渡槽钢筋混凝土工程.doc

混凝土工程

1.1工程概况
本合同混凝土工程主要包括：渡槽槽身、肋拱、排架、基础垫层； 水泥砂浆抹面。
1.2 施工布置
1.2.1 主要施工设备布置
（1）根据有关规范的要求，以及施工经验，针对本工程各工作面的的施工条件，展开混凝土施工。计划安排是：
1）暗渠混凝土底板浇筑
在渠道的工作面分别设置一套混凝土拌和系统，该系统由1台JQ350型砼搅拌机、用于混凝土及砂浆的拌制；人工胶轮车运输。
2）渡槽混凝土浇筑
根据地形在渡槽左岸或右岸选择比较平整的地块设置混凝土拌和系统，该系统由1台JF250型砼搅拌机、1台150kw的柴油发电机和尖尖山隧洞出口共用构成，用于混凝土及砂浆的拌制；砂浆采用人工胶轮车运输，混凝土采用泵送。
3）隧洞砂浆、混凝土拌制运输
在每条隧洞进口或出口附近布置1砼拌和系统，该系统由1台JF250型砼搅拌机、1台150kw柴油发电机和渡槽共用构成，用于混凝土及砂浆的拌制；砂浆和混凝土采用人工胶轮车运输。
1.3 混凝土施工方案
1.3.1 混凝土的配料及拌和
（1） 混凝土的配料
本工程所有混凝土的各种配合比，均根据建筑物部位施工图纸中要求的混凝土强度等级，通过试验确定，报监理人批准后采用。在施工过程中，如需要改变经监理人批准的混凝土配合比，需经监理人重新批准后，方可进行混凝土生产。
对每批进库水泥的品质进行抽检，运至工地时必须附有出厂合格证及复检资料；对骨料进行细度模数的测试；外加剂及其它掺和料要在采购前将生产厂家、材料品牌产品说明书报请监理人批准。
水泥、砂石、骨料、外加剂、掺和料的贮存按技术条款的要求分类分别储存；拌和水必须符合国家颁布的用水标准。
（2） 混凝土的拌和
本工程使用的所有混凝土全部在搅拌站集中制备。
现场浇筑混凝土使用的混凝土配合比例，按技术条款的要求，提前通过试验确定，且报送监理人批准；
大体积建筑物内部混凝土的胶泥材料最低用量通过试验确定，并报送监理人审批；
在拌制现浇混凝土时，严格遵照已经监理人批准的混凝配料单进行配料；
混凝土的拌和程序和时间通过试验确定后，施工时必须严格执行。
1.3.2 混凝土的运输和浇筑
（1） 混凝土的运输
根据混凝土浇筑强度及拌和站的生产能力，选用胶轮车或混凝土泵，作为拌和站到施工现场作业面的运输设备；在渠道和隧洞施工现场选用手推车作为砼和砂浆的运输设备，渡槽砼采用混凝土泵进行输送。砼运输中要防止混凝土在运输过程中发生分离、漏浆及泌水现象。
（2） 混凝土的浇筑与振捣
1）根据建筑物型式的不同以及浇筑部位的不同，灵活采取分层浇筑法或台阶法进行浇筑。
2）混凝土的振捣采用电动振捣器
3）混凝土浇筑程序为
施工准备→清理底板→安装钢筋→立模→浇筑→拆模→清理→开始下→循环。
4）新旧混凝土接合部，基岩面浇筑仓面，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层水泥砂浆，砂浆强度与混凝土强度相适应，保证基岩与混凝土结合良好。
5）混凝土浇筑过程中，混凝土表面如果出现了缺陷，必须进行修补。修补前必须用钢丝刷或加压水清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，采用符合要求的修补材料，进行修补，直到监理人满意为止。
1.4渡槽主体现浇钢筋砼结构施工
1.4.1钢筋工程
1.4.1.1施工准备
（1）检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。
（2）钢筋外表面如有铁锈的应绑扎前清除干净，锈蚀严重侵蚀断面和钢筋不得使用。
（3）应将绑扎钢筋地点清扫干净。
（4）按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
1.4.1.2钢筋加工
钢筋统一在现场钢筋加工棚下料成型后，由人工转动到各工作面。
1.4.1.3钢筋接头
按照设计要求，底板钢筋采用绑扎接头；通长负筋以及纵向钢筋接长优先采用闪光对焊接头，其次采用双面搭接焊接头。采用双面搭接焊接头钢筋事先预弯，以保证钢筋同心；纵向钢筋采用电渣压力焊对焊接头。以上焊接接头的质量标准应符合现行《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）和《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8—86）的要求和进行接头试验。接头位置及接头数量严格按设计要求。
（1）钢筋电渣压力焊的施工
。电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
a、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧不得晃动。
b、引弧应采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。
c、引燃电弧后，应进行电弧过程。然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。
d、接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
e、电渣压力竖焊两钢筋的同心度不得大于2mm，钢筋接头处弯折角不得大于4。
3）在焊接生产中应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
（2）钢筋闪光对焊的施工
1）采用钢筋闪光对焊，其焊接工艺方法宜按下列规定选择：
a、当钢筋直径较小φ12，钢筋级别较低，可采用“连续闪光焊”。
b、当钢筋直径大于φ12，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”。
c、当钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。
2）闪光对焊时，应选择调节器伸长度、烧化留量、预锻留量。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
