机耕通道首件工程施工方案.doc

目 录
阶
1 工程概况 1
1.1 总体概述 1
1.2 自然条件 1
2 编制依据 2
3 机械设备配备 2
4 试验段目的 3
5 施工组织机构设置 4
6 试验检测设备 5
7 施工布置 5
7.1 临时施工道路布置 5
7.2 风、水、电布置 5
8 施工前准备 5
8.1 技术准备 5
8.2工程材料准备 5
8.3 现场准备 5
9 施工工艺 6
9.1 工艺流程 6
9.2 测量放样 7
9.3 基础开挖 7
9.4 基础处理 7
9.5 砼浇筑 7
9.6 盖板预制及安装 10
9.7 湿接缝处理 11
9.8 台背回填 11
9.9浆砌石施工 11
10 质量保证措施 14
10.1开展全面质量管理 14
10.2健全质量检查机构、加强质量监督检查 14
10.3严格质量标准 14
10.4严格控制质量程序 15
10.5严格奖惩制度 16
10.6严把材料关 16
11 冬季施工 16
12 管理措施 17
13 报验程序 18
14 安全、文明施工 18
14.1建立安全机构 18
14.2指导思想 19
14.3安全生产承诺 19
14.4安全法规 19
14.5安全保证措施 19
14.6环境保护措施 23

机耕通道首件工程施工技术方案
1 工程概况
1.1 总体概述
西藏国道318线林芝至拉萨段公路改造工程（以下简称“林拉项目”是西藏“十二五”公路交通规划中期调整的重点项目之一，也是 西藏自治区2013～2017年超常规跨越式发展规划建设的重点项目，它的实施对巩固国防，维护社会稳定，促进沿线经济社会发展，改善少数民族地区生产、生活条件等具有十分重要的意义。第三标段路线起于贡日(桩号：K4264+800),经百巴，终于秀巴（桩号K4296+000）。
本合同段共有盖板涵47道。其中涵洞27道、通道20道、线外圆管涵2道。考虑本合同段盖板涵施工的特殊性及重要性，选择K4294+360处作为盖板涵工程试验段，其结构类型为机耕通道，洞口净高2.7m,净宽4m,长度23.5m.洞口进口为M10浆砌片石护坡锥坡，出口为M10浆砌片石八字翼墙。洞口采用砂浆抹面。通道洞口建筑与洞身设缝隔开，洞身每隔4～6m设贯穿整个断面的沉降缝一道，缝宽1～2cm,以沥青麻絮填满全缝。本涵盖板采用预制，标准1m盖板22块，0.75m盖板2块。洞身基本结构为C30现浇钢筋砼混凝土。
1.2 自然条件
㈠ 地理位置、地形地貌 与公路建设的关系
本标段位于藏南谷地，位于喜马拉雅和冈底斯山与念青唐古拉山之间的相对“洼陷”地带。雅鲁藏布江及其支流经谷底高度自西向东由海拔3800m降至2800m，谷地两侧山地高度多在5000m左右，发育许多宽窄的河谷平地和湖盆谷底，本标段主要呈现宽谷山地地貌，公路地形以山丘重丘区为主，河谷宽窄相同，河床比降较大，阶地普遍发育，各支流汇合口分布一定规模的冲积扇及台地，山脉纵横交织，形成沟壑谷川。
㈡ 气象
林芝地区属高原温带半湿润季风气候区，小气候复杂多样，有“一年有四季，十里不同天”的特征。气候垂直变化特征明显，年无霜期156天，年日照时数2016h，昼夜温差大于10℃。多年平均气温8.3℃，最热月（7月）平均气温15.85℃，最冷月（1月）平均气温为-0.4℃，极端最高气温26.9℃；极端最低气温-19.7℃。多年平均降水量640.1mm。每年11月至次年4月为旱季，6至9月为雨季，降雨量占全年降雨量的75%以上。
㈢ 水文
本标段水系为雅鲁藏布江水系，沿线地区地表水十分丰富，在季风气候条件下，河沟流量随季节变化大，洪水期与枯水期的流量差距悬殊。路线主要沿雅鲁藏布江一级支流尼洋河布置，河流不通航。尼洋河发源于米拉山西侧的错木果拉冰川湖，从西向东流经工布江达和林芝县，于林芝县的格则村附近汇入雅鲁藏布江，全长286公里。工布江达至八一镇为中游段，长130公里，落差420m。
㈣ 地质构造及地震情况
地震是现代地壳运动活动的直接证据和主要形式表现。据有关资料统计，该区域记录到的6级以上的强烈地震达30次之多，其中最大一次震级为8.6级，发生于1950年8月15日22时09分34秒，震中位于墨脱县境内，距离波密县城区约90km，此次地震波及区达到3800k㎡，余震96次，并持续到1952年8月。是我国记录到的第一特大地震。根据地震历史可见本地区属于高强度地震带，在这种高强度地震带之中，特别是断层破碎带范围山体易造成滑坡、崩塌、泥石流、河谷低洼砂地造成砂土液化。
本合同段范围地震基本烈度为Ⅶ～Ⅷ度，地震动峰值加速度为0.1～0.15g。
2 编制依据
㈠ 国道318线林芝至拉萨段公路改造工程林芝至工布江达段第三合同段两阶段施工图设计；
㈡《公路工程技术标准》（JTG BO1-2003）；
㈢《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60-2004)；
㈣《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）；
㈤《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）；
㈥《公路圬工桥涵设计规范》（JTG D61-2005）；
㈦《公路桥涵设计细则》（JTG/T D65-04-2007）；
㈧《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）。
3 机械设备配备
机械设备配置见表3-1。

