TPM-培训-课件.ppt

全员生产维护全员生产维护TPM中国管理科学院主讲：主讲：王翔王翔(生产管理讲师、咨询师生产管理讲师、咨询师)第一讲：第一讲：TPM活动的发展和活动的发展和TPM管理体管理体系系l一、为什么要实施一、为什么要实施TPM二、认识二、认识TPMl三、三、TPM的起源及演进发展的起源及演进发展四、四、TPM精髓精髓l五、五、TPM活动内容活动内容六、六、TPM活动效果活动效果l七、七、TPM和其他管理活动的区别和其他管理活动的区别l八、如何推进八、如何推进TPM1 1追求精细化管理，维护管理工具追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施一、为什么要实施TPM2 2注重人才的培养注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是它提倡的企业使命是“造物、育人造物、育人”，经营理念则是，经营理念则是“造造物先育人、先人后事物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%70%来源于丰田汽车来源于丰田汽车公司的局面。公司的局面。丰田等企业为什么会成功丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施一、为什么要实施TPM1 1、TPMTPM的含义的含义 TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”。19711971年首先由日本人倡导提年首先由日本人倡导提出。出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPMTPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。到设备全系统。二、认识二、认识TPM设备一生的管理设备一生的管理 维修预防维修预防 事后维修事后维修 预防维修预防维修 改善维修改善维修小组活动小组活动 （5S5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与全员参与设备综合效率设备综合效率目标目标主体主体任务任务方法方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工2、TPM的内涵的内涵目标是使设备的总效率目标是使设备的总效率OEE最高；最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。中国管理科学院1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M预防保全时代（预防保全时代（PMPM）1951年，美国人最先提出了年，美国人最先提出了预防保全（防保全（Productive Maintenance）的概念。）的概念。预防保全主要防保全主要对机器机器设备进行一些行一些简单的的维护，比如定，比如定时上油、上油、经常擦拭灰常擦拭灰尘、更更换螺螺丝螺母等。螺母等。这些些简单的保养的保养对延延长设备的使用寿命确的使用寿命确实有益，但有益，但这是是远远不不够的。的。T TP PM M的的发发展展史史三、三、TPM的起源及演进发展的起源及演进发展1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M改良保全时代（改良保全时代（CMCM）1957年年，人人们开开始始对原原来来的的保保养养方方法法进行行改改良良，根根据据设备零零件件的的使使用用周周期期定定期期更更换零零件件，使使设备运运转更更加加正正常常。根根据据零零件件的的使使用用周周期期，在在零零件件使使用用寿寿命命到到期期之前更之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。生。T TP PM M的的发发展展史史1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M保全预防时代（保全预防时代（MPMP）1960年年开开始始，进入入了了保保全全预防防时代代。人人们不不但但对设备进行行保保养养，而而且且把把保保养养和和预防防结合合起起来来。通通过对设备的的运运行行情情况况进行行记录，根根据据设备的的运运行行情情况况（比比如如声音、声音、颜色的色的变化）可以判断化）可以判断设备是否正常工作。是否正常工作。T TP PM M的的发发展展史史中国管理科学院1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M生产部门保全时代（生产部门保全时代（TPMTPM）1971年年，日日本本人人引引进了了PM活活动并并将将其其改改造造成成为现场部部门的的TPM改改善善活活动，即即开开始始注注重重全全员参参与与（total）。在在全全员保保养养时代代与与保保养养预防防时代代的的区区别就就在在于于所所有的有的员工都工都应该对设备保养保养负责。此。此时的的TPM主要以生主要以生产部部门为主。主。