施工组织设计叶片车间.doc

江苏新誉风力发电有限公司 叶片车间 施工组织设计
目 录
一、工程概况
二、工程进度计划表
三、施工平面布置图
四、工厂制作施工组织设计
1、构件制作结构图
2、钢结构构件的制作
3、加工、制作劳动力组织
4、质量管理点及质量保证措施
5、安全与文明生产管理
五、现场施工施工组织设计
1、工程质量标准及质量目标
2、施工组织与部署
3、施工程序及施工方法的确定
4、技术要领和要求
5、吊装设备、用具一览表
6、施工质量保证措施及质量控制标准
7、安全生产和文明施工措施
8、降低成本、提高经济效益措施
9、雨季施工措施
六、专项施工组织设计
七、临时设施方案设计
一、工程概况
该工程为江苏新誉风力发电有限公司装卸区钢结构工程，工程地处常州。本工程建筑面积为33480平方米，长为279.00米，宽为120.00米，跨度为24.00米×5，屋面坡度为1/10，柱间距8.40、9.00米。钢结构钢结构材质为Q235B、Q345B钢，全部钢结构为工厂制作、现场安装，防腐处理为机械抛丸除锈,除锈等级达到Sa2.5级。天沟采用３mm钢板天沟。
二、工程进度计划表（见附表）
三、施工平面布置图（见附表）
四、工厂制作施工组织设计
总则
为了确保工程施工质量及进度，在钢结构工程施工中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进，经济合理，安全适用，特编此工程施工组织设计。
钢结构制作与安装应符合施工图设计的要求，并应遵照中华人民共和国国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》，及中华人民共和国行业标准JGJ-81-2002《建筑钢结构工程施工焊接规程》、《压型金属板设计施工规范》（GB2581）。质量检验评定符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及GB50018-2002《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
一、 构件制作结构图（见附表一）
二、 钢结构构件的制作
1、利用专业机械设备，在工厂内制作完成。
2、生产前的技术准备工作。
(1)审图
做到脑子里始终与建筑物的立体透视图相应地对位，对每个疑点组织全组人员讨论，遇到图纸不清问题与设计部门联系。
(2)编制工艺方案
时间为5天，由组长负责。首先绘制大样图，钢柱大样图—钢梁大样图—吊车梁大样图—钢檩条大样图—钢支撑图—其它构件。
3、钢构件制作工艺流程
(1)支撑及附件制作工艺流程图(见附表二)
(2)钢结构制作工艺流程图(见附表三)
4、工期：按合同要求期限。
5、钢结构制作主要加工工艺及技术措施
严格按照设计要求和规范要求制作。
(1) 主材检验及焊材确认
①主材
a.结构钢梁采用的钢材为Q235、Q345钢材。
b.钢材化学成分和机械性能应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）以及《碳素结构钢》（GB700-88）标准的有关规定；
c.当有材料的代用，具体代用的牌号、规格和数量应先取得设计部门的认可方可使用；
d.进库钢材必须附有质量证明书，且由材料管理人员认真核对各项指标，确认无疑后方可使用；
e.仔细检查钢材表面质量，当其表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半（0.2mm）。若钢材断面或断口处发现分层、夹渣缺陷时，应立即通报工程技术人员共同研究决定解决办法；
f.所有钢材，应按规格、炉号等分类堆放，并用红油漆或胶纸（透明胶保护）做好标记。堆放要整齐。余料应按种类、钢号、规格分别堆放，标明材质，作好标记，建立台帐；
g.钢材入库，三日内将书面清单（含质量证明书）填报项目负责人，清单须注明入库时间、规格、数量、重量、炉批号。材料部门向施工班组发料应严格按项目负责人提供的《限额领料单》执行。
②焊材
a.CO2气体保护焊用焊丝H08Mn2Si
门型焊用焊丝H08MnA
焊剂HJ431
b.手工焊条各项性能指标，应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）之规定与Q235、Q345钢相匹配的焊条。埋弧焊及二氧化碳气体保护焊焊丝各项性能指标，应符合《焊接用钢丝》（GB1300）、《碳钢芯焊丝》（GB10045）、《二氧化碳气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）之规定。焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470）之规定。保护气体应符合《工业液体二氧化碳》（GB/T6052-93）之规定；