通道施工机具设备一览表
表3-1
序号
名 称
规格、型号
单位
数量
备注
1
反铲
CAT320
台
1

2
搅拌机
0.35 m3
台
1
通道洞口浆砌石砌筑
3
搅拌车
9m3
台
2

4
平板振动夯板
KW-60
台
1

5
振捣器
D50
台
3

6
振捣器
D30
台
2

7
自卸车
25t
辆
2

8
吊车
25t
台
1

9
压路机
YZ25JC
台
1

10
蛙式打夯机
ZS-5
台
2

11
电焊机
BX400型
台
3

12
柴油发电机
50KW
台
1
备用

4 试验段目的
为了更好的完成本合同段盖板涵工程的施工，试验段主要目的是为了确定合理的施工方法、施工组织、工艺流程、资源配置和符合技术规范要求的工程质量标准及控制数据参数。本项目实验段机耕通道结构形式见图4-1。

图4-1 K4294+360通道断面图
通过K4294+360机耕通道首件的施工，取得相关的施工技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续盖板涵工程施工总结相关经验并结合施工的特点，来确定最优质的施工工艺和施工组织及资源配置。
该通道首件工程计划开工日期为2013年11月17日。完工日期为2013年12月17日。
5 施工组织机构设置
为了保证本项目的质量、安全、进度，我部将组织强有力的技术管理力量和选用施工经验丰富的施工队伍，保证本项目施工的顺利进行。所投入的施工管理力量见表5-1、5-2。
试验段主要管理人员分工表
表5-1
序号
姓名
职务
人员分工内容
备注
1
冯 涛
项目负责人
试验涵总负责

2
丁元国
项目总工程师
试验段技术质量总负责

3
王 焕
试验负责人
负责试验段试验检测、试验数据收集、整理

4
乔世雄
测量负责人
负责试验段现场测量、放样

5
周建龙
工程部主任
负责试验段数据收集、整理、分析、成果、质量

6
肖怀峡
物资部主任
试验段物资设备总负责

7
王 岩
安质环保室主任
负责试验段安全、文明施工

8
孙栓军
三分部负责人
前方施工组织及管理

9
张义龙
三分部技术负责人
负责现场技术，协助现场施工及数据的采集

主要施工人员一览表
表5-2
工种
人数
工种
人数
瓦工
12
电工
1
机械工
4
修理工
2
司机
6
普工
10
砼工
4
测量试验
4
钢筋工
6
管理人员
3
合 计
52
6 试验检测设备
实验检测设备见表6-1。
试验检测仪器一览表
表6-1
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
塌 落 度 筒

