钻孔桩技术交底3.13.doc

钻孔桩技术交底书

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一、施工测量放样
施工放样：由项目部测量班放出桥梁桩位的坐标，并负责给你队交底，你施工队必须做好现场桩位保护工作，并做好护桩，以便控制开挖全过程；临时水准点引至桩基附近或钢护筒顶。
二、施工准备
桩基场地多为卵石和沙砾，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机不宜直接坐于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。
护筒：采用钢护筒，一般用厚8mm钢板制成。整体每节高直径1.2米每节长2.5米，直径1.2米每节长3.0米，两端用厚10mm的钢板焊成法兰盘以备连接，顶端留有高400mm，宽200mm的出浆口，底节护筒下端设刃脚。人工挖掘埋设；钢护筒的位置准确，不倾斜。底端埋设深度粘性土为1.0～1.5m，砂土大于1.5m，并将护筒周围0.5～1.0m范围内的砂土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以上，以确保护筒稳定。埋设时，护筒中心轴线偏差不大于5.0cm，斜度的偏差不大于1%。护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m，且高出地面0.3m。
泥浆：钻孔泥浆由水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成
1）、粘土的选择：粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨胀土或接近地表经过冻融的粘土为佳。但尽量就地取材。经野外鉴定，具有下列特征的粘土均可制造泥浆：
①、自然风干后，用手不易掰开捏碎；
②、干土破碎后，断面有坚硬的尖锐棱角；
③、用刀切开时，切面光滑，颜色较深；
④、浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易撮成直径小于1mm的细长泥条。
良好的制浆粘土的指标是：
①、胶体率不低于95%；
②、含砂率不大于4%；
③、造浆能力不低于2.5l/kg；
2)、泥浆的性能与指标

