。
4.5.3. 提升控制策略
4.5.3.1. 应保证网架结构在空中资态，以便网架结构能正确就位，即要求各个吊点能够同步提升，相邻吊点间的高差不得大于5公分。在柱及拔杆上作标高控制刻度线，在提升过程中随时检查网架水平度，出现吊顶不平衡时应停止提升，并作微调后再进行整体提升。
4.5.3.2. 在提升过程中，过大的加速度和减速度都会给网架结构带来附加荷载，提升速度控制在2m/h，并要保持平稳。
4.5.4. 提升前的检查
对所有的吊具和吊点进行再次检查。
对地锚、拔杆、缆风绳等进行检查。
4.5.5. 同步及纠偏
4.5.5.1. 控制同步的措施
n 试提升选用同品牌、同规格的卷扬机，保证卷筒直径和转速、线速度一致。
n 起重滑轮组钢丝绳的穿绕方法以及滑轮门数，起重有效绳长完全一致。
n 起重钢丝绳的直径选用同一规格（同一强度等级），因为起重钢丝绳的直径会影响至卷扬机的直径，并直接影响卷扬机的线速度。
n 卷扬机卷筒上钢丝绳的初始缠绕数和长度最好能统一，提升时每台卷扬机旁设1~2人负责保证钢丝绳顺序缠绕。
n 18台卷扬机由1台同步协调装置控制，以保证18台卷扬机同步工作。
n 提升过程中每提升4~6m高度应对网架进行一次同步监测，进行微调后再提升。
n 网架提升至4m、10m时必须对网架平整度进行调整后才能进行每三~五层网架的拼装。
n 在柱及拔杆上作水平标高控制刻度线，以便在网架提升过程中进行同步监控。
n 在正式提升前必须进行同步操作训练，使卷扬机的操作性能一致，即在集中统一指挥下同步操作。
4.5.5.2. 纠偏的措施
n 各吊点处网架高低差较大，在同步协调装置控制下逐台开动卷扬机进行调整。
n 网架水平位移，或采用在结构柱边用倒链或钢衬管调整。
4.5.6. 试提升
试提升的目的一是对拔杆、起重滑轮组、索具、缆风强、地锚、卷扬机、地基等进行试验检查，检查整个起重提升系统的安全可靠性，二是检查指挥人员和操作人员的联系是否正常，相互配合是否熟练，以便有把握进行正式提升。试吊要进行以下几项工作：
4.5.6.1. 逐台开动卷扬机，收紧主绳。然后检查导向滑轮的位置及各台卷扬机的方向，检查各吊点是否在同一水平面，以及各绑扎点索具的受力情况。
4.5.6.2. 将网架吊起500mm，检查缆风绳的受力是否均匀。检查拔杆受力后拔杆头部的位移情况，不允许向内倾斜。检查卷扬机受力后方向是否有变动，检查各地锚受力后是否发生严重走动。
4.5.6.3. 再次提升与下降，检查卷扬机制动是否可靠，检查指挥联络是否畅通。
4.5.6.4. 在试吊中发现问题，应停止试吊，进行整改，然后再进行试吊，直到完全符合要求为止。
4.5.7. 正式提升
由提升总指挥发出正式起吊信号，同步控制台操作人员启动控制开关，提升开始。各个吊点运行要同步，提升速度2m/分，相邻吊点间的高差不得大于50mm。提升到高度后，将牵引绳与导向滑轮卡固，卷筒与卷扬机用插销锁固。
周边构件安装完成后，先将卷扬机主绳收紧，打开拔杆底部卡子，同步徐徐下降，同时用倒链配合使网架就位。完成后依次撤除提升设备。
4.5.8. 特别注意事项
1、参加起重作业的全部人员都必须坚守工作岗位，统一听从指挥，统一行动。
2、作业前应对包括卷扬机、钢丝绳、卸扣、索具等全部参与工作的设备和工具进行全面地检查。检查项目有：规格型号、完好程度、备用品的数量等。
3、必须详细检查吊件的捆绑是否可靠。
4、严禁超负荷使用起重设备，严禁起吊重量不明的吊件。
5、任何人不得随同吊件或起重机械升降。
6、在起重作业范围内应设置明显的警戒标志，严禁非作业人员通行。
7、在起重过程中，如因故中断作业，必须采取安全可靠的措施。
8、五级以上大风或大雨时不得提升。