套
1

2
动力触探仪
63.5Kg
套
1

3
灌砂筒

套
1

4
全 站 仪
徕卡TS06
台
1

5
水 准 仪
NA724
台
1

7 施工布置
7.1 临时施工道路布置
临时修筑施工便道和原有乡村道路相结合的方式，确保施工期间机械运输通畅。
7.2 风、水、电布置
㈠ 施工用电：砼浇筑照明所需的电均由主线变压器就近接引至施工现场配电柜（前期变压器未装好时采用100KW柴油发电机），可满足施工用电。
㈡ 施工用水：在施工现场布置3.0m³塑料水箱，通过水车从主水池拉运至施工现场进行供给，可满足施工用水。
8 施工前准备
8.1 技术准备
㈠ 组织工程技术人员熟悉研究技术文件和图纸中各项内容和要求，全面领会设计意图；做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件、地方劳动力、材料状况、交通运输状况和可提供的施工用水用电状况，合理编制施工方案，施工前对施工队伍进行培训和技术交底。
㈡ 原材料的控制：试验室开工前做好进场原材料的检测及试验。
8.2工程材料准备
所有原材料在使用前，按相应技术规范进行相关试验，符合要求的原材料方可用于生产施工。
8.3 现场准备
㈠ 搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。
㈡ 现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。
㈢ 工程试验工作达到开工条件，施工机具满足施工要求。
9 施工工艺
9.1 工艺流程
机耕通道具体施工工艺流程见图9-1。
施工放样
基坑开挖
基底处理及夯实
基底验收
基础砼浇筑
涵身、台帽浇筑
盖板基槽砂浆找平
盖板运输及安装
板缝处理
洞口建筑施工
台背回填
竣工验收
原材料准备
原材料认可
配合比准备
拌和机准备
砼拌和
不合格
盖板预制
材料准备
砂浆拌和