①、比重：灌入钻孔中的泥浆，其比重一般地层以1.1-1.3为宜,松散地层易坍地层1.4-1.6为宜。
②、粘度：以500ml泥浆通过5mm的漏斗所需的时间(s)来表示。
③、含砂率：是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比。把调好的泥浆50ml到进测定仪，然后在倒进清水使总体积为500ml。把测定仪塞紧并摇晃均匀后静置3min，3min沉淀下来的体积乘2，就是含砂率。新制泥浆含砂率不宜大于4%,循环泥浆不得大于8%。
④、胶体率：系指泥浆静置一昼夜的沉淀率。将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，观测量杯的上部澄清液的体积，如为5ml，则胶体率为100-5=95即95%。新制泥浆胶体率不应小于95%。
⑤、ph值：泥浆的酸碱度。大于7时，为碱性；等于7时，为中性；小于7时，为酸性。为了防止侵蚀混凝土，要求ph值大于6.5。
3）、泥浆的拌制
①、配制泥浆时，干粘土和水的用量
每立方泥浆所需干粘土G1(t)和水G2(t)的用量可按下式计算
G1=V*γ1=（γ2-γ3）*γ1/（γ1-γ3）=（γ2-1）*γ1/（γ1-1）
G2=γ2-G1
式中：V—每立方米泥浆所需用的粘土体积(m3)
γ1—粘土比重
γ2—要求的泥浆比重
γ3—水比重
4）、泥浆的循环
冲击钻钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常钻进，故在施工前对泥浆的循环和净化应结合施工场地作适当布置。可设置制浆池、储浆池、沉淀池并用循环槽连接。制浆池的尺寸通常为8*3m，深1m左右。一般是在一个池浸泡粘土，另一个池制浆，轮换使用。
三、钻孔施工
钻机就位前，在对钻孔各项准备工作进行检查；按设计资料绘制的地质剖面图，选用卷扬机带冲击锥冲孔；钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中防止产生位移或沉陷，否则及时处理；钻机作业分班连续进行，填写的钻孔记录，交接班时交代钻进情况及下一般应注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正，经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记录并与地质剖面图比对。
初钻时，先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，并用冲击锤小冲程反复冲击泥浆。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。开孔或钻进遇有流砂现象时，加大粘土减少片石的比例。护筒底脚以下2～4m范围采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏。在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程（约100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm），在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时也采用中冲程，在通过易坍塌或流砂地段采用小冲程。通过漂石或岩层时，若表面不平整，先投入粘土、小片石、将表面垫平，再用钻锥进行冲击钻进。当钻渣太厚时，泥浆变稠，进行掏渣。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可钻进4～5m后再掏渣，正常钻进时每班至少掏渣一次。每进尺3米测钻杆的倾斜度，及时进行调整。钻孔时详细记录钻孔时间进度、地质状况等情况，并随时核对地质情况，按隐蔽检查记录表详细记录入册，列入竣工档案，做为监理工程师验证的依据。
采用挖孔埋设护筒。钻孔场地为沙砾等松散河床，挖埋护筒时，先在桩位处挖至少比护筒底还深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm 厚的粘土，分层夯实，接着埋设护筒。
开钻之前，要报检测量班，经测量班复核桩位无误后方可开钻。
1、 掏渣：
采用冲击钻孔，在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。因大部分的钻渣靠掏渣筒清除孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟。管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。掏渣后应及时向孔内填加泥浆或清水以维持水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
若粘土来源困难、采取泥浆循环使用，应采取以下措施：
①、掏渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口，使泥浆经过筛子漏回孔内，然后倒掉遗留在筛上的钻渣；
②、在孔口放一盛渣盘，下接溜槽，盛渣盘和溜槽与水平成不大于10°的倾斜角。将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜槽流回孔中再用。
2、钻进
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中防止产生位移或沉陷，否则及时处理。为适应钻机负荷能力，再钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，当用十字型钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。第一级钻头直径可为孔径的0.4～0.6倍。钻机作业分班连续进行，填写的钻孔记录，交接班时交代钻进情况及下一般应注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正，经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记录并与地质剖面图比对。
3、检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸成新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。；
4、清孔
钻孔达到设计标高经检查合格规范要求后，即应进行清孔。
清孔方法及标准：灌注水下混凝土前，应测量沉渣厚度，摩擦桩一般不大于30cm。采用掏渣法清孔，用手摸掏碴筒中的泥浆到无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.1～1.5。
冲击钻进过程中，冲碎的钻渣连同泥浆大部分靠掏渣筒、钻锥清除此法仅用于各类土层摩檫桩的初步清孔，对冲击钻进，清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出或可在清渣前，投入水泥1~2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣工具掏出。降低泥浆相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出。达到规范所要求的清孔标准后，即可停止清孔。迅速撤走钻机，垫方木安装导管卡具，将桩位控制点和水准点转设于方木上，围好孔口，留出泥浆排泄沟槽。如果清孔后4h尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理。

四、灌注水下混凝土
1）、钢筋笼骨架制作和安装
焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐，宜用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土管和吸泥管能顺利升降，防止与钢笼卡挂。钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成，避免以后弯筋困难。
钢筋笼吊装就位，应与孔壁保持设计保护层距离。
清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
四、灌注水下混凝土
1）、钢筋笼骨架制作和安装
焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐，宜用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土管和吸泥管能顺利升降，防止与钢笼卡挂。钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成，避免以后弯筋困难。
钢筋笼吊装就位，应与孔壁保持设计保护层距离。
钢筋笼的安设：
①、钢筋笼可利用钻机塔架或扒杆等安装，以整体一次安装为宜；
②、起吊时，可用双吊点或双吊点，吊点位置应恰当；
③、、吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放慢放；
④、钢筋笼入孔接头宜用单面搭接焊，以利施工；
⑤、钢筋笼入孔之后，牢固定位，并在采取具体措施，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升；
⑥、在安装钢筋笼时，同时安装声测管，以便对桩基进行质量检测。声测管高出基桩顶面50厘米，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水，混凝土浇筑前将声测管注满水，并用塞子堵死，避免杂物进入，声测管采用相应直径的套管对焊接长。
2）、灌注水下混凝土
灌注水下混凝土时应配备的主要机械设备及备用设备，并必须在清孔达到规范要求、现场施工员、质检员检验合格后，方可进行。
①、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕；
②、水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的采用混凝土搅拌运输车；
③、水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200-350mm。
3）、灌注砼注意事项
①、灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚；
②、水下混凝土的坍落度以18-22cm为宜，并宜有一定的流动度。
③、灌注所须的混凝土数量，一般较成孔桩径计算大，约为设计桩径体积的1.3倍左右；
④、测量水下混凝土面的位置用测绳吊着重砣进行，过重则陷入混凝土内，过轻则浮在泥浆中沉不下去；
⑤、导管埋入混凝土内的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1m，一