4.5.9. 吊点绳的强度验算
吊点绳的规格型号为2根Φ26（6×37+1）钢丝绳，根据现场估算公式：
P破=500d2=338KN（P破——破断拉力），其安全拉力为：
[F]=2×P破×A/K=110.9KN
其中: P破---为钢丝绳破断拉力；
A---受力不均匀折减系数，取A=0.82；
K---安全系数，取K=5；
本工程中，每套拔杆设8个吊点，最大反力处吊点绳受力计算如下：
F=711/8Sin600=102.6KN
F<[F]，故吊点绳能满足要求。
4.5.10. 网架空中封边就位
安装好柱顶支座（含抗震型球铰支座），再将补装杆件及支座球补装上，使网架初步稳定在周边支座上。
补空杆件待网架提升就位后按实际尺寸下料。
4.5.11. 网架落位前后应检查的项目
所有补空杆件及支座是否全部装好，支座螺栓要全部松开。
网要落位后48h内要检查支座位移两次，等支座移定后（此时网架装配应力基本释放完毕）方可固定支座螺栓。
5. 涂装
5.1. 钢结构的防腐防火要求
5.1.1. 钢结构（钢管、钢球）防腐：
环氧树脂底漆、环氧防锈面漆 漆膜干厚不小于125　μm　
钢结构构件（网架）防火：
防火涂料（待定）
5.2. 金属表面除锈方法
5.2.1. 钢构件表面采用喷砂除锈，砂采用金钢砂；焊缝节点处采用砂轮机人工除锈。
5.2.2. 喷砂除锈在喷砂棚进行。所用的空压机，应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污，空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。
5.2.3. 喷砂用的砂子应符合下列要求：
¨ 砂子应是比重大，韧性强，有一定粒度要求的粒状物；
¨ 在使用过程中，应不易碎裂，并散释出的粉尘最少；
¨ 喷射后，不应残留在钢材表面上；
¨ 砂子表面不得有油污，含水率不得大于1％；
¨ 砂子的粒径和喷射工艺，见表1。
喷射砂子及喷射工艺指标 表1：
砂子名称
粒径（mm）
压缩空气压力（Mpa）
喷嘴最小直径（mm）
喷射角（°）
喷距（mm）
石英砂
3.2-0.63；0.8筛余量不小于40％
0.4-0.6
6-8
35-70
100-200
注：石英砂中石英含量不少于68％
¨ 砂子可以重复使用,但必须符合上述的要求。
5.2.4. 喷砂合格后的钢材表面，必须在返锈前涂完底漆，如在涂底漆前已返锈，则需重新除锈，并当班涂完底漆。
5.3. 防腐漆施工
5.3.1. 涂装前要认真阅读涂料产品说明书和本工艺规程，并严格按产品说明书和本工艺规程指导施工。
5.3.2. 施工前应有完整的技术资料，并对操作人员进行技术培训，做好施工准备。
5.3.3. 涂装施工应在允许的气候条件下进行。施工环境温度按产品说明书控制，一般应控制在10℃-35℃。施工环境湿度一般控制相对湿度不大于85％；也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3℃以上，方允许施工。
5.3.4. 涂料的确认和储存
5.3.4.1. 涂料的确认：施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否超过储存期，如超过储存期应进行检验，质量合格方可使用，否则禁止使用。
5.3.4.2. 涂料的储存：涂料及其辅助材料应储存在通风良好的阴凉库房内，温度一般控制在5-35℃，按原桶密封保管。
5.3.5. 禁止涂漆的部位
5.3.5.1. 现场待焊接的部位。相邻两侧各10mm的热影响区以及超声波探伤区域。
5.3.5.2. 设计上注明不涂漆的部位。
5.3.6. 涂装施工方法
5.3.6.1. 涂装施工方法采用高压无气喷涂法施工；现场补涂漆采用手工刷涂法施工。
5.3.6.2. 高压无气喷涂法施工要点：
高压无气喷涂法是利用密闭容器内的高压泵输送涂料，当涂料从喷嘴喷出时，产生体积骤然膨胀而分散雾化，高速地喷涂在物面上，其操作要点：
n 准备工作：使用的涂料须经140目以上筛子过滤，以防堵塞喷嘴。压缩机供风后，开动高压泵，吸入溶剂充分循环清洗后，换以待喷的涂料，关闭枪机，待压力上升至规定的压力时，检查有无泄露，再装上喷嘴试喷，一切正常后，即可开始喷涂。
n 喷涂施工粘度（涂-4）：以120秒为宜。
n 喷嘴与物面的距离：应为320-380mm。
n 喷流的喷射角度：应为30-60°。
n 喷流的幅度：
喷射大面积物件为300-400mm；
喷射较大面积物件为200-300mm；
喷射较小面积物件为150-250mm；
n 喷枪的移动速度：应为0.6-1.0m/s。
n 喷幅搭接：每行涂层的搭接边，应为涂层幅宽的1/6-1/5。
n 喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备和喷嘴，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。
