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钢吊车梁的制作
钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
5.5.1 制作工艺流程
生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放
5.5.2 放样
在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5.5.3 配料
根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
5.5.4 下料
(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二次加工余量。
(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5.5.5 制作工艺
(1)刨边 设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
(2)制孔 制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
(3)摩擦面处理 高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
5.5.6 拼装工艺
(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。
(3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。
(4)吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立置时与牛腿支撑面垂直。
(5)吊车梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22㎜钢板开V形坡口；厚22~60㎜钢板开X形坡口。
(6)吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图5-2）
(7)梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1㎜。梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。
(8)吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。
(9)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。
(10)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。
5.5.7 防锈
钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。
(1)人工除锈 即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。
(2)喷砂除锈 喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。
(3)涂料的施工环境 在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。
5.5.8 质量控制与检验标准
(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。
(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。
(3)吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合表5-5规定。
表5-5 钢吊车梁制作外形尺寸允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
梁长度l
端部有凸缘支座板
0,-5.0
用钢尺检查
其他形式
±l/2500
±10.0
2
端部高度h
h≤2000
±2.0
用钢尺检查
h>2000
±3.0
3
拱度
设计要求起拱
±l/500
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
10.0,-5
4
侧弯矢高
l/2000,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
5
扭曲
H/250,且不应大于10.0
用拉线、吊线和钢尺检查
6
腹板局部
平面度
t≤14
5.0
用1m直尺和塞尺检查
t>14
4.0
7
翼缘板对腹板的垂直度
6/100，且不应大于3.0
用直角尺和钢尺检查
8
吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度
1.0
用200mm、1m直尺和塞尺
检查
9
箱形截面对角线差
5.6
用钢尺检查
10
箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a
连接处
1.0
用钢检查
其他处
1.5
11
梁端板的平面度(只允许凹进)
h/500,且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
12
梁端板与腹板的垂直度
h/500,且不应大于2.0
用直角尺和钢尺检查
注:检查数量:按吊车梁或梁数抽查10%,但不应少于3件。
5.6 钢吊车梁的安装
5.6.1 内容 包括吊车梁和制动桁架的安装。
5.6.2 特点 构件数量较多、较重，高空作业，操作面较窄，跨距和标高控制要求严，校正困难。
5.6.3 钢吊车梁安装前准备
(1)钢柱吊装完成，经校正固定于基础上并办理预检手续。
(2)在钢柱牛腿上及柱侧面弹好吊车梁、制动桁架中心轴线、安装位置线及标高线；在钢吊车梁及制动桁架两端弹好中轴线。
(3)对起重设备进行保养、维修、试运转、试吊，使保持完好状态；备齐吊装用的工具、连接料及电气焊设备。
(4)搭设好供施工人员高空作业上下的梯子、扶手、操作平台、栏杆等。
5.6.4 钢吊车梁安装的主要机具准备
(1)设备：起重设备；运输设备、焊接设备、气割设备、喷涂设备。
(2)机具：钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。
5.6.5 钢吊车梁安装操作工艺：
(1)钢吊车梁安装前，将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上，并标出吊车梁安装的中心位置。
(2)钢吊车梁绑扎一般采用两点对称绑扎，在两端各拴一根溜绳，以牵引就和防止吊装时碰撞钢柱。
(3)钢吊车梁吊起后，旋转起重臂杆使吊车梁中心线与牛腿的定位轴线对准，并将与柱子连接的螺栓上齐后，方可卸钩。
(4)钢吊车梁的校正，可按厂房伸缩缝分区分段进行校正，或在全部吊车梁安装完毕后进一次总体校正。
(5)校正包括：标高、垂直度、平面位置（中心轴线）和跨距。一般除标高外，应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行，以避免因屋架吊装校正引起的钢柱跨间移位。
5.6.6 质量控制与检验标准
(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目的。
(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。
(3)钢吊车梁安装的允许偏差应符合表5-6的规定。
表5-6 钢吊车梁安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差/mm
检验方法
1
梁的跨中垂直度
h/500
吊线和钢尺检查
2
侧向弯曲矢高
l/1500,且不应大于10.0
拉线和钢尺检查
3
垂直上拱矢高
10.0
拉线和钢尺检查
4
两端支座
中心位移
安装在钢柱上时,对牛
腿中心的偏移
5.0
拉线和钢尺检查
安装在混凝土柱上时,
对定位轴线的偏移
5.0
5
吊车梁支座加劲板中心与柱子承压
加劲板中心的偏移
t/2
吊线和钢尺检查
6
同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差
连接处
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺
检查
其他处
15.0
7
同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差
10.0
用经纬仪、水准仪和钢尺
检查
8
同列相邻两柱间吊车梁顶面高差
l/1500,且不应大于10.0
用水准仪或钢尺检查
9
相邻两吊车梁接头部位
中心错位
3.0
用钢尺检查
上承式顶面高差
1.0
用钢尺检查
下承式底面高差
1.0
用钢尺检查
10
同跨间任一截面的吊车梁中心跨距
±10.0
用经纬仪或钢尺检查
11
轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移
t/2
用吊线和钢尺检查
注:1.h为吊车梁高度;l为梁长度;t为梁腹的厚度。
2.检查数量:按各种构件数各抽查10%,但均不少于3件。