T TP PM M的的发发展展史史1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M全员生产保全时代（全员生产保全时代（TPMTPM）1989年年，TPM被被重重新新定定义为广广义的的TPM，它它是是指指以以建建立立不不断断追追求求生生产效效率率最最高高境境界界（No.1）的的企企业体体质为目目标，通通过公公司司领导到到第第一一线员工工全全员参参与与的的创新新小小组改改善善活活动，构构筑筑预防防管管理理及及生生产工工序序中中所所有有损耗耗发生生的的良良好好机机制制，最最终达达成成损耗的最小化和效益的最大化。耗的最小化和效益的最大化。T TP PM M的的发发展展史史中国管理科学院1 1、从从 美美 国国 式式 的的 P M P M 到到 日日 本本 独独 自自 的的 T P MT P M供应链的供应链的TPMTPM时代时代 2000年年开开始始，TPM已已经跨跨行行业国国际化化发展展。TPM并并不不是是只只属属于于日日本本的的产业界界，世世界界各各地地对TPM的的关关心心逐逐年年升升高高。这时也也不不是是在在某某个个企企业实施施，它它逐逐渐向向服服务、流通等行、流通等行业发展，逐步展，逐步优化供化供应链系系统。T TP PM M的的发发展展史史2 2、T P M T P M 在在 世世 界界 各各 国国 的的 推推 广广 和和 应应 用用美国美国50-6050-60发展发展日本日本60-7060-70发展为发展为TPMTPM韩国韩国80-9080-90再发展再发展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入3 3、T P M T P M 在在 中中 国国 的的 推推 广广 和和 应应 用用海尔、海信海尔、海信 中国企业实施中国企业实施TPMTPM情况情况 1、“三全三全”经营经营全全效效率率全全系系统统全全员员目标目标对象对象/范围范围基础基础四、四、TPM精髓精髓2、TPM的三大管理思想的三大管理思想1、预防哲学、预防哲学2、“零零”目标（零缺陷）目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动、全员参与和小集团活动中国管理科学院 预防工作做好是预防工作做好是TPMTPM活动成功的关键。活动成功的关键。如果操作者不关注、如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，靠几个几十个工作人员维护，就算是一天就算是一天8 8个小时不停地巡个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。在问题发生。3、1、全员参加为基本、全员参加为基本 TPMTPM的推进组织为的推进组织为“重复小团队重复小团队”。重重复复小小团队是是指指从从最最高高层、到到中中层，直直至至第第一一线上上的的小小团队的的各各阶层互互相相协作作活活动的的组织。3、2、重复小团队是执行力的保证、重复小团队是执行力的保证五、五、TPM活动内容活动内容人员的人员的体质改善体质改善现场的现场的体质改善体质改善个个别别改改善善自自主主保保全全计计划划保保全全教教育育训训练练初初期期管管理理事事务务改改善善环环境境安安全全 创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器/机械）机械）机械）机械）零故障零故障,零不良零不良,零灾害零灾害,零废弃零废弃企业的企业的体质改善体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品品质质保保全全两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动重复性小组活动重复性小组活动八八大大支支柱柱目标“0”化nTPM的两大基石的两大基石循序渐进循序渐进-从基础作起从基础作起基石一：基石一：彻底的彻底的5S5S活动活动全员参与全员参与-从基层作起从基层作起基石二：基石二：岗位重复小组活动岗位重复小组活动基石基石1 1：彻底的：彻底的5S5S活动：活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。5S是什么是什么整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁素养素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。-丰田神话丰田神话基石基石2 2、重复性小组活动重复性小组活动重复性小组活动重复性小组活动重复性小组活动重复性小组活动是是TPM活动的另一个重要基石。活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。成功的。中国管理科学院附、全员参加的附、全员参加的重复性小组活动重复性小组活动组织组织科别 TPM推进委员会担当理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团五、五、TPM的八大支柱的八大支柱人员的人员的体质改善体质改善现场的现场的体质改善体质改善个个别别改改善善自自主主保保全全计计划划保保全全教教育育训训练练初初期期管管理理事事务务改改善善环环境境安安全全 创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器/机械）机械）机械）机械）零故障零故障,零不良零不良,零灾害零灾害,零废弃零废弃企业的企业的体质改善体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品品质质保保全全两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动重复性小组活动重复性小组活动八八大大支支柱柱目标“0”化促进生产效率化的促进生产效率化的 