锅炉本体保温技术、安全交底.doc

作业指导书技术交底记录表

作业指导书编号
锅炉本体保温 XDJ/DSZ-L（BW）-04-001-2006
作业指导书名称
锅炉本体保温
施工单位

主持人

交底人

交底时间

主要
交
底
内
容
见附表

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代表签字：

被交底人签字

交底记录表
1施工工序：金属件焊接 → 保温层 → 保护
2施工方法
2.1炉膛四周、后竖井包墙四周垂直炉墙、旋风分离器炉墙：保温层总厚度150mm（从管中心线算起）=鳍片间填硅酸铝耐火纤维散棉加高温粘结剂至高出管壁5mm+硅酸铝耐火纤维毯50mm+高温玻璃棉70mm。
2.2炉顶及后竖井顶部炉墙保温结构为：在穿墙管表面涂抹沥青漆2mm。无密封装置处：总厚度为200mm，即在顶棚管间填硅酸铝耐火纤维散棉加高温粘结剂30mm（高出管壁约5mm），上面涂抹5mm高温耐火胶泥+80mm硅酸铝耐火纤维板（分四层每层之间用高温粘结剂粘贴）+保温浇注料+20mm耐热密封涂料。
密封装置处：密封盒内敷设高温微膨胀耐火可塑料，在其表面涂抹5mm厚高温耐火胶泥，其余空腔填充硅酸铝耐火纤维散棉。
2.3后竖井包墙过热器穿墙处的炉墙厚度（从管子外壁算起）为150mm，高过采用100mm硅棉+50mm高温玻璃棉的复合结构，其余部位采用50mm硅棉+100mm高温玻璃棉的复合结构。此处有P91材质管道，保温钉不得焊接在此部分管道上。
2.4 风室底部（炉外）、炉膛及包墙上部无金属外护板处采用保温浇注料浇注结构，除风室底部（炉外）总厚度200mm（包括20mm厚抹面，自管子中心线算起，其余为保温浇注料浇注）外，其余部位总厚度150mm。
2.5尾部省煤器上部区域（标高30700）以上保温总厚度为200 mm，采用120mm硅酸铝耐火纤维毯+80mm高温玻璃棉，尾部省煤器下部区域（标高30700）以下保温总厚度为160 mm，采用80mm硅酸铝耐火纤维毯+80mm高温玻璃棉。保温层固定：保温层穿过保温钉后敷设镀锌铁丝网，在铁丝网外用弹性压板套入保温钉压紧铁丝网至要求的保温厚度后将保温钉弯成90º即可。保护层用压型板保护。
2.6炉外不与烟气直接接触的集箱外表面，当无护板时采用保温浇注料结构，总厚度150mm（包括20mm厚抹面），有外护板时采用硅酸铝耐火纤维毯（厚50mm）+高温玻璃棉（厚100mm）的轻质保温材料复合结构，总厚度150mm。
2.7轻质保温材料的固定采用支撑钉、铁丝网和弹性压板，弹性压板在铁丝网（20×20×1.2mm的活络铁丝网或20×20×1.6mm的镀锌铁丝网）外套入支撑钉，压紧铁丝网至要求的炉墙厚度后，将支撑钉弯成90º即可。无鳍片处可将支撑钉点焊在管壁上，但不得损伤受压元件的基本金属，支撑钉和弹性压板采用顺列布置。在保温浇注料炉墙的抹面层内应铺设20×20×1.2mm的活络铁丝网或20×20×1.6mm的镀锌铁丝网，并用支撑钩、压板进行固定。支撑钩和压板用点焊方式固定，支撑钩的头部可于管子鳍片相焊。无鳍片处参照上述支撑钉相应的固定方式。支撑钉和弹性压板采用顺列布置。
2.8空气预热器管箱及连通箱区域为空气层（根据具体部位的筋板、型钢尺寸决定）+100mm高温玻璃棉+压型板。空气预热器连接烟道区域为100mm高温玻璃棉+压型板。空气预热器出口处烟道区域为空气层（根据具体部位的筋板、型钢尺寸决定）+50mm高温玻璃棉+压型板。尾部灰斗区域保温：结构为空气层（根据具体部位的筋板、型钢尺寸决定）+50mm高温玻璃棉+压型板。点火燃烧器区域保温结构为100mm高温玻璃棉+金属平板。
2.9管道保温：
2.9.1介质温度>50℃的管道等均应予以保温
2.9.2介质温度≥350℃、Φ>38mm的管道保温材料采用硅酸铝耐火纤维管壳；介质温度<350℃、Φ>38mm的管道保温材料采用复合硅酸盐管壳；保护层为金属平板。
2.9.3小管径管道（Φ≤38mm）采用Φ22mm硅酸铝纤维绳缠裹，保护层用增强性玻纤涂塑胶带（阻燃型）包覆。
2.9.4对于管束保温，应沿长度方向每隔2-3米左右扎牢堵死管束中的缝隙，以防止空气对流。