c.焊材应有出厂证明书。焊材入库，材料管理员要仔细核对各项性能指标，确认无疑后方可签收入库；
d.焊材入库应干燥通风良好。堆放应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类。每垛标志明显、严禁混放。焊剂、焊丝严禁沾染尘土、油污；
e.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。库房向焊工发放焊条、焊剂前必须按要求烘焙，且由焊工用保温筒领取，并认真记录好使用者姓名、发放时间、发放数量，供项目负责人审查。当天剩余的焊条、焊剂应分别放在保温筒内储存，严禁露天过夜存放（由厂部随机检查，一经发现，将严格按厂规处理）；
f.应防止将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却，以防焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落；
g.二氧化碳气体在使用前应排水。
③油漆
a.油漆入库，核对名称、型号、颜色无误，检查制造日期是否过期，确认合格方可使用；
b.油漆、溶剂油、稀释剂库属重点防火区，库房内保持通风良好，库房附近杜绝火源，配备灭火器具并悬挂“严禁烟火”牌。凡发现在库内或近库区吸烟、动火者将按厂规予以严罚。
(2)放样
①认真核对施工图，发现疑点立即向项目负责人提出；对于图纸中的错误与遗漏，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计变更文件，而不得擅自修改。
②放样使用的量具必须经计量单位检验合格。丈量尺寸时不得分段测量后累计相加全长。
③放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样；当零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
(3)配料
①该工程由工艺组专人配料；
②配料时须留出二次切割余量及切割、焊接收缩余量。
(4)号料
号料前应核对钢材规格、材质，并检查钢材表面质量；
a.若钢板平整度超差（每米范围内局部不平度大于1.5mm），则先矫平后方可下料；
b.下料必须在专用平台上进行(指半自动气割下料)；
c.板材号料应号出基准检查线，号料时要留有切割余量。号料后标明构件号、零件号、图号、数量、坡口形式、加工方法等；
e.下料所划切割线必须正确、清晰，允许偏差±1mm；
f.对所有等截面钢板采用多头切割机切割（仅指腹板和翼缘板）；
g.Q345钢当气温低于-15℃时，不得剪切、冲孔；
h.气割用氧气纯度应保证在99.5%以上，乙炔气纯度应保证在96.7%以上，丙烷纯度应保证在98.5%以上；
i.切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的油污、铁锈等清除干净；
j.切割断面深度大于1mm的局部缺口，深度大于0.2mm的割纹，以及断面残留的毛刺和熔渣，均应在组装前补焊且打磨光滑；
k.半成品应分类、分班组堆放。薄板倒运采用专用胎架。
(5)坡口
①凡施工图已标明的坡口形式，严格按图施工；
②施工图未注明的气体保护焊、埋弧自动焊焊缝坡口形式和尺寸，可参照GB985-88《气焊、手工电弧焊及气保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》标准进行选择。
(6)H型钢的组装
①钢板拼接、探伤、矫平后方可进行组装；
②允许翼板和腹板进行拼接，但在同一构件中的接头数量不允许超过两个，当距离梁的端部或另一接缝尺寸小于610mm时不允许存在接头，同样在连接板、端板或加筋板等零件中均不允许存在拼接缝，翼板和腹板的拼接焊缝应错开，并应大于200mm；
③当拼接焊缝距孔距≤38mm时，必须将焊缝余高磨平；
④组装时应确认零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装；
⑤H型钢组装在组立机和测平的专用胎架上进行；
⑥组装前三块板须在矫直平台上消除内应力；
⑦除工艺要求外零件组装时要顶紧，局部间隙不得大于2.0mm；
⑧组装偏差应控制在允许公差范围之内，凡超差部位应给予修正；
⑨零件在组装时确保腹板与翼板垂直，严禁在母材上焊接临时支撑，以免损伤母材；
⑩三块板组装时，必须清除被焊部位的浮锈、熔渣、油漆、污垢和水份等；
点焊应点焊在背面（不施焊面），定位焊缝质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。