个别改善个别改善以操作者为中心的以操作者为中心的 自主保全自主保全以保全部门为主的以保全部门为主的 计划保全计划保全提升运转提升运转/保全技能的保全技能的 教育训练教育训练导入新制品导入新制品/新设备的新设备的 初期管理初期管理 构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全品质保全间接管理部门效率化的间接管理部门效率化的 业务改善业务改善安全、卫生和环境管理的安全、卫生和环境管理的 环境安全环境安全n TPM TPM全面展开的八项活动全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱1、个别改善、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？为什么将个别改善放在第一的位置？(1)、根根据据木木桶桶原原理理，迅迅速速找找到到企企业业的的短短板板，并并给给予予改改善善，这这样样做做能能够够用用最最小小的的投投入入，产产生生最最大大的的效效果果，既既可可以以改改善善现现状状，又又能能够够最最大大程程度度给给员员工良好的示范及为活动热身。工良好的示范及为活动热身。一）实施个别改善的意义一）实施个别改善的意义五：五：TPM的八大支柱的八大支柱1、个别改善、个别改善为什么将个别改善放在第一的位置？为什么将个别改善放在第一的位置？(2)、TPM导导入入初初期期，大大家家对对其其将将来来所所能能产产生生的的效效果果是是有有疑疑虑虑的的，不不同同的的人人对对TPM的的接接受受程程度度是是有有差差异异的的。选选择择支支持持TPMTPM的的某某个个模模块块或或者者某某个个项项目目推推进进，就就能能够够集集中中有有限限的的力力量量给给予予局局部部突突破破，既既为为推推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。一）实施个别改善的意义一）实施个别改善的意义五：五：TPM的八大支柱的八大支柱1、个别改善、个别改善1 1、个别改善的实施步骤个别改善的实施步骤 二）个别改善开展步骤二）个别改善开展步骤五：五：TPM的八大支柱的八大支柱步步 骤骤活活 动动 内内 容容准准备阶段段P第一步：第一步：对象象设备、生、生产线的的选定定 瓶瓶颈线、工程、工程设备中中损失失较多的多的项目目 水平开展价水平开展价值较大的大的项目目第二步：第二步：组成成研究小研究小团队 部部门管管理理者者作作为领导(部部门的的样板板以以部部长为领导,科科的的样板以科板以科长为领导)加入技加入技术、工、工艺、设计、生、生产部部门，协同作同作战 小小团队在在TPM推推进事事务局登局登记、成立、成立 第三步：第三步：对现状状损失的把握失的把握 把握并明确把握并明确损失的失的现状状 分析分析损失数据，没有数据的先收集数据失数据，没有数据的先收集数据 个别改善个别改善1 1、个别改善的实施步骤个别改善的实施步骤 二）个别改善开展步骤二）个别改善开展步骤五：五：TPM的八大支柱的八大支柱步步骤骤活活动动内内容容实施施阶段段D第四步：完第四步：完善善课题及及设定目定目标根据根据现状的状的调查结果，果，选定改定改进的的课题以以损失失为零零为出出发点，点，设定具有挑定具有挑战性的目性的目标及及时间第五步：制第五步：制定定计划草案划草案形成解析、形成解析、对策草案，改善策草案，改善实施等施等顺序，日程的序，日程的实施施计划划最高最高领导审核核 第六步：第六步：对现状状损失的失的把握把握为改改善善而而进行行的的解解析析、调查、实验等等一一切切技技法法的的活活用用和和固固有有技技术的的发挥，改善草案的，改善草案的评价价追求直至目追求直至目标完成完成为止的改善方案止的改善方案第七步：改第七步：改善善实施施以以对策草案策草案为依据依据实施施对策策必要的必要的场合合进行行预算算处理理 个别改善个别改善1 1、个别改善的实施步骤个别改善的实施步骤 二）个别改善开展步骤二）个别改善开展步骤五：五：TPM的八大支柱的八大支柱步步骤骤活活动动内内容容检查阶段段C第八步：效果第八步：效果确确认改善改善实施后，确施后，确认对各各损失的效果失的效果如果效果不明如果效果不明显，则重新制定改善重新制定改善计划划 个别改善个别改善1 1、个别改善的实施步骤个别改善的实施步骤 二）个别改善开展步骤二）个别改善开展步骤五：五：TPM的八大支柱的八大支柱步步骤骤活活动动内内容容提提升升阶段段A第九步：固化、第九步：固化、标准化准化切切实实行行技技术对策策(为防防止止回回到到原原点点而而进行行的的物物质性性对策策)实行作行作业标准，保全准，保全标准等必要的准等必要的标准化准化为防止再次防止再次发生生进行教育行教育最高最高领导审核核 第十步：水平第十步：水平开展开展同一生同一生产线、工程、工程、设备的水平开展的水平开展下一生下一生产线的的选择，改善活，改善活动的开展的开展$效率化的效率化的个别改善活动个别改善活动积各项小改善而成为积各项小改善而成为大改善大改善中国管理科学院2、自主保全自主保全实施自主保全的意义实施自主保全的意义自自主主保保全全是是设设备备使使用用部部门门在在设设备备管管理理部部门门的的指指导导和和支支持持下下，自自行行对对设设备备实实施施日日常常管管理理和和维维护护。