图9-1 机耕通道施工工艺流程图

9.2 测量放样
根据设计图纸，按坐标中线、高程点测放基础的平面位置和纵断高程。精确测定出机耕通道基座主轴线和起讫点，伸缩缝位置，每端的衔接是否顺直，并按施工放样的实际需要增补通道基础各点的地面高程，并设置施工水准点，在基础表面上弹出轴线及墙身线。
9.3 基础开挖
基础开挖采用CAT320挖掘机分层、分段进行开挖，并顺路基方向开挖台阶，人工配合挖掘机刷底。基础的部位尺寸、形状均按设计要求进行施工。当基础开挖后若发现与设计情况不符时，应将实际情况及时上报技术质量部，技术质量部直接联系设计工程师。
基础开挖为明挖基础，在松软地层或陡坡基层地段开挖时，基础不宜全段贯通，而要采用跳槽办法开挖，以防止土体失稳。基础用挖掘机开挖时，要有专人指挥，在开挖过程中不得超挖，避免扰动基底原状土，开挖基础的土石方，在场地有条件堆放时，把能利用的土石方留足待回填备用；不能利用的土石方或腐殖土采用25t自卸车一次运走，避免二次倒运。
在基槽边弃土时，要保证边坡稳定。当土质好时，槽边的堆土要距基槽上口边缘1.2m以外，高度不得超过1.5m。
任何土质基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱基底承载能力。基底尽量避免超挖，如有超挖或松动要将其夯实，基坑开挖完成后，要放线复验，确认位置无误并经监理工程师签认后，方可进行下道工序施工。
9.4 基础处理
待基坑开挖完成后，先进行基底承载力的检测，确定是否满足设计要求，如满足设计要求，可进行下道工序施工，如达不到设计要求时，根据设计要求进行处理或换填处理。本项目根据设计要求地基承载力不小于0.25MPa，基底有厚约0.5～1.8m软塑状粉质粘土，需清除后以硬塑状粉质粘土为持力层。
9.5 砼浇筑
㈠ 钢筋工程
待基坑开挖完成并达到设计要求后，方可进行钢筋的安装。钢筋加工在预制场完成，加工成型的钢筋采用8t汽车拉运至现场，由人工现场绑扎完成。
钢筋在加工前采用钢筋调直机调直，并符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，钢筋要平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求：用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应根据设计设置弯钩（半圆形，直角形或斜弯钩），弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不能大于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度结构不能小于箍筋直径的5倍。
安装钢筋时，钢筋的位置和保护层的厚度，要符合设计要求。钢筋固定采取在钢筋与模板之间用5×5cm砼垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形，裂缝或松脱现象，并要符合下列规定：在钢筋的交叉点处，要用直径0.7mm～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向，交错绑扎，或按双对角线方式绑扎。结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧，箍筋与主筋的交叉点要用铅丝绑扎。箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置。
安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的规定厚度，钢筋骨架安装就位后，对钢筋加以保护，不得在其上行走和递送材料，钢筋全部施工完成后，必须经过自检合格，并符合设计要求经监理工程师检验合格后方可进行下一道工序施工。钢筋制作、安装允许偏差和检验方法见表9-1。
钢筋制作、安装允许偏差和检验方法
表9-1
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量，一个断面1处
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
尺量，一个断面1处
3
箍筋各部分尺寸
±5
尺量，一个断面1处
4
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
±20
6
箍筋间距
绑扎骨架
0，-20
尺量，连续3处
焊接骨架
0，-20
7
钢筋保护层厚度
±5
尺量，两端、中间各2处
㈡ 模板工程
钢筋施工完成后，再进行模板拼装，模板采用P1015、P3015、P9015平面组合钢模板拼装，模板必须选用表面平整、光滑且必须保证其刚度的模板，模板拼装时，必须保证构造物设计形状及尺寸，接缝要严密，不允许漏浆现象发生，接缝处有缝隙时，采用防漏胶条沿模板缝压紧。模板加固采用“内拉外支”的加固方式进行加固，模板安装完成后，需在模板与混凝土相接触的表面涂刷脱模剂，模板用的脱模剂应具有防锈作用，避免拆模过程中造成砼外观质量问题，所有准备工序完成由现场技术人员对构造物设计尺寸校核无误后，经监理工程师验收合格方可砼浇筑。模板迎允许偏差和检验方法见表9-2。
安装允许偏差和检验方法
表9-2
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
外形尺寸(长和高)
0，-1
尺量检查每边不少于2处
2
表面平整度
5
1m靠尺和塞尺不少于5处
3
相邻模板错台
2
1m靠尺和塞尺不少于5处
4
模板标高
±10
测量检查
5
轴线偏位
10
测量检查
6
板面偏斜
≤0.5
全站仪测量
7
预埋件和预留孔位置
10
纵横两向尺量检查
㈢ 砼浇筑