2.9.5管道保温中管壳不好包覆处如：管束部分以及管道的焊缝、法兰、阀门等特殊部位可用硅酸铝耐火纤维毯包覆。
2.9.6所有安全阀处的保温由现场酌情处理，其保温应不影响安全阀的正常工作，所有阀门的执行（活动）机构不保温。
2.9.7锅炉吊挂装置中凡要求不得保温的吊杆、吊板、销轴均不得包入保温层内。
2.9.8各类管道的保温材料材质、厚度、分层情况等具体数据见部件“管道保温”中图“管道保温管壳数量汇总表”。
2.9.9锅筒区域保温结构；50mm硅酸铝耐火纤维毯+100mm高温玻璃棉板+金属平板。
2.10保温层固定
2.10.1有空气层处保温层的固定：在靠近空气层侧铺一层镀锌铁丝网40×40×3.5mm，在保温层外表面铺设一层镀锌铁丝网20×20×1.6mm，弹性压板在铁丝网外套入保温钉压紧铁丝网至要求的保温厚度后将保温钉弯成90º即可。
2.10.2无空气层处保温层的固定：无空气层处保温层不设内层镀锌铁丝网，保温材料直接与护板上的钢板接触，在保温层外表面铺设一层镀锌铁丝网20×20×1.6mm，在铁丝网外用弹性压板套入保温钉压紧铁丝网至要求的保温厚度后将保温钉弯成90º即可。保护层用压型板保护。
2.10.3锅筒区域的保温材料不用支撑钉和弹性压板，而直接用镀锌铁丝网20×20×1.6mm将保温材料箍紧。
2.10.4管道保温材料固定：可用双股镀锌铁丝来绑扎，绑扎距离为300mm。
3 保温通用部分
3.1材料管理
3.1.1保温防腐材料应三证齐全（即生产许可证、理化试验报告、合格证），其规格、质量符合设计要求。
3.1.2所有材料使用前应委托综合试验室进行理化试验，检验合格后方可用于工程施工。
3.1.3凡工程用保温防腐材料均应办理入库验收手续。材料入库后，应妥善保管，注意防潮、防水、防霉变。
3.1.4各种规格材料应分类存放，挂牌标识，对露天存放材料做到下垫上盖。
3.2技术要求
3.2.1所有工程项目均按设计要求施工，并制定相应的安全健康和环境保护措施。
3.2.2工程质量验收根据“施工质量检验及评定标准”、“技术规范”或业主提供的图纸要求进行。
3.2.3保温有厚度、温度及其它检测要求项目，施工单位委托综合试验室及时进行测试，并有试验报告。
3.3设备管道保温
3.3.1设备管道保温时应清理表面的锈迹、油污、杂物等。当设备管道介质温度低于12℃时，设备管道表面保温前应进行防腐处理。
3.3.2钩钉焊接要牢固，间距应符合设计要求，无要求时，一般部位200—300毫米，圆罐封头150—300毫米，卧式圆罐上半部、设备顶部400—500毫米。
3.3.3垂直管道及平壁设备必须设置防滑坠支撑件，固定应牢固，间距为3—4米或按设计要求施工。
3.3.4主绝热层敷设一层错缝、二层错缝压缝，粘接、绑扎牢固。自锁紧板（垫板）不能产生向外滑动，否则应予更换。
3.3.5铁丝网敷设对接要牢固，紧贴在主保温层上，与钩钉连接，铁丝无断头，表面无空鼓，在膨胀缝处铁丝网应断开。
3.3.6金属罩壳安装、下料要准确，紧贴主保温层，环向搭口向下，相邻搭口方向与管道坡度一致。管道金属护壳的纵向接缝应与管道轴线保持平等，环向接缝应与管道与的轴线保持垂直。设备金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。
3.3.7环形设备金属护壳应做成辐射状，每片分布均匀。
3.4预留膨胀间隙
3.4.1设备管道法兰两侧应留法兰螺丝长度加2cm间隙。
3.4.2介质温度不同的管道之间、管道穿平台处周围预留间隙为10—20mm。
3.4.3设备及管道金属护壳搭接尺寸不少于20mm，露天或潮湿环境下不得少于50mm，高温管道直管段与弯头金属护壳搭接不得少于75mm。
3.4.4加强成品保护，做好防水、防雨措施，防止二次污染。
4施工工艺要求：
4.1保温钩钉及其它支撑骨架焊接，应焊接牢固，不得损坏设备或管道；锅炉受热面须沿鳍片沟槽方向在钩钉两侧点焊，保温钩钉间距符合设计要求（立面为9-11个/m2），长、宽偏差不大于5 mm；所有点焊工作必须由有焊接合格证人员操作，不允许本部门无证人员自行点焊（尤其是外包队），如违反该要求,一切后果自负。