实实施施自自主主保保全全是是自主管理最基本的要求；自主管理最基本的要求；2、自主自主保养活动保养活动1）、自主保养的含义：）、自主保养的含义：1 1 熟悉设备构造和性能；熟悉设备构造和性能；2 2 会正确操作、保养、及诊会正确操作、保养、及诊断故障；断故障；3 3 会处理小事故；会处理小事故；中国管理科学院初期清扫困难部位和污染源实施对策临时标准的制定培训与总点检自主管理整理、整顿自主管理的彻底化2）、自主保养展开的七个步骤）、自主保养展开的七个步骤中国管理科学院3 3、建立建立建立建立计划保养体制计划保养体制计划保养体制计划保养体制以五大步以五大步骤来骤来建立完整的建立完整的计划保养体制计划保养体制日常日常保养保养：如：如给给油、油、点检点检、调整调整、清扫清扫等。等。巡迴巡迴点检点检：保养部门保养部门的的点检点检(约约每月一次每月一次)。定期整定期整备备：调整调整、换换油、零件交油、零件交换换等。等。预防预防修理修理：异常发现异常发现之修理。之修理。更新修理更新修理：劣化：劣化回复回复的修理。的修理。培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理lTPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制全系统全系统生产维修体制生产维修体制TPM现场设备管理现场设备管理清洁清洁润滑润滑保养保养点检点检自主维修自主维修预防预防维修维修维修维修预防预防改造改造维修维修事后事后维修维修营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面4、技能教育训练、技能教育训练征人征人育人育人用人用人惜人惜人留人留人中国管理科学院“简简单单方方便便的的产产品品设设计计”也也就就是是追追溯溯到到产产品品开开发发阶阶段段，已已经经开开始始了了防防患患于于未未然然的的活活动动了了。这这样样不不仅仅是是生生产产部部门门，产产品品开开发发部部门门也也参参与与到到TPM的的开开展展中中去去了了。初初期期改改善善是是指指对对设设备备及及生生产产从从概概念念设设计计、结结构构设设计计、试试生生产产、评评价价等等一一系列量产前期的控制活动。系列量产前期的控制活动。5、初期改善、初期改善6、品质保养、品质保养 创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷 机制？机制？零缺陷质量管理零缺陷质量管理-企业内训企业内训中国管理科学院后勤支援油品零件培訓有效率7 7、管理管理管理管理间接部门间接部门间接部门间接部门的效率化的效率化的效率化的效率化办公室事务的改善，包括办公室事务的改善，包括办公效率的提高、办公效率的提高、办公设备的管理办公设备的管理物料的采购、等物料的采购、等中国管理科学院创造良好的工作和运行环境，创造良好的工作和运行环境，为环保事业做出贡献为环保事业做出贡献现代设备点检体系建设现代设备点检体系建设建议：建议：建议：建议：在企业引进和实施在企业引进和实施在企业引进和实施在企业引进和实施6 6（安全（安全（安全（安全）8 8、安全环境管理、安全环境管理、安全环境管理、安全环境管理生产现场生产现场6S管理与持续改善管理与持续改善 中国管理科学院TPM是有利可图的管理模式材料技术能源设备质量（提升）成本（降低）交货期（保证，提前）劳动情绪（提高）安全/环境（改善）产量（升高）有形效益无形效益广义输入广义输入 TPM环境环境广义输出广义输出六、六、TPM活动效果活动效果TPM作用作用实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 8 87 7%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年类类别别项项目目效效果果P（效率）（效率）生产性附加价值生产性附加价值提升至提升至1.52倍倍设备综合效率设备综合效率提升至提升至1.52倍倍突发故障件数突发故障件数减少至减少至1/101/250Q（品质）（品质）工程内不良率工程内不良率减少至减少至1/10市场投诉件数市场投诉件数减少至减少至1/4C（成本）（成本）制造原价制造原价减少减少30%D（交期）（交期）完成品及中间在库完成品及中间在库减少减少50%S（安全）（安全）停业灾害停业灾害0，公害，公害0停业灾害停业灾害0，公害，公害0M（士气）（士气）改善提案数改善提案数提升提升510倍倍附附已取得已取得TPM认证的企业总体有形效果认证的企业总体有形效果区分TQCTPM活动的目的企业管理体系改善（管理改善、业绩改善、员工培养）改善对象产品质量重视产出和不良品设备及公司全部重视投入和原因对策采取的措施管理的体系、标准化现场、现物人才培养分析手法（QC7大手法）固有的技术（保全技术）小集团活动自发式集团活动QCC职务活动和自发活动活动目标质量提高，降低不良率PP追求零损耗，损耗的排除TQCTQC与与TPMTPM的比较的比较七、七、TPM和其他管理活动的区别和其他管理活动的区别八、八、TPM的推进的推进阶段阶段步骤步骤主要内容主要内容准备准备阶段阶段1.