砼浇筑手段采用分段、分层进行浇筑，每段长度按4~6m，浇筑层厚按30cm进行控制，浇筑顺序为先施工涵底，后施工涵身的顺序进行。
混凝土骨料在搅拌站集中拌制，采用6m³搅拌车运输至施工现场配合汽车泵直接入仓，混凝土入仓时，自由倾落度不得超过2m，防止下落过快、过高造成混凝土离析。下料时，不允许将骨料直接撞击模板，避免发生模板连接部位偏移或松动。砼浇筑前，应将地基面予以清理干净，对干燥的非粘性土基面，要用水湿润；对未风化的岩石，要用清洗，但其表面不得积水。
混凝土振捣采用φ50软轴振捣棒振捣密实，砼振捣时间控制在20~30S为宜，振捣过程中，应做到快插慢拔，插入点要均匀排列，逐点移动的顺序进行，移动间距不大于振捣作用半径的1.5B，严禁过振和漏振，振捣上一层应插入下一层5~10cm，使两层砼结合牢固，振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板，以免发生跑模和位移现象，并加强对构造物边角部位的振捣，振捣器与模板应不大于振捣器作用半径的0.5B，且不宜紧靠模板。
砼浇筑必须连续进行且浇筑速度适当，不得间歇。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短，（通过实践总结得出：其间歇时间不得超过2h，当温度高达30℃左右时，不得超过1.5h；当温度低于10℃左右时，可延至2.5h）。当允许间歇时间已超过时，按施工缝处理。施工缝的平面要与结构的轴线相垂直，施工缝要埋入适量的钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。浇筑过程中，设专人对模板的稳定性、连接加固件的巡视，发现问题应及时处理，
浇筑完成后应根据气候条件，及时做好砼养生工作。砼养护不小于7d，即覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当新混凝土与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至砼强度达到设计强度的85%以上为止。当新浇筑的砼强度未达到设计强度以前，不得在其表面来往走人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
拆模时的强度要符合设计要求，当设计无要求时，要符合下列规定：侧模要在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面及棱角不因拆模而受损害，方可拆除。拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并要减少对模板的破坏，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运。对拆除的模板做好保养工作，并码放整齐待用。
每道工序都必须自检，重点工序如隐蔽工程检验和验收必须报请监理工程师验收。
9.6 盖板预制及安装
㈠ 盖板预制
钢筋砼盖板预制在预制场完成。施工前，先由技术人员在场地弹出盖板尺寸线，并对盖板尺寸进行复核，确定尺寸无误后，再将帮扎完成的钢筋骨架放入弹好的尺寸线内，再进行模板的安装，模板采用定型钢模板，模板制作必须符合设计尺寸要求，并要以简易、可拆、牢固等特点，模板安装完成后，必须加强钢筋保护层的控制，钢筋保护层采用5×5cm同等强的砼块作为支垫，所有工序完成后并经监理工程师验收合格方可进行砼浇筑，浇筑手段采用平板振捣器进行砼振捣密实，浇筑过程中，应保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑完成后，砼强度应达到设计强度的85%后，方可拆模搬运安装及堆存，为防止盖板堆放高度过高，发生坍塌造成盖板损坏，堆存高度不应大于1m，并在7d内用麻袋片覆盖并洒水养生，每天养护次数不少于6～8次并视天气状况决定养护次数，以砼表面不出现风干为准。堆存时分类编号，堆存后养护次数可相对减少，养护总天数28d。砼盖板出厂及安装前要求对盖板进行全面检查，不合格作为废品处理。
㈡ 盖板安装
钢筋砼盖板在涵身强度达到设计强度的85％以上时采用汽车运至现场，8t吊车配合人工安装。钢筋砼盖板装卸、运输及贮存时，按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点按近于构件最后放置的位置。预制砼盖板安装前，先进行盖板基槽的清理，检查成品盖板及涵台尺寸是否满足设计要求。对涵台进行打磨处理，保证其平整度。安装盖板的同时，在涵台顶盖板基底铺设1cm厚M10水泥砂浆进行找平。
与涵台沉降缝对齐的板缝，用沥青麻筋全缝填塞密实，其余板缝间用水泥砂浆填塞密实。盖板吊环用砂浆包裹作防锈处理。相邻板块之间采用高等级水泥砂浆填塞密实。砼盖板在填土前涂刷沥青胶结材料和其他材料，以形成防水层。涂刷的层数或厚度按图纸和监理人的指示进行。
9.7 湿接缝处理
盖板安装完成后，采用吊模法浇筑湿接缝，浇筑手段采取钢钎捣实。
9.8 台背回填
先进行八字墙和锥坡的施工，再进行台背回填施工。回填必须两岸对称进行，并同时在两端台对称分层碾压夯实，压实度不小于96%，在同一层回填时，先填涵台两边，在回填涵顶，以确保基础的整体稳定性。台背填料采用卵砾石土，尽可能将开挖时能利用的卵砾石土充分利用，当回填料不足时，采用25t自卸车从取料场进行取料拉运至现场。分层回填厚度为20cm，人工进行整平，过渡段底部夯实采取人工配合蛙式打夯机夯实，过渡段顶部位采用25t压路机碾压夯实直至设计要求。台背边缘因压路机无法碾压，采取人工配合蛙式打夯机夯实，压实度不小于96%。
项目完工后，及时清理现场，填写中间交工证书。
9.9浆砌石施工
㈠ 浆砌块石工艺流程
浆砌石施工工艺流程见图9-2。
砌石固定和内侧孔隙砂浆填充