3）调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增大。
4）烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。
5）顶段留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增大。
6）在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。
7.4.1.4钢筋绑孔
（1）排架钢筋绑扎
a、工艺流程
套柱箍筋→电渣压力焊竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑箍筋。
b、施工方法
Ⅰ、箍筋：按图纸要求间距，计算好箍筋数量，先将托筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱、壁竖向钢筋。
Ⅱ、画箍筋间距线：在竖向钢筋上，按图纸要求粉笔划箍筋间距线。
Ⅲ、箍筋绑扎：
①按已划好箍筋位置线，将已套好箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
②箍筋与立筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，立筋与箍筋非转角部分相交点成梅花状交错绑扎。
③箍筋的弯钩叠合处应沿竖筋交错布置，并绑扎牢固。
④箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭载接处应焊接。
⑤池壁、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度和加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
⑥钢筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖向筋外皮上，以保证主筋保护层厚度准确，当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
（2）排架梁钢筋绑扎
a、工艺流程
画梁箍筋间距→放梁箍筋→穿底层纵筋及弯起筋→穿梁底层纵筋并与箍筋固定→穿梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
b、施工方法
Ⅰ、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
2、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，放主次梁的架立筋，隔一定部距架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋部距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
3、梁、柱外皮齐平时，梁外测纵向钢筋应弯折入柱墙主筋内侧。
4、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固定长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点同锚固长度也符合设计要求。
5、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣去法绑扎。
6、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。
7、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密长度要符合设计要求。
8、在主次梁受力筋下均应垫块，保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（3）槽身钢筋绑扎
a、工艺流程
清理模板→模板上画线→绑扎底板受力筋→绑负弯矩筋→绑扎槽身纵向受力筋→绑扎槽身横向受力筋→架设内外侧及底模。
b、施工方法
Ⅰ、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
2、按划好的间距，先摆好受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
4、在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。如设计无要求时，板的保护层厚度应15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前述梁相同。
1.4.2模板工程
模板的配支采取排架与槽身模分开支模的方式，先支排架模，待排架砼浇筑并拆模后，再支槽身模板。
1.4.2.1模板安装
（1）排架柱、梁模板
本工程排架柱采用组合钢模板、钢管架支撑；矩形梁采用定型组合钢模，钢管支撑。模板安装程序为：
复核柱、梁底标高→搭设钢管架→绑柱筋→安装柱侧模→安装梁底模→绑梁筋→安梁侧模→安装接头模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收→浇筑混凝土→养护→下一个循环。
为了保证排架梁砼质量，支模必须稳定牢固，浇筑高≥700mm时，采用对拉螺栓固定模板。
槽身模板
1）模板的构造
由底模、侧模、内模三部份组成。
①底模支承在底座上面，它是由紧贴于砼表面的底板与支承底板的垫木、横梁等几个主要构件组成。
②侧模与内底模位于槽体的两侧和内底部，沿槽身长度方向由若干个具有独立结构的单元模扇组成。单元模扇由紧贴于砼表面的侧板，支承侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体。
2）模板的制作、安装
a、截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。