领导层宣传引进领导层宣传引进TPM的决心的决心以领导讲演宣布以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报纸刊开始，表示决心，公司报纸刊登登2.TPM引进宣传和人员培训引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育按不同层次组织培训，宣传教育3.建立建立TPM推进机构推进机构成立各级成立各级TPM推进委员会和专业组织推进委员会和专业组织4.制定制定TPM基本方针和目标基本方针和目标找出基准点和设定目标结果找出基准点和设定目标结果5.制定制定TPM推进总计划推进总计划计划从计划从TPM引进开始到最后评估为止引进开始到最后评估为止开始开始阶段阶段6.TPM正式起步正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参加，加，宣布宣布TPM正式开始正式开始实施实施推进推进阶段阶段7.提高设备综合效率措施提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理理10.提高操作和维修技能的培训提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段巩固阶段12.总结提高，全面推行总结提高，全面推行TPM总结评估，接受总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标奖审查，制定更高目标公司公司TPMTPM协调协调员员公司公司TPM管理管理委委员会会工厂工厂TPM推推进进委委员会会工厂工厂TPMTPM协调协调员和员和推进办公室推进办公室部部门门TPM工作工作小小组部门部门TPMTPM推进推进员员车间车间TPM活活动动小小组基基层层TPM小小组组车间车间TPMTPM推进推进员员支柱支柱管理委员会管理委员会5 5S S和和可视化管理可视化管理自主性自主性维护维护计划性计划性维护维护质量质量系统的维护系统的维护个案改善个案改善供应链供应链/办公室办公室TPM培训培训和教育和教育设备设备早期管理早期管理安全安全健康环保健康环保八、八、TPM的开展过程的开展过程附、附、附、附、TPMTPMTPMTPM推进方案推进方案推进方案推进方案序号工作内容2012年计划责任单位234567891011121导入动员2组织培训3建立组织机构4制定目标5编制工作计划6启动大会7实施TPM活动8规范化、TPM推进奖*年推进计划化年推进计划化第二讲：零故障与设备效率改善第二讲：零故障与设备效率改善1、故障的基本概念、故障的基本概念1）定义定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions)语源语源:人为的人为的故故意的意的障障碍引发碍引发故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2、故障的种类、故障的种类n 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向F设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷3、故障原因分析、故障原因分析故障：故障：“人故意使设备发生障碍人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因单独原因)2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷的顺序的顺序)大缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重4、设备故障的发生发展规律、设备故障的发生发展规律5、加速设备劣化的主要原因、加速设备劣化的主要原因1润滑不良；润滑不良；2灰尘沾污；灰尘沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受热；受热；5潮湿；潮湿；6保温不良。保温不良。（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。附附1：机械设备的劣化部位：机械设备的劣化部位附、设备容易劣化的部位附、设备容易劣化的部位6、设备劣化对策、设备劣化对策1）、预防劣化：）、预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。点检检查、故障诊断点检检查、故障诊断。3）、消除劣化的措施：）、消除劣化的措施：-适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备适时修理、技术改造、更新设备（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善。2）、测定劣化方法：）、测定劣化方法：7、劣化倾向管理、劣化倾向管理 l设备的劣化设备的劣化设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低,都称为设备的劣化。l任何设备都会发生劣化,无论在设计上、制造上及操作使用上,要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的,但通过对设备进行科学管理和精心维护,可以延缓劣化速度延缓劣化速度,延长设备使用寿命。延长设备使用寿命。l因此,点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势,以便及时采取对策,防止劣化发展成为故障,避免过剩维修。