砌石面下部基础压实验收

测量放线

块石就位和砌面找平

砌石面水平和斜坡面线绳固定

验收

砂浆基础面找平

表面砂浆勾缝处理
砌体养护

图9-2 浆砌石施工工艺流程图
㈡ 石料选择及砂浆拌制要求
⑴ 石料符合设计规定的类别或标号，石质均匀，质地坚硬，不易老化、没有裂缝且大致方正的岩石，岩石如有锋棱、锐角敲除，不允许使用薄片和卵形状（厚度小于15cm）石料。石料的抗水性、抗冻性、抗压强度等均符合施工详图或设计要求的规定。材料也可从开挖的石渣中选用，但必须是干净的，不染污泥的，并且同时符合上述要求。用于砌体表面的石料必须有一个用作砌体表面的平整面，尺寸较大时，稍作修整。
⑵ 砌筑用的砂浆类别和标号，符合设计规定或有关技术要求，砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量标准符合砼相应材料的质量标准。砂浆的配合比通过试验确定，并报监理批准。
⑶ 砂浆必须拌和均匀，且具有良好的和易性。砂浆采用0.35m³强制式搅拌机拌和，投料顺序应先倒砂、水泥，最后加水。拌和时间不得少于3min。
⑷ 砂浆配制要严格按照配合比拌制，砂浆要随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。发生离析、泌水的砂浆，砌筑前要重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。
㈢ 砌筑施工方法
⑴ 浆砌石砌筑前，对基础进行清理、密实、平整，并需经监理工程师验收合格后开始砌筑。
⑵ 砂浆采用0.35m³强制式搅拌机现场拌和现场拌制，砂浆拌制前将按规范和现场监理工程师的要求，对砂、水泥和水以及外加剂等胶凝材料的质量指标进行逐一检查。拌制过程中将根椐砂浆用量的特点，采用随拌随用，防止砂浆初凝，已凝结的砂浆不得使用。
⑶ 砌石体采用座浆法砌筑，砌筑时，先铺砂浆后砌筑，砂浆稠度为50mm～70mm，当气温变化时，适当调整。砌体较长时可分段分层砌筑，分层高度大致相等，上、下层错缝。内外搭砌，砌块间严禁直接贴靠或脱空，砌立稳定，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法，不得有空缝。
⑷ 在铺砂浆前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得残留积水，灰缝厚度一般为20mm～35mm，较大的空隙应用碎石填塞，砂浆要求饱满。
⑸ 砌体基础的第一层应将大面向下，砌体的第一层及其转角、交叉与孔口等处应选用较大的平整毛面。
⑹ 砌体中的石块要大小搭配、相互错叠、咬接牢固，较大及较方正的片石要宽面朝下，石块之间要用砂浆填灌密实，不得干砌。
⑺ 石块间较大的空隙采用砂浆填塞捣实，然后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。立缝要填浆捣实，不得有空缝和贯通立缝。每天的砌筑高度，不应超过1.2m。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块、砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层空隙要用砂浆填满，表面应加以清扫和湿润。
⑻ 砌缝要求做到饱满、粘结牢固，色缝自然，匀称美观，块体形状突出，表面平整，砌体外露表面溅染的砂浆应清除干净。
⑼ 砌体的结构尺寸和位置，必须符合施工详图规定，注意随时检查并校正，表面偏差必须满足设计或监理工程师规定的标准，砌缝宽度不宜大于40mm。
⑽ 砌体铺筑灰浆作业中，严禁用水冲浆，浇筑灰缝。
⑾ 砌体砌筑到规定标高后，如需等待下一工程施工时，应在砌筑后6～18h后及时养护，经常保持外露面的湿润，所有的砌体在砌筑完成后，应至少洒水养护7d。对于外露砌体在养护期内应避免雨淋、暴雨，碰撞振动及承重。
㈣ 水泥砂浆勾缝及抹面
勾缝具有防止有害气体和风、雨等侵蚀砌体内部，延长构筑物使用年限及装饰外形美观等作用。勾缝采用凹缝进行施工。缝线为短直线，缝深5mm，缝宽10mm，且要求宽窄均匀，深浅一致，周边清洁，形式美观。
勾缝工作应在一段浆砌石完工后进行。砌体勾缝前，要先清理缝槽，凿出高于槽底面的砂浆，缝槽深度要大于2cm，清缝工作完成后，须由驻地监理工程师验收签认后再进行勾缝作业。
勾缝要保持砌后自然缝，不应有瞎缝、丢缝、裂纹和粘结不牢等现象。已经完成的灰缝要求水平缝与竖直缝深浅一致、交圈对口、密实光滑，搭接处平整，不能有丢缝、瞎缝现象。灰缝要整齐、拐角圆滑、宽度一致、不出毛刺，不得空鼓、脱落。养生期结束后，将凹缝用黑油漆涂黑。
墙顶抹面厚度为20mm～30mm，横坡度2%，抹面宽度为超出墙体顶面外侧边线2cm。抹面后及时覆盖透水土工布洒水养生，养生期（同墙体）不小于7天。
10 质量保证措施
10.1开展全面质量管理
抓好质量教育，加强全员质量意识，牢固树立“百年大计，质量第一”的观念。从材料的采购供应、质检验收到各个工序的施工生产过程，竣工验交等执行全过程管理，用良好的工作质量来保证工序质量，把全面质量管理的思想、方法确实应用到本标段施工的全过程。
10.2健全质量检查机构、加强质量监督检查
在项目经理部设置技术质量部，有专职质检工程师对整个工程进行全方位施工检测。同时各分部设质检员，施工队伍设专人兼职质检工作。施工时坚持自检、互检、交接检制度，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。
10.3严格质量标准
工程严格按标准化作业，做到工序有标准，有检查，凡是检查都要有结论(按奖罚条例执行)。各项工程的主要工序，严格按照作业标准进行操作，把新技术、新工艺、新方法，新设备运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。
通道混凝土外观鉴定项目如下：
㈠ 混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、掉角。
㈡ 蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，蜂窝深度超过10mm必须处理。
㈢ 混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过0.15mm时必须处理。
通道施工质量标准见下表10-1。
通道施工质量标准
表10-1
项目
规定值或允许偏差值
轴线偏位（mm)
明涵20，暗涵50
流水面高程（mm）
+20
涵底铺砌厚度（mm）
+40，-10
涵长（mm）
+100，-50
孔径（mm）
+20
净高（mm）
明涵+20，暗涵+50
混凝土或砂浆强度
在合格标准内
涵台断面尺寸（mm）
片石砌体
+20
混凝土
+15
垂直度或斜度
0.3%台高
涵台顶面高程（mm）
+10
盖板高度（mm）
明涵
+10，-0
暗涵
不小于设计值
盖板宽度（mm）
现浇
+20
预制
+10
盖板长度（mm）
+20，-10
支承面中心偏位（mm）
10
相邻板最大高差（mm）
10
10.4严格控制质量程序
严格执行监理工程师签证制度，上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。
㈠ 工序：分项完成后，实行“三级自检”，首先现场质检员进行自检，施工班组在交接班时，进行班组交接检，在二级自检的基础上，由项目部组织相关技术人员进行工序、分项的自检验收。
㈡ 在自检的基础上，汇总自检资料，报监理工程师验收。
㈢ 工序、分项自检流程图见图10-1
工序、单项工程完成
班组技术人员自检
班组间技术人员交接检
质检部组织人员验收
报监理工程师验收
进入下一道工序