对接角接组合焊缝(含对接焊缝)必须在焊缝两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应和母材相同。引弧和引出板焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，气体保护焊应大于20mm。焊接完毕用气割切除， 并修磨平整，严禁用锤击落。
组装后应对构件全面复查，确认合格后方可进行下道工序（施焊）。
(7)焊接
①焊工必须经过考试并取得合格后方可上岗施焊。合格证应在有效期内，如停焊六个月以上，应重新考核；
②焊工施焊前必须确认焊材是否符合本方案第1.②条规定；
③施焊前焊工应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊；
④施焊时工艺参数要稳定。
⑤每条焊缝在收弧时(特别是气体保护焊)，必须认真填满弧坑，以免出现弧坑裂纹。在构件角焊缝终止处，必须进行包角焊；
⑥每一工序完工后，焊工应认真进行自检，如彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在构件的一端写上构件号焊工号；
⑦所有的对接焊缝，在焊完坡口一面的焊缝后，反面焊缝必须用碳刨清根，以完全铲除未焊透的部位为止；
⑧端板与翼板间隙≥2mm时，应采用双面焊，以此补强；
⑨手工焊条仅允许用于定位焊和少量焊缝修补，并不准使用酸性焊条；
⑩焊缝的无损探伤要求规范要求执行。
(8)矫正
①板材校正：采用加热矫正或机械方式在矫正平台上进行；
②H型钢校正视截面大小优先使用H型钢校直机校正。不能上校直机或机械校正不理想，可用火焰加热矫正，不允许用水冷却矫正；
③火焰加热矫正时，加热温度应控制在正火温度（900—1050℃），然后自然冷却到环境温度；
④机械矫正时，钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm；
(9)制孔
①端、筋板用平面钻孔；其余等构件组焊校正后用磁力钻钻孔，建议钻孔时先用小钻头Ф5mm定位，再用所需钻头钻孔，以保证孔距和孔的质量；
②制孔完毕应用磨光机彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
③孔边表面粗糙度不应大于25 um，孔的允许偏差应符合规范要求。
④螺栓孔的间距和定位的允许偏差应符合规范要求。
(10)涂装
①构件的除锈和涂装，应在构件制作质量检验合格、并写上构件编号后进行；
②钢构件的除锈应采用喷砂、抛丸或动力工具进行，喷砂的磨料应使用铜矿砂，严禁使用游离SiO2含量高的磨料（如石英砂）：
③钢构件除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度以40—80um为宜，超标面积达到10%以上，则必须重新进行除锈；
④除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在6小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净；
⑤构件的涂漆应采用喷涂法，喷涂前的油漆必须搅拌均匀，并不准随意添加稀释剂；如油漆粘度过大，可择量添加稀释剂，但不超过15%，稀释剂的选用必须符合油漆产品说明书的规定；
⑥涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在5-35℃，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5℃；
⑦涂漆层数和漆膜厚度2×30um，单层最小厚度不应小于30um；
⑧涂层干燥后，其漆膜表面外观色泽应均匀一致，平整光滑、丰满、无流挂、起皱、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有脏物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补；
⑨漆膜厚度的测试点小于10m2应不少于3点，大于10m2时每4m2测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂；
⑩涂装合格的构件，应在构件两端的端板上排摩擦面一侧或腹板上写上构件编号和定位标记。
(11)构件的堆放、运输和发运
①制作完工的构件应搁置在设有条型基础的置架上，并尽可能的竖放，并不可堆压以防发生构件变形；对于截面较大的构件两侧应有支撑防止倾覆；
②构件在汽车运输中也应竖立放置，在每一构件之间填有木板，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞而损坏构件；