1）、劣化倾向管理的定义）、劣化倾向管理的定义为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定劣化量测定，对设，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。经济地进行维修。l在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近劣化极限值附近进行。l为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。2）、劣化倾向管理的实施步骤）、劣化倾向管理的实施步骤（1）确定项目即选定倾向管理的对象设备和管理项目；（2）制定计划设计编制倾向管理图表；（3）实施与记录对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；（4）分析与对策进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2.严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3.使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4.改进设计上的缺点5.提高技能8、实现、实现“0故障故障”五大对策五大对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计划划保保修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个别别改改善善自自主主保保修修使设备恢复正常.教教育育训训练练设设备备初初期期管管理理1.2.3.4.5.9、零故障的、零故障的5对策与对策与TPM5支柱关系支柱关系OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。10、设备综合效率、设备综合效率设设 备备工工 作作 时时 间间负负 荷荷 时时 间间计计划划损损失失开动时间开动时间停停止止损损失失实实 际际开动时间开动时间性性能能损损失失价值开价值开动时间动时间不不良良损损失失6 6大损失大损失 停工、故障停工、故障 换装换装、调整、调整 启启 动动 稳定稳定 空转、瞬停空转、瞬停 速速 度度 降低降低 废品废品、返工、返工0-10-1 计计 划划 停停 机机0-20-2 教育、教育、早会早会1 1、设备综合效率的定义、设备综合效率的定义l时间开动率：时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；l性能开动率：性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；l合格品率：合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；中国管理科学院11、三个效率指针：、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率时间开动率，性能开动率，合格品率速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.时间加动率时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间加动率=100=100(%)负荷时间停止时间负荷时间加动时间负荷时间速度加动率=100(%)理论CycleTime实际CycleTime纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100(%)生产数量实际CycleTime加动时间性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率纯加动率=100(%)理论C/T生产数量加动时间良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良品率=100=100(%)良品数量投入数量投入数量不良数量投入数量设备综合效率设备综合效率设备综合效率设备综合效率设备管理指标作业时间分负荷时间(A)A分A分加动时间(B)B分B分纯加动时间C分c价值加动时间(D)D分d故障分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时间加动率100性能加动率100良品率100设备综合效率=XYZ100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分12、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算1212、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算(1)单独设备单独设备设备INPUTOUTPUT2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:作业时间:580分实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440