4.2凡直径≥100mm的垂直（或＞60°的）管道或立式设备，都要按3m/道的间距装设保温托架，对不允许直接焊接的设备或管道，制作成抱箍型式，托架应固定牢靠；托架宽度小于保温厚度10 mm，介质温度≥200℃时，需在设备或管道与抱箍间加隔热层。
4.3主保温层为捆扎法施工时，捆扎铁丝要拧成扭瓣箍环，并将铁丝头嵌入保温层内；直径＜600 mm设备或管道采用16#-18#铁丝，捆扎间距不大于400 mm；直径≥600 mm的采用12#-14#铁丝，捆扎间距不大于500 mm，但每块保温制品捆扎铁丝不能少于2道。
4.4保温层单层错缝、多层压缝，块与块之间拼砌严密，保温层平整；铁丝网紧贴保温层，牵连牢固，铁丝断头无外露。
4.5炉墙、保温工程热态验收时，按相关规定《火力发电厂保温工程热态考核测试与评价规程》DL/T934-2005验收。
4.6保温混凝土按技术要求配和，施工前要先将大包内护板上的细小缝隙用软质材料堵塞，穿过保温层的吊杆须用软质材料保证其能自由膨胀，施工须捣实，密度达到450kg/m3，按3m×3m间距设置膨胀缝，未硬化期间不得踩踏。
4.7耐火可塑料（炉顶密封）施工：必须在锅炉一次金属密封完毕，并经检查符合要求，待水压试验完成后方能施工，施工前应先清理干净工作面上的杂物；所有穿顶棚管的吊杆、管屏要先涂刷沥青；捣制时充分捣打紧实，打至表面微渗水，边缘、转弯、细小夹缝和死角处要仔细捣实，养护3天待其硬化后，才能交二次金属密封。
4.8金属外护施工工艺要求：
4.8.1使用的金属外护材质和厚度符合设计要求。
4.8.2重要设备和重要区域的金属护板必须加设重要工艺品标识。
4.8.3金属护板施工下料准确，接缝必须压筋，尤其是三通必须压筋后方可施工，压筋直径按φ159及以上9mm，φ159以下3 mm；金属护板应紧贴保温层，且必须铆接在保温托架上；管道横平竖直，外护锥度不大于1/1000且≤10 mm。
4.8.4环向搭口顺管道坡度方向向下，纵向搭口一般布置在水平线中心线45°范围内，室内管道尽量布置在隐蔽处；＞320℃的高温管道搭接长度为75-150mm、101-320℃的中、低温管道搭接50-70 mm，≤100℃的管道搭接50mm。
4.8.5伸缩节及弯头两边直管段处应留出环向活动缝，其余直管段按：＞320℃间隔3-4m，101-320℃管道间隔4-6 m，≤100℃的管道视情况而定留设。
4.8.6金属护板工艺精细，方形设备金护下料长度不超出1.5m否则要压出对角线，设备及大型贮罐的金属护板接缝应呈棋盘形错列布置，且留出膨胀伸缩余量；设备封头分瓣下料，每瓣压一边筋线；所有弯头要按虾米弯工艺制作成4件以上，采用正反压线扣接。
4.8.7方型烟风道外护施工做到：
4.8.7.1立面波纹板必须安装垂直，块间搭接长度为一个沟槽，顶部宽度应超出两侧面各80-100 mm。
4.8.7.2外护包角工艺美观，一般包角宽度为150 mm，底部一律采用丁字形内包角，四角的垂直偏差不超过±2°/m。
4.8.7.3外护骨架采用角铁及扁铁焊接，列距顶部为600-700mm，垂直面及底部1200-1500 mm，行距1200 mm，烟风道骨架要焊在加固筋上，支腿焊接要扯线保证骨架高度一致，确保整个平面外护板无明显的凹凸现象。
4.8.7.4抹面灰浆施工应表面光滑平整，冷态下干燥后无裂纹，脱壳，抹面层上按3米×3米留出纵横交错的深5-8 mm，宽8-12 mm的膨胀缝。
5成品保护
保温涉及面广，所以成品保护必须由现场全体施工人员共同维护，设备及保温外护层施工完毕应挂警示标语，发现在其表面乱写、乱画、踩踏或用不洁净的物品抹擦等破坏行为应予以重罚；对有可能造成二次污染和外护损坏的下列作业应采取如下措施：
5.1遇有刷油漆时在设备和外护上方加盖彩条布。
5.2烧焊或切割时，下方应悬挂统一制作的隔离棚，防止覆盖的彩条布被烧坏或引起火灾。
5.3各专业应自觉维护安装施工计划的严肃性，严禁无故拖延交保温时间，确保保温、外护施工的合理工期。
5.4严格工序交接单制度，施工完的保温、外护需拆除时应及时办理拆除通知单，经质量管理部相关专业人员签字后交保温负责人，由保温负责人派施工人现场拆除，无拆除单一律按损坏外护处理。
6不清事项参看具体节点祥图或询问技术负责。
安全交底记录表