5.3.6.3. 刷涂法施工要点
n 用刷子沾涂料时，刷毛浸入涂料的应超过毛长的一半，如刷子沉漆部位过多，将使刷子变形并缩短使用寿命。
n 刷子澡上漆后，要在漆桶的内边上轻抹一下，除去多余的涂料，以防产生流挂或滴落。
n 对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作：涂敷—就是将涂料大致的涂布在被涂物面；抹平—就是用刷子将涂料纵横反复地抹至均匀；修饰—就是用刷子按一定的方向轻轻地涂刷，消除掉刷痕及堆积现象。在进行涂敷及抹平时，应尽量使刷子垂直，用刷子的腹部刷涂；在进行修饰时，则应将刷子的前端轻轻地刷涂。
n 对干燥较快的涂料涂刷操作：应从被涂物的一边按顺序，快速、连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂。
n 刷涂的走向：刷涂垂直表面时，最后一道应由上向下进行，刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射方向进行。
n 刷涂的漆膜，厚度应均匀适中，过厚易产生流挂、起皱；过薄易露底和产生针孔，并要施工多次才能达到规定的厚度。
5.3.6.4. 现场补漆施工要点
n 现场应对以下部位进行补漆：
接合部的外露部位和紧固件等；
安装时焊接及烧损的部位；
组织符号和漏涂的部位；
运输和组装时损坏的部位；
临时焊上的吊耳、连接板等割除后的部位。
n 补前应进行表面处理
将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净；
用手动工具清理干净补漆部位。
n 补漆用手工刷涂法施工，按3.6.3条要点操作，质量应符合设计要求，与完好涂层部分一样。
5.3.7. 质量检查及验收
5.3.7.1.1 涂装前的检查
除锈质量必须达到设计规定的除锈等级，并在规定的时间涂完底漆。
进场的涂料应有产品合格证，并按涂料产品验收规则进行复检，不符合涂料产品质量标准的不得使用。
涂装施工的气候条件应符合产品说明书和本工艺规程3.3规定要求。
5.3.7.1.2 涂装过程中检查
在每道涂漆过程中，应用湿膜厚度计（油漆专用量具）测定湿膜厚度以予控制干膜的厚度。
每道涂层都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层、起皱等缺陷。
在施工过程中，涂料的施工粘度变化，不应超过规定的范围，操作者不能擅自调整粘度，应由指定的人员统一调整。
5.3.7.1.3 涂装后的检查
涂层外观应均匀、平整、丰满和有光泽，不允许有咬底、剥落、裂纹、针孔和漏涂等缺陷。但允许漆膜有不影响防护性能的轻微流挂、刷痕、起皱和少量颗粒灰尘。
涂层厚度（干膜厚度）：可采用测厚仪测定，厚度应达到75μm。
测定厚度抽查量：按同类构件数抽查10％，但均不应少于3件，每件构件应检测三处。
检测点的规定：每处取5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘2cm以上，5个检测点分别为10cm见方正方形的四个角和正方形对角线的交点。
检测处涂层总平均厚度，应达到规定厚度的90％以上，其最低值不得低于规定厚度的80％，一处测点厚度差不得超过平均值的30％。
5.3.8. 验收
5.3.8.1. 涂装工程未经竣工验收，不得交付使用。
5.3.8.2. 涂装工程验收时应具备下列资料：
5.3.8.3. 涂装工程检查资料包括：
表面处理的除锈等级要求；
涂料品种型号及颜色；
涂层的厚度；
作业人工（操作人员名单）。
原材料（涂料和稀释剂等）的合格证及厂家复验报告单。
涂装的施工方法，涂料的施工粘度。
涂装施工自检记录。
5.3.8.4. 凡施工质量不符合设计和本规程要求时，必须进行返修，返修应符合3.6.4要求。等达到要求后，方予验收。返修记录一并放入竣工验收文件中。
5.4. 安全技术
5.4.1. 对涂装工程人员应进行安全技术教育和培训，经考试合格者，方可上岗操作。
5.4.2. 施工现场不允许堆放易燃物。库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。并必须有消防水源和消防工器具。库房内拆除电灯，改用手电筒照明。
5.4.3. 所有电气设备应绝缘良好，临时线需用胶皮线，工作结束后，切断电源。
5.4.4. 施工人员应穿戴工作服、口罩、眼镜等劳动保护品，并按国家规定享受保健待遇。
5.4.5. 高压喷枪绝对不许对准操作者或他人。喷涂过程中涂料会自动地发生静电，因此要将机体和输漆管接地，防止意外发生。
5.4.6. 现场操作人员除遵守上述规定外，尚应遵守现场安全生产规程、高空安全操作规程及涂料产品《安全指导1430》的有关规定。