三、加工、制作劳动力组织
序号
工位名称
人员配置（名）
1
协调
1
2
工程总负责
1
3
劳动力调配
1
4
项目工程负责人
1
5
工长（班长）
2
6
下料
3
7
拼板
4
8
组立
4
9
门型焊
3
10
焊补打磨
3
11
校火
2
12
剪板钻孔
4
13
装配
5
14
焊接
3
15
喷砂除锈
2
16
油漆
2
四、质量管理点及质量保证措施:
(1)各部门质量管理职能
①工程公司（生产方面）
a.在生产过程中，工厂厂长必须让工人执行设计技术中心下发的技术标准或工艺文件，项目生产经理监督落实。
b.不断更新保证产品质量的必要装备。
c.工厂厂长对自身制作的产品实行严格的自检。
d.各车间最后工序负责的工人只能把经自检确认合格的产品放在本车间的待检架上，并保证待检架上存放量不超过四根。
e.下一车间首道工序负责的工人及时地从待检架上吊走由项目生产经理检验并写有醒目“验”字的构件。
f.工厂厂长应配合好生产经理的工作。生产经理提出需要返工的不合格品，经工程公司总监确认，生产经理要督促工厂厂长必须及时返工。
②设计技术中心
a.生产前后，技术经理必须及时地发给各部门图纸、技术文件或变更通知，确保其正确清晰。
b.技术经理对本项目领域的制造工艺负责。
c.提供正确的制造方法以及相应的工装夹具图纸，并主动参与车间复杂构件放样工作的确认。
d.技术经理，在本项目领域内行使兼职检验员职责，配合生产经理的工作。
③工程公司（工程方面）
a.项目经理，在本项目领域内，行使兼职检验员职责，配合专职检验员的工作。
b.项目经理，在本项目领域内，兼职负责检验构件外观质量。包括喷砂、尤其质量检查。构件正确堆放检查，避免因堆放而产生的变形确保其不变形。对喷砂后出现的隐蔽小气孔，可直接指示车间工人改善外观。
c.在生产过程中，了解构件制作进展情况。根据工期变化，通知生产管理部对生产进度做相应调整。并及时将工期变化信息反馈给生产管理部。在发运前，做好构件规格、数量清查工作，并向质检科提取质检文件。
d.及时反馈工地安装质量信息情况，对工地提出构件整改要求，应立即与生产管理部配合返修，向有关部门领导和质检科反映。
④工程公司（项目生产经理）
a.质检人员的职责与权力
b.项目生产经理仅对各自负责的检测点处待检构件进行检查。
c.项目生产经理对本项目的所有构件的制作质量和构件数量的准确全面负责。
d.项目生产经理来格执行钢结构制作及验收规范，有权对不符合图纸或有关标准的产品作出返修决定，制作人员如有疑义可经质量主管仲裁。
e.项目生产经理应参与经申请的复杂构件样线检查。
f.项目生产经理应履行及时汇报、严格把关的职能。
g.项目生产经理有权对发生质量事故的车间进行罚款，工程公司总监签字生效。
h.项目生产经理应整理好本工程的质检证明书。
⑤加工工艺及质量管理流程图(见附表五)
⑥工艺质量控制系统
a、工作依据
a1、产品设计图约
a2、相应各类标准
a3、工艺管理制度
b、见证材料
b1、产品设计图纸
b2、工艺守则
b3、工艺文件
b4、工装图纸
b5、更改书
⑦材料质量控制系统程序
a、工作依据
a1、钢结构设计规程
a2、相应各类材料标准
a3、相关制度
a4、图纸
a5、各类工艺卡
b、见证材料
b1、材料定额卡
b2、钢厂材质单
b3、本厂测试报告
b4、本厂材质报告
b5、各种实物标记
b6、材料质量检验记录卡
b7、材料代用申请报告
b8、登记册
⑧焊接质量控制系统程序
a、工作依据
a1、《焊工考试规则》
a2、本厂《焊工考试规则》
a3、相应各类标准
a4、图纸
b、见证材料
b1、焊工考试工艺卡
b2、焊工考试合格证
b3、焊工基本知识考卷
b4、焊工档案
b5、焊工考试申请书
b6、焊材定货指导书
b7、焊材复检记录、理化及机械性能实验报告
b8、焊材材质证明单
b9、焊缝检验记录单
b10、试件记录表
b11、试件机械性能试验报告
b12、焊接质量问题处理
⑨检验质量控制程序
a、工作依据
a1、图纸
a2、工艺卡
a3、相应各类标准
a4、各相关制度
a5、发货清单
b、见证材料
b1、主要项目检验记录表
b2、各零件检验记录表
b3、材料证明单
b4、测量记录
五、安全与文明生产管理
1.文明生产
(1)承包车间有义务对操作场地进行清理，材料余料归类，废物清理，余料应堆放在指定位置。堆放物料不允许占用车间过道（生产特别忙，经工程公司总监允许可堆放）。工程公司将定期地对车间进行文明、卫生、安全操作的检查。
(2)各车间实行卫生区域责任制。每月检查一次。
(3)生产区禁止吸烟、耳上夹烟、乱扔烟头、烟盒。
(4)每周二下午定为公共区大扫除日，工程公司对公共区进行检查。
2.安全用电