钢筋笼的安设：
①、钢筋笼可利用钻机塔架或扒杆等安装，以整体一次安装为宜；
②、起吊时，可用双吊点或双吊点，吊点位置应恰当；
③、、吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放慢放；
④、钢筋笼入孔接头宜用单面搭接焊，以利施工；
⑤、钢筋笼入孔之后，牢固定位，并在采取具体措施，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升；
⑥、在安装钢筋笼时，同时安装声测管，以便对桩基进行质量检测。声测管高出基桩顶面50厘米，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水，混凝土浇筑前将声测管注满水，并用塞子堵死，避免杂物进入，声测管采用相应直径的套管对焊接长。
2）、灌注水下混凝土
灌注水下混凝土时应配备的主要机械设备及备用设备，并必须在清孔达到规范要求、现场施工员、质检员检验合格后，方可进行。
①、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕；
②、水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的采用混凝土搅拌运输车；
③、水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200-350mm。
3）、灌注砼注意事项
①、灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚；
②、水下混凝土的坍落度以18-22cm为宜，并宜有一定的流动度。
③、灌注所须的混凝土数量，一般较成孔桩径计算大，约为设计桩径体积的1.3倍左右；
④、测量水下混凝土面的位置用测绳吊着重砣进行，过重则陷入混凝土内，过轻则浮在泥浆中沉不下去；
⑤、导管埋入混凝土内的深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1m，一般控制在2-4m；
一般控制在2-4m；、
⑥、为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时尽量加快。当孔内混凝土面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌注速度‘当混凝土面升入钢筋笼1-2m后，减少导管埋入深度；
⑦、灌注标高应高出桩顶设计标高0.5至1.0m，以便清除浮浆和测量误差。但务必注意，不要因为误测而造成短桩。
4）、桩的质量检验与试验
桩基完成浇筑后，应严格按照图纸设计要求，对桩基进行检测。检验合格后，方可进行下一步工序。
桩基质量标准
项　　　　目
允许偏差
孔中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
符合设计要求
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%
五、桩基施工技术安全注意事项
⒈钻机冲击成孔时，冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志，在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时应由低冲程加大到正常冲程，以免卡钻。
⒉砼灌注过程中，防止砼拌合物从漏斗顶溢出或漏斗外掉入孔底，拆除导管动作要快，时间一般不超过15min要防止螺栓和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即

洗干净，堆放整齐。
⒊由于场地内电力线路纵横交错，一定要注意用电安全，经常检查线路，杜绝发生用电安全事故。
⒋冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击伤人事故；
⒌因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁钻锥，留在孔内以防埋钻；吊车起吊钢筋笼时，吊车下禁止站人防止发生意外事故。
⒍钻孔时掏出的石渣，及时运走，清孔时，泥浆送进泥浆池，禁止任意放流泥浆，污染农田，淤积便道。

如有不确定之处，尽快与项目部施工技术部联系，经施工技术部认可后方可继续施工，否则视为野蛮施工，责任自负。
接收人

日期

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