b、模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺。
c、模扇间连接螺栓孔的配合要准确。
d、端模、底模要平正，钢筋预留孔的位置要准确。底模在制作时需考虑预拱度。
②模板的安装
模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。
模板安装的精度高于预制板精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。
为了保护模板方便拆模，模板与砼接触面在使用前要涂抹隔离剂或用其他措施处理。
1.4.2.2模板拆除
（1）拆模强度
本工程排架及槽身模板必须在与同条件养护的砼试块达到100%设计强度时，方能拆除。
（2）拆模顺序
模板拆除的顺序，应采取先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模，后拆承重模，先拆侧模后拆底模和自上而下的拆模顺序。
拆除渡槽底模时，应先跨中后两端：拆模时严禁大锤和撬棍硬撬、硬砸，拆下的模板等配件，严禁抛扔，要按指定地点堆放。用后的模板要及时清理、修理并刷好隔离剂备用。
1.4.3砼工程施工
本工程将全部采用现场集中搅拌砼。
1.4.3.1施工准备
浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，检查合格符合设计要求，并办完隐蔽、验收手续。
1.4.3.2砼浇筑程序
现场集中搅拌→混凝土泵泵送入仓→振捣密实→表面收光→养护。
1.4.3.3砼浇筑与振捣的一般技术
（1）砼浇筑时应分段分层连续浇筑进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部份长度的1.25倍，最大不得超过50cm。
（2）使用插入式振捣器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动部距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm），振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
（3）浇筑砼应连续进行，如必须间歇最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
（4）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
1.4.3.4排架柱砼浇筑
（1）浇筑前底部应先填以5～10cm厚与砼配合比相同的砂浆，砼应分层振捣，每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲模板。
（2）砼浇灌时要控制砼自落高度和浇灌厚度，防止离析、漏振。砼自由下落高度大于2cm。柱砼一次连续浇灌高度不宜超过2m，待砼沉积收缩完成后，再进行第二次砼浇灌，要加强柱根部四角砼振捣，防止漏振造成根部结合不良、棱角残缺现象出现。
（3）浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
1.4.3.5梁砼浇筑
（1）梁板砼浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即从梁的一端浇筑到梁的另一端，与柱子以自然斜面衔接，振捣密实。
（2）梁节点钢筋较密时，浇筑此处砼时，用小直径振捣棒振捣。
（3）施工缝位置：原则上梁砼一次浇筑不设施工缝，如遇特殊情况施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓，施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
（4）施工缝处须待已浇砼的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑前，施工缝砼表面应凿毛，剔除石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。
1.4.3.6槽身砼浇筑
（1）预应力砼浇筑前注意事项
1）满樘脚手架要坚固、无沉陷，以保证底模挠度不大于2mm。
2）端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与槽轴线垂直；
3）板内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；
4）采用侧模、底摸振捣，在底梁与基础之间加设弹性垫层，其厚度应大于1.5cm，以便提高振捣效果；
（2）砼浇筑工艺
连续浇筑法：一般均采用水平层浇筑；当板高跨长，或砼拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑，或纵向分段、水平分层浇筑，其浇筑方法如下：
1）浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合拢。
2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃下时）。上层砼必经在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。
3）分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。砼浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间，砼的水灰比及砼硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.Oh之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。
4）渡槽砼必须一次浇筑，不允许分多次浇筑。
5）浇筑砼除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：