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安全文明施工
1施工用脚手架应由专业人员搭设和拆除，搭设的脚手架要符合安全标准，牢固可靠，挂脚手架准用标示牌。搭设及拆除时，施工人员要相互配合好，下方要设立警戒区并拉设警戒绳并有专人监护。
2脚手架搭设完毕后要拉设好安全绳和兜底安全网，并经安监科整体验收合格后挂牌使用。在每次施工前所用脚手架均应仔细检查，要做到牢固可靠。
3严禁乱抛乱掷脚手架材料和工具。
4高空作业施工时，施工人员应挂好安全带，禁高人员严禁进行登高作业。
5焊接保温钩钉和外护板支撑件时，要由专业电焊工焊接。严禁无证人员施焊。
6保温棉废料要放进废料箱以备后用或集中处理。
7严禁从高空往下抛掷保温材料的外包装塑料袋、包装盒，边角余料等废物，及时清理运至地面。保温棉外包装要定点堆放并及时清理，未清理的要做好防火措施。
8施工中的保温材料要集中定点存放，摆放整齐，并有标示牌，严禁阻塞通道，严禁在脚手架上堆放过多的材料。
9对施工现场应随时清理，在施工中要做到谁干谁清，随干随清，每日做到“工完，料尽，场地清”。
10使用的手动电动工具，开关良好，动作无异常，线皮无破损，绝缘良好。
11起吊设施经过负荷试验合格，开关动作良好，并由专业人员进行操作。
12施工用电动工具应由电工接线并经检验合格，严禁一闸多用及私自乱接拉电源。
13在高空危险区域的施工人员，必须要绑扎好安全带，防止有任何高空坠落的可能产生。 注意与其他工作人员的上下层交叉作业的安全配合做好“三不伤害”。
14铁皮车间加工下料时，操作人员应熟悉各加工机械的操作规程，严禁无关人员操作，铁皮的边角余料要及时清理运走，谨防扎伤手脚。
15需要夜间施工时，必须有充足的照明。
16做好成品保护工作。
17未尽事项按《电力建设安全管理规定》执行。