提出整改措施，实施返工。

图10-1 工序、分项自检流程图
10.5严格奖惩制度
明确质量责任，实行工资、奖金与工程质量挂钩，奖罚分明。
10.6严把材料关
外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后需按规定抽检，合格后方可使用。材料必须选择质量好，信誉高的厂家订购。
11 冬季施工
㈠ 基础开挖后，进行搭棚覆盖和内部加温，避免基底和基壁温度受冰冻，影响通道基础施工。
⑵ 基础、墙身浇筑后应立即进行覆盖蓄热养生，并辅以暖棚加温养生。养生时间不少于7天。
㈢ 在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。
⑴ 焊接钢筋宜在室内进行；当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并采取防雪、挡风等措施，减小焊件的温度差。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
⑵ 钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。
⑶ 在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低至-10℃。
⑷ 冬期电弧焊接时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
⑹ 绑条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。帮条焊或搭接焊的焊缝厚度h不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。
㈣ 过渡段施工时，室外昼夜日平均气温连续5天稳定低于5℃时，应采取冬季施工措施，严寒期不宜进行施工，相应措施有：
⑴ 应选择在白天正温以上的时间段施工，当气温在0℃以下或遇降雪等天气不得施工。
⑵ 回填骨料采用封闭料棚或篷布等覆盖保温，防止骨料受冻或混入冰雪，设专人定时进行温度测量，并做好相应记录，每班至少检测4次，如有异常，采取调整温控措施。
⑶ 骨料在运输过程中在运输车辆顶部采用篷布或保温被覆盖，并尽量减少运输时间，防止填料冻结。
⑷ 填料运输至现场后须快速摊铺、整平与压实，已摊铺骨料未压实前，不得中断施工，对已施工完的部位采用保温被及时覆盖保温，防止填料冻结。
⑸ 铺筑完成的工作面及时采用一层油布加两层保温被覆盖或虚铺50cm填料保温至第二天，施工时，清除表面10~25cm厚填料人后碾压密实。
⑹ 如进行上一层填筑时，下层出现填料冻结情况时，须将冻结层清除后方可再次填筑。
⑺ 冬期施工前，必须准备充足的保温材料，否则不准动工。
12 管理措施 
㈠ 通道施工前，应有开工报告和首件施工技术方案，必须请驻地监理工程师签认，提交总监办审核后方可开工。
㈡ 构造物旁要立施工牌，说明桩号、部位、负责人及现场监理姓名、开工时间等。
㈢ 每道工序施工前通知技术质量部。擅自开工则不予计量。
㈣ 施工前必须进行技术交底，先由项目部技术质量部对分部负责人及技术管理人员进行技术交底，再由分部负责人及技术管理人员组织对施工队伍负责人及技术管理人员进行技术交底，最后由施工队伍负责人及技术管理人员组织对施工班组进行技术交底的方式逐级进行技术交底，每次交底后以书面形式对受交底人进行签字认可并对交底内容详细记录。让现场管理人员及施工人员明确施工方案、施工工序、施工方法等。上岗实行岗位责任制，施工中挂牌作业，责任落实到个人。
㈤ 实行专职施工员负责指导施工，专职质检试验员检查质量。制定奖罚制度，做到责任明确，并且与经济利益直接挂钩。
㈥ 固定机械设备专供预制、现浇盖板施工，确保施工质量、进度。
13 报验程序