(1)厂内一切有关电路的故障必须找电工解决，在电工未到之前任何人不允许从配电柜自接、拉电线，否则出现的后果将由当事人全部负责。
(2)厂内所有电路问题电工必须予以及时处理。
(3)在特殊情况下，一时无法与电工取得联系（如电工出厂维修机械等）职工应在有绝对的把握下，经得车间领导同意后方可进行。
(4)车间职工工作时必须穿绝缘鞋。
(5)所有的电线必须配有电源插头，不允许用两根电线裸头直接插入节线板使用。
(6)严禁任何车辆从电线上压过，严禁工人在工作时将钢板压在线上。
(7)电工必须做到所有电柜三天一检查、及时配全遗失的保险丝，决不允许其它导电物品代替保险丝使用。
(8)打磨时须移动的电源插头必须完好，不得有裸铜现象，电工对所有脱线板必须三天检查一次，并更换损坏的拖线板。
(9)烘箱仅供干焊条、焊剂之用，严禁在烘箱内烘烤其他未经工程公司领导批准的任何物品。
3.安全用气
(1)凡使用氧割刀、烤枪等工具的职工（包括安装氧气表、乙炔表）必须持有本公司工程公司部发放的操作证。
(2)氧气、乙炔气瓶必须在指定地点放置，安放点须远离火源（如打磨、电焊等）用后的空气瓶应于早上8：00前搬运至空房堆放处。
(3)气瓶附近绝对禁止吸烟。
(4)严禁任何人扔、摔、撞击气瓶。
(5)气瓶放置时应用稳固的支架撑好，以免因意外碰撞使气瓶倒地。
(6)气路一旦有泄露，必须首先立即关闭气瓶阀门，立即做好补救措施，应经常检查有无气路泄露。
(7)车间内必须设置适量的消防柜，以遍及时扑灭危险的火源。
(8)气路接头处必须使用专用的工具，严禁简单包扎。
(9)氧气瓶和乙炔瓶在使用时必须分开，间距要大于1.5米。
(10)严禁氧、乙炔瓶乱放、空、满、瓶严禁混放。
4.行车操作
(1)操作人员必须是本工位负责人（或代理负责人），或必须持有工程公司发放的行车操作证。
(2)操作人员只允许单向操作，严禁上、下、左右、前后同时操作。
(3)严禁斜吊、拉行车，必须保持垂直平衡，严禁单钩吊高。
(4)吊运时行车下方绝对严禁有人、操作员操作时必需观察清楚，行车操作人员精力必须高度集中，严禁操作时聊天、开小差。
(5)严禁吊得过高或过低，如遇大件、弯曲板材，不得通过单纯升高方式，而应采用二台行车抬运。
(6)严禁同跨车间内同一柱距之中停留两部行车。
(7)行车操作时必须随时观察行车上方，防止碰撞、斜拉等异常现象，以免造成进一步的损失。
(8)取运大件时，应由两人以上相扶、严禁随意大幅晃动。
(9)随时检查行车挂钩，钢丝绳的使用情况，一方有破损较大的情况必须更换后才能使用。
⑽严禁构件乱堆乱放，行车在空闲时，行车工应及时将半成品构件清出车间，以免堵塞造成安全隐患。
⑾吊构件时如涉及工作区域的人员，必须停止工作立即离开至安全地带。
⑿车厢式行车必须听从地面指挥人员指挥。
⒀吊运大型构件时必须使用哨子指挥。
5.卸车
(1)起吊构件时一定要注意挂钩是否牢靠。
(2)起吊构件必须由专人指挥，装卸车辆的周围严禁站与工作无关的人员。
(3)必须单面装车，严禁双面装车，特别是对高而长的构件，如果必须要双面装车时，必须使用专用工具把一侧构件挂靠牢，在确信没有倒下的隐患时，才能在另一侧装车，所放构件必须平稳。
(4)装车时，车上负责构件就位的职工必须注意力集中，前后左右仔细察看构件的上下情况。
(5)卸钢板时，所吊钢板的重量不能超过行车额度荷载的60%。
(6)吊钢板时必须等钢板平稳之后才能吊运，起吊构件和钢板之前，应首先确认构件的重心位置，以使构件起吊后保持平衡。
(7)起吊后起吊物品下严禁站人。
(8)严禁在吊运时，钢板和构件大幅度晃动，在下车后，必须有两人以上相扶。
(9)装车时所有构件在确信没有滑动可能时才能起动车子。
(10)构件装车前打包一定要牢靠，以免装车时松散发生危险情况。
⑾夜间装卸车，如有特殊情况必须这样做，经主管部门同意，并有足够的照明条件。
6.板车、铲车
(1)在装运高大构件时，平板车两边必须装上专业护拦。并且在构件两边设置临时支撑，推动平板车时两边严禁有人。
(2)挂推运平板车时，必须清理干净轨道上的障碍，严禁将平板车随意推出轨道，平板车上只能承载3吨以下的物品。
(3)铲车必须由专人负责开动。
(4)在铲运长高构件时，严禁将铲臂抬起过高，铲臂的角度不能过大。在搬运构件过程中必须保持构件两边平衡，过长的构件两边应有人相扶。
(5)所铲物件落地时必须在铲臂落空后，铲车才能后退，不得强行拖出铲臂，以免构件突然倒塌。
(6)铲臂下严禁站人。
7.各个岗位安全隐患
(1)切割工位
a.吊运钢板时应严格注意钢板弯曲是否会砸在人身上或机器上。
b.防止乙炔气泄露。
c.在点火时人手应与割嘴离开一段安全距离，以防烧伤。
d.钢板切割时，注意高温的钢板把人烧伤。
e人在切割台上行驶时，注意不要踏空，以免造成人身伤害事故。
(2)组立工位
a.吊运构件时应注意周围是否有人，构件起吊不得过高。