a、强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；
b、应随时注意检查预埋件的位置；
c、为防止制出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板；
d、浇筑完成后，及时进行再次抹面收浆工作。
1.4.3.8砼养护
砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水、浇水次数应保持砼有足够的润湿状态为准，养护期一般不小于7昼夜。
1.4.3.9砼质量检查
砼在拌制和浇筑过程中应按《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）规定进行检查，砼质量的试件，应在砼的浇筑地点随机取样制作，试件的留置应符合规范规定：
a、100m³的同配合比的砼，其取样不得小于一次；且当有一工作班施工量不足100m³时，每一班取样一次。
b、每次取样应至少留一组标准试件，同条件养护试件留置组数，根据现场实际需要确定。
1.5脚手架工程
应根据施工图作槽身支撑脚手架的专项设计。本工程排架架拟采用钢管脚手架；各种脚手架应按施工技术规定及设计要求搭设，搭设前有方案，使用前应经有关人员检查，验收合格后才能投入使用；施工员应对使用人员进行安全技术交底，严禁脚手架超载使用。拆架前施工员应对拆架人进行安全技术交底，做到架子工程搭设坚固、适用、安全使用和拆除。
1.6隧洞、渠道底板混凝土的施工方法
均采用为胶轮车运输至工作面，人工二次入仓，平板振捣进行振捣施工。
1.7混凝土的夏季和雨季施工
根据本工程招标文件提供的资料介绍，本工程地处亚热带湿润季风气候区，气候温和、雨量充沛、四季分明、日照少，湿度大，冬干常见、伏旱突出、气温年温差较小，局部区域性气候明显的特点。本工程混凝土拌和主要在地面上进行，因此对气候条件有一定的要求。所以夏季和雨季施工必须采取一些措施，才能满足施工需要。
1.7.1夏季施工温控措施
（1）降低混凝土的浇筑温度
1）在骨料场加遮阳防护棚，降低骨料本身温度，其次增加骨料堆放高度，选用底部温度较低的骨料作为混凝土的拌和骨料；
2）采用加冷水拌和混凝土的办法，降低混凝土出机口的温度；
3）运输混凝土的工具采取隔热遮阳措施，减少混凝土受暴晒时间；
4）露天仓面布置花管，喷洒水雾降低仓面温度，并将混凝土的浇筑时间尽量安排在温度较低的早晚或夜间，避开中午高温时段。
（2）降低混凝土的水化热
1）选用水化热低的水泥；
2）在满足施工图纸要求的砼强度，耐久性及和易性的前提下，经监理单位批准，加掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量；
3）控制混凝土浇筑层的最大厚度和层间间歇时间，从混凝土拌和到运输采取相应的保证措施，保证混凝土浇筑强度；
4）为利于混凝土浇筑块的散热，基础和长间歇部位的混凝土浇筑层厚度控制在1～1.5m，层间间歇时间控制在5～7d。在气温较高时在仓面上放置长流水的方法加强散热。
1.7.2 雨季施工措施
（1）一般措施
1）保证砂石堆场的排水设施畅通无阻；
2）雨天运输混凝土时加盖防雨布和采取防滑措施；
3）为浇筑仓面搭设遮雨设施；
4）加强骨料含水量的测定；
（2）仓内无防雨棚，在小雨中浇筑时，要采取如下措施：
1）及时检测骨料含水情况及降雨量，减少混凝土拌和的用水量；
2）安排具体人员负责，加强仓内积水的排除工作；
3）在新浇混凝土表面覆盖防雨设施，做好保护工作；
4）对周边可能进入浇筑仓面的雨水引至其它地方，防止进入浇筑仓面。
（3）仓内无防雨棚，在浇筑过程中，如遇大雨、暴雨，要立即停止浇筑，并遮盖混凝土表面。雨后立即排除仓内积水，受雨水冲刷部位如未超过混凝土间歇时间或还能重塑时，采取补充同标号砂浆补强的办法进行处理。否则按照施工缝处理。
（4）露天易遭雨水冲刷的抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不在雨天安排施工。
1.8 混凝土养护
本工程的混凝土养护根据建筑物的不同情况，按监理人的要求选用洒水或薄膜养护进行养护。
本工程的养护工作将安排专人负责，并做好记录。
露天混凝土浇筑完毕，早期在混凝土表面覆盖塑料布或麻袋片，避免太阳光暴晒。
（1） 洒水养护
在混凝土浇筑完12～18h内开始洒水养护，对于硅酸盐和普通硅酸盐水泥养护14d，其它水泥养护21d，在干燥、炎热气候条件下提前养护，并至少养护28d以上；大体积混凝土则养护到上层混凝土浇筑为止。隧洞衬砌和洞口护坡混凝土采用喷水养护，使混凝土表面保护湿润状态。
（2） 薄膜养护
对于不易采取覆盖物或洒水养护的部位，在混凝土表面喷洒或涂刷薄膜养护剂，形成保水薄膜。在狭窄地段施工时，对施工人员采取保护措施防止中毒。
本工程隧洞混凝土的施工同样适用于暗渠的施工，这里不重复。
1.9预埋件埋设
1.9.1 止水、伸缩缝
（1）止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格必须符合本合同设计图纸的规定；
（2）金属止水片要平整、干净、无砂眼和钉孔，止水片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接和搭接方式，搭接长度不得小于20mm，咬接和搭接部位必须采用双面焊；
（3）塑料止水片或橡胶止水片的安装严格防止变形和撕裂。
1.9.2固定件埋设
（1）各类固定件应按施工图纸要求购置和加工。加工后的固定件应平直，无明显扭曲，切口应无卷边、毛刺。
（2）固定件安装就位，并经测量检查无误后，应立即进行固定。采用电焊固定时，不得烧伤固定件的工作面，采用临时支架固定时，支架应具有足够的强度和刚度。在浇筑混凝土或回填时，应保持固定件位置正确。
（3）固定件不得跨沉降缝或伸缩缝。
（4）在同一直线上，同一类型的支、吊架间距应均匀，横平竖直并整齐。
（5）整个施工期间，应注意保护好全部预埋固定件，防止其发生损坏和变形。由于施工措施不当造成预埋固定损坏和变形时，应修复。