㈠ 通道开始施工前，向驻地监理工程师上报首件工程技术方案，经驻地监理工程师审批合格后上报总监办进行审批，经总监批准实施方案后，方可进行施工。上道工序经验合格后，方可进行下道工序施工。
㈡ 混凝土施工配料单需驻地监理签字后，方可进行混凝土生产。混凝土浇筑入仓前，由试验（旁站）监理和试验室对混凝土各项性能指标进行检测，检测合格后方可入仓浇筑。
14 安全、文明施工
14.1建立安全机构
为确保本工程施工中的人身安全、设备安全和建筑结构安全，施工将严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针和 “以人为本、安全至上、关注环境、预防污染、全员参与、杜绝违章、科学管理、持续改进”的环境与职业健康安全管理方针，完善建立有效预防和安全可控的安全生产保证体系，最大限度地消除各类事故隐患，确保实现本工程安全生产目标。
㈠ 成立以项目经理为首的安全管理领导小组，全面领导和统一组织本工程安全管理工作。
组 长：项目经理
副组长：项目安全总监
成 员：各部门、各分部负责人
安全环保部是安全生产的归口管理部门，设1-3名专职安全员，负责本工程安全生产巡视检查及日常安全具体业务管理。
各分部及作业班组各设1名兼职安全员，按照“管生产必须管安全”的原则，对辖区安全生产实施检查、协调和纠正。
项目部设安全小组，具体负责日常安全工作，制定各项安全制度，检查督促各项安全措施的落实。各施工队设立专职的安全员，负责本项目的安全工作，项目经理及各分部经理为安全负责人。每月对员工进行安全教育，切实做好安全宣传工作。
14.2指导思想
“安全第一，预防为主”，对工程安全有针对性控制和指导。
14.3安全生产承诺
由承包人造成的安全事故和安全隐患按安全事故等级接受指挥部有关规定给予的处罚。
14.4安全法规
认真贯彻《中华人民共和国劳保条例》和法规，参照建筑施工安全检查标准定期检查杜绝违章作业，违章指挥，发现隐患及时排除。
14.5安全保证措施
㈠ 安全管理制度措施
⑴ 建立全员安全生产责任制。建立领导层、管理层及作业层各级安全生产责任制，明确各岗位安全生产职责，项目经理、各分部经理及班组长是所辖单位安全生产第一责任人；建立机械设备及各作业岗位安全操作技术规程，禁止无证上岗；建立安全生产投入台帐，保证安全生产资金投入。
⑵ 建立全员安全教育制度。所有进场员工都必须经项目部、施工厂队（或部门）、工作班组三级安全教育，并经考试合格后实施挂牌上岗，杜绝考试不合格人员上岗作业；电气、机械操作、电气焊、登高架设等特种作业人员必须经专门培训考试合格后持证上岗，操作证按期复审，不超期使用，名册齐全，同时接受经常安全教育；编印安全保护手册分发至各进场人员，加强熟悉安全防护知识及安全技术操作规程，掌握安全操作技能；建立“员工安全培训教育登记卡”、过程记录及相关培训档案。
⑶ 建立安全生产会议制度。项目部每季度应至少召开一次安全生产管理领导小组会议，每周一和每月底应定期召开安全生产例会，同时坚持推行班组班前五分钟安全会议和“三工检查”交底制度，传达上级有关会议及文件精神，学习安全操作规程及规章制度，总结交流及检查布置安全生产任务，开展事故隐患的预测预控工作。
⑷ 建立安全生产检查制度。项目部应每月组织一次安全生产综合大检查，每周定期组织安全生产例行大检查，并结合工程安全实际开展安全生产隐患专项排查，做到排查检查有重点、有时间、有要求，有记录，隐患整改有责任人、有时间、有措施、有验证，发现问题及时落实整改。
⑸ 建立安全技术保障制度。结合本工程情况，对涉及起重吊装、施工用电等危险性较大的施工，由工程技术人员及时向施工管理人员和作业人员进行全面有针对性的安全技术交底，受交底者履行签字手续，安全管理人员监督实施。
⑹ 建立安全生产奖罚制度。遵循“以责论处、重奖重罚”的原则，建立安全生产奖罚制度。对认真履行安全生产责任和遵守安全技术操作规程、规章制度，避免发生安全事故的有功单位和个人