b.操作过程中应注意手不能进入链轨。
c.操作中，人身体任何一个部位都严禁接触机器压紧部件。
(3)焊接工位
a.在翻焊件时，容易砸伤操作者的手和脚，应精力集中，认真操作。
b.在焊小件时，用人工翻动焊件易烫伤手。
c.吊运焊件时，易造成人身伤害事故。
d.焊接时产生的有害气体，烟雾对人体有害，必须通风良好。
e.焊接时的电弧容易灼伤眼睛，必须戴面罩和防护眼镜。
f.焊接设备应良好接地，避免裸露的皮肤、身体各部位在焊接设备工作时接焊接设备。
g.不得以湿布、湿手接触带电的焊接设备，以免触电。
(4)装配、打磨
a.必须做到构件吊运平稳，必须手扶。
b.焊接牢固后方可起吊，以防起吊后构件在空中断裂。
c.焊工在焊接构件时必须穿戴好防护用品。
d.氧气、乙炔和动火区域必须保持一定的距离。
e.打磨时职工应佩带眼镜以免飞出的火花烧伤眼睛。
f.打磨机不允许对着人打磨。
g.操作打磨机时不应用力太大，以免砂轮片断裂飞出伤人。
h.严禁到处拉扯电线。
i.应经常检查碳刷，如发现碳刷磨损过大应及时更换。
j.严禁在不懂电的情况下自行接线，以免发生短路、触电。
(5)矫正工位
a.构件起吊时必须注意钢丝绳和钩子是否安全。
b.构件不应起吊过高，构件必须有人扶，禁止构件在空中摇摆。
c.矫正机运转时严禁用角尺检查角度、平度，必须停机检查。
d.氧气瓶和乙炔瓶保持一定距离，也必须与动火区保持距离。
(6)钻孔工位
a.在使用钻床时，不允许戴线手套、穿毛衣外套。
b.不允许直接用手扯钻花。
c.注意压板是否压紧
(7)喷砂工位
a.喷砂房内电机的开机、关机必须由专人负责，负责人必须做到对喷砂机械三天一检查，及时排除一些安全隐患。
b.喷砂工进入喷砂间作业时，必须穿戴好防护外套、手套以及接好氧气瓶。
c.喷砂前要仔细检查沙粒中是否有杂质，以免堵塞铁砂出口。
d.喷砂过程中，喷砂工绝对不可将枪头对准墙壁、大门等钢板的地方。附表一：构件制作结构图
项目经理

设计技术中心
工程公司

除锈涂装车间
支撑制作车间
二次装配车间
H型钢制作车间

附表二：支撑及附件制作工艺流程图
施 制作
工
图 放样
号料 附 焊 除 油漆 出
下料 表 接 锈 编号 厂
施 制作
工
图 放样
附表三：钢结构制作工艺流程图
焊接H型钢制作车间

施 放 号 组 自
工 样 料 装 动

生产准备
原材 原材料存
料 放、检验、
运送
矫 钻 装 焊 除 油 出
正 孔 配 接 锈 漆 厂
五、现场施工组织设计
一、工程质量标准及质量目标：
1、该工程的质量标准达到合格。
工程质量是我企业的生命线，我公司坚持安全第一，质量为本的原则。在该工程的施工管理目标上我公司将通过质量保证体系严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取建设、监理、质检、设计及部门的意见，接受他们对各项施工质量上的监督，保证工程质量为100%的合格。
我公司奉行“优秀队伍创建”的宗旨，将质保体系健全、质量意识强、管理基础好，有丰富经验的自身施工队伍承担该工程的施工工作，我公司将实行挂牌上岗制度以强化标准指导，做好交底和现场把关工作，并进一步在全体人员中开展工程创优意识教育，组织以提高工程质量中心内容的学习和讨论，使“人人重视质量，质量第一”的思想深入人心。
2、我公司工程技术人员综合工程各项内容并现场专查，研究后有决心通过合理的施工管理，采用先进的施工设备及施工工艺和自己优秀的施工队伍一系列保障措施，密切与建设单位及相关单位的精诚协作，确保圆满地完成该项施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交付使用。
二、施工组织与部署：
（一）劳动力组织准备：
1、建立工程项目经理部的管理机构：
项目经理

安全文明施工负责人
技术质量负责人

安装队负责人

安装队班组长

2、项目部组成人员（具体人员等中标后再作定夺）
项目经理：
安全文明施工负责人：
技术负责人：
技术员：
质量员：
3、项目部管理机构的具体分工：
（1）项目经理：全面负责施工现场的日常管理及质量和安全工作。
（2）安全文明施工负责人：负责施工现场安全生产及文明施工。
（3）技术质量负责人：负责工程施工现场的技术交底工作及技术指导工作，以及工程质量的监督检查工作。
（4）安装队负责人：负责安排工程施工安装工期及安装质量的控制工作。
（5）安装队班组长：负责安装工人的工作安排及配合安装队负责人对工程质量工期进行控制工作。
4、施工人员组织：
根据工程结构情况和工期要求，具体劳动力计划如下：
工种
人数（人）
电焊工
8
安装工
20
辅助工
15
5、施工技术准备：
（1）组织有关工程管理人员及施工人员学习熟悉图纸内容和有关施工规范标准，掌握设计意图和要求，根据工程情况制定相应的施工方案。