第二章 人员组织机构
该网架工程施工任务重，工期要求紧，质量要求高，为了圆满完成网架的施工任务，选择有专业分包队伍，在总包项目部领导下，成立专项项目经理部，配备优秀的、由丰富施工经验的队伍，专项项目经理部下设技术、质量、安全、后勤等分支机构，各机构分工明确密切配合，专人专职专责，共同服从于项目经理部。
职　务
职　称
数量
职　责
项目经理
工程师
1
工程全面负责
项目副经理

1
协助项目经理进行工程管理、现场生产调度
技术负责人
工程师
1
全面负责技术和质量
施工技术员
助工
2
工程技术负责
质量检验员
助工
3
工程质量检验
安全员

3
现场安全和文明生产监督
下料工

6
材料定尺下料
喷砂、喷漆工

4
构件喷砂、喷涂防腐涂料
拼装工

35
将构件按图拼装
焊工

18
成型焊接
吊装工

12
提升机具的安置和测试、栓吊点、控制和监测提升过程
电工

1
管理电器设备，依施工用电计划合理调度
后勤管理员

2
负责现场人员的食宿和生活尚其它事宜
附：专业项目部人员组织机构表

第三章 机具与设备配备一览表

类型
名称
单位
数量
类型
名称
单位
数量

拼
装
焊
接
设
备
拔杆
套
9
检
测
设
备
经纬仪
架
1
卷扬机
台
19
水准仪
架
1
平衡扁担
个
18
探伤仪
台
1
钢丝卡子
个
150
钢卷尺
把
18
电焊机
台
25
标尺
把
1
千斤顶
个
8
其
它
气割设备
套
3
倒链
个
8
磨光机
个
20
运输车
辆
1
劳
保
用
品
改锥扳手等