（2）对基础工程进行复核，在基础施工完毕后，安装工作进行之前组织测量人员根据设计图纸要求对厂房的定位轴线及基础水平标高进行全面复核，对不符合要求的应拟订修正方案，经批准后进行整改。
6、施工现场准备工作：详见第六部分《临时设施方案设计》
7、安装前准备工作
（1）根据设计图纸及材料、构件清单，对所有构件的规格、数量、型号进行核对、整理，并按照确定的安装程序分别分类整齐堆放。所有构件的堆放不能影响到吊装。
（2）对于因运输或堆放不当造成的构件变形，在安装前必须得到校正，表面油污、泥沙和灰尘等清理干净。
三、施工程序及施工方法的确定：
1、施工程序的确定：
钢柱吊装→钢梁吊装（附注：钢梁吊装完毕后用檩条连接）→次钢构安装工作→天沟安装→彩钢板安装工作→包角泛水安装工作→吊车梁吊装
2、施工方法的确定：
（一）主钢构吊装：
a、吊装顺序：按顺序吊装。
b、吊装方法：先吊装好钢柱，然后将钢梁按规范拼接好，吊装就位，固定后用檩条连接，按此方法依次进行（第一榀吊装完及时拉好临时支撑）。
c、吊装指挥人员一般由公司工程大队班长担任，承担吊装质量及吊装安全职责。
（二）次钢构的安装
在主钢构安装超过一半后，即可进行次钢构的安装，次钢构的安装应在已安装的主钢构得到校正后进行，以免增加主钢构校正的难度。
次钢构安装的顺序和主钢构吊装顺序相同。
（三）屋面板安装时应固定可靠、牢固，涂层完好，连接件数量间距应符合设计，并应尽量减少电锯切割，无法避免时应尽量扫清挫屑，以避免切割所产生挫屑粘附涂膜面，引起表面氧化。
（四）收边泛水安装
（1）在彩板泛水件安装前应在泛水件的安装处放出准线，如屋脊线、檐口线等。
（2）安装前检查泛水件的端头尺寸，挑选搭接口处的合适接头。
（3）安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。
（4）安装泛水件至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐折处的接头，以保证拐点处有良好的防水效果和外观效果。
（五）高强螺栓的安装
高强螺栓应自由穿入，穿入方向一致，施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求。
1、钢结构的高强度螺栓连接
（1）安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。
（2）安装高强度螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓，垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹寻上，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。
（3）高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%—80%；第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扳手；终拧多用电动扳手如空间狭窄时，也可用电动扳手进行终拧
（4）紧固顺序：为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行：
a、对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固；
b、对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称紧固；对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。
2、钢结构安装
本工业厂房采用分件吊装法吊装构件，分件吊装法由于每次吊装基本同类型构件，并且不需经常换，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，施工工序如下：
安装前构件—轴线控制与标高控制引测—钢柱吊装前的柱底预埋位置找平—柱、梁的安装—安装屋面檩条临时固定—校正—支撑—附件安装—彩板的铺装。
a、安装前的准备工作
（1）应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在柱顶表面上。
（2）支撑面、支座和地脚螺栓的位置，标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。
（3）复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。
（4）柱顶面需要填垫钢板时每迭不得多于三块。
（5）钢梁脚所填垫钢板面与柱顶平面存有空隙时，应用掺膨胀的细石混凝土浇灌密实。
（6）根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。
（7）凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有是杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。
（8）安装时用的测度量具应与钢结构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。
（9）构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。
b、安装顺序
（1）一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。
（2）安装的一般顺序一般是钢屋架及连接构件、钢桁条和端板等。
（3）每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。
（4）需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备的麻绳征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构件。
c、安装方法
（1）钢结构工程构件的吊装方法与装配式钢筋混凝土工程构件的吊装方法相似，低跨处采用汽车起重机进行。
（2）吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。
（3）凡是设计要求预紧的节点，相互接触的两个平面，必保证有70%的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入的面积之各不得大于总面积的30%。边缘最大间隙不得大于0.8mm。
d、构件的连接和固定
（1）各类构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需要检查合格后，方可进行紧固焊接。
（2）安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算接顶，并应符合下列规定；
a、不得少于安装空总数的1/3；
b、应穿两个临时螺栓；
c、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
d、扩钻后的精制螺栓的孔不得随意采用钉。
（3）任何安装螺栓，均不得随意采用气割扩孔。
（4）永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧以后，外露丝扣应不小于2-3扣件应防止螺母松动。
（5）采用高强螺栓连接，需在工地处理检件摩擦面，时其摩擦系数值必须符合设计要求，但在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
（6）高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、油污和碰伤。
（7）安装高强度螺栓时，构件的摩擦时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（8）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲行穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。
（9）安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值应符合设计要求，并按M=（p+ p△）.K.D计算（m值为终拧扭矩值，单位为N·mm；p为设计预拉力，单位为N；p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%-10%；K只为扭矩系数；D为螺栓公称直径，单位为mm。）
（10）每组高强螺栓的拧紧应从节点中心想边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
（11）扭剪型高强螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。
（12）采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处刻划出拧角的起始线和终止线以检查。
（13）