若干
配电盘
个
2
安全帽
顶
100
焊钳
把
25
安全带
条
50
把线
米
2000
防滑鞋
双
100
面罩
个
25
手套
双
900
下料
车床
台
1

喷砂
喷砂设备
台
1

喷漆
气泵
个
1

第四章 工程进度保证措施
1.设项目经理部，实行项目经理负责制的施工管理机构，专职把关、分级管理，做到分工明确、密切配合。调动施工人员的积极性，使之能以饱满的精神状态和旺盛的精力投入到工作中，在工作中恪守职责，做到中途不离岗、不退位。
2.做好原材料和机具设备的准备工作。首先做到资金落实，保证原材料资源充足，非常用规格的材料提前定做、定购。施工所用机具设备在厂内预先准备测试包装好待发。
3.工程所用机具、设备、材料的运输派专人负责，保证按时发运到现场。
4.与现场各个单位同心协力，积极配合落实交叉作业的施工措施，使各分项工程的进度能保持同步，从而保证整个机库工程的工期。
5.该工程的施工内容能形成连续流水线作业。下料、喷砂、喷漆、焊接、检验等能形成一条龙流水施工。组织一支骨干施工队伍，分成若干个作业组，工程进度及质量指标以组考核，逐日落实，保证各工序衔接紧凑，流水线通畅。
6.对现场用电和施工所用机具设备派专人负责检修及调度，保证满足各道工序作业施工的需要，对现场安全防护设施由安全员负责检查，防止不安全隐患发生，以确保工程顺利进行。
7.创造夜晚和雨天施工条件，必要时昼夜轮流施工作业。雨天须进行焊接时，应在焊接部位上方搭设雨篷，并将焊接部位的锈蚀、水等清除干净后方可施焊。焊完后待焊缝冷却后再撤除防雨篷。
8.施工进度计划附后。

第五章 安全施工与文明生产
1.现场全体人员必须熟悉并严格执行《建筑安装工程安全技术操作规程》。
2.项目经理部组织制定具体的、详细的安全规程和文明施工规章制度。使所有现场人员在思想上牢牢树立“安全第一”的观念，保证现场施工安全、文明，以维护工地正常的生产和生活秩序。
3.在施工过程中，定期召开安全生产例会，及时总结、处理生产过程中遇到的问题，部署下一步的工作。对分项工程进行安全技术交底，使施工人员对每一施工环节中应注意的安全事项做到心中有数，从而采取相应的措施，及早清除安全隐患。
4.网架工程安全施工一般规定
4.1所有施工人员必须熟悉现场布置情况，听从安全员的指挥。
4.2施工人员必须正确使用劳动保护用品，进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业时必须系安全带。
4.3机具、设备操作人员应严格按规程操作，对进场的机具、设备，经安全检查合格后方可使用。
4.4风雨天进行作业时，采取可靠的防滑、防风、防电击措施。
4.5电器设备由专职电工负责管理，其它人员未经许可不得私自操作。现场施工用电应与业主及总包单位协商后确定配电柜位置（详见附图）。配电柜必须符合安全施工要求，有断、漏电保护装置。
4.6做好防火、防盗工作。
5.现场文明生产一般规定
5.1所有施工人员须按章操作，听从管理，进入施工现场必须佩带工作证。
5.2严禁酒后操作，严禁在工作过程中嬉笑打闹。
5.3保持工地的干净整洁，创造一个生气勃勃、积极向上的施工环境。
5.4注意个人形象、严禁酗酒、赌博