熊光辉 金先刚毕业设计 说明书11.doc

毕业设计说明书

毕业设计说明书

内江职业技术学院 机械工程系
二○一○年十一月

项目名称： 齿轮轴的加工工艺与编程
学生组别：08级数控一班
专 业： 数 控 技 术 应 用
学生班级：08级数控大专（三年）一 班
指导教师： 熊 勇
完成时间： 2010年11月29日

目 录
1 前言 2
2.1 实训项目名称 3
2.2 选用软件 3
2.3 图形绘制 3
3 机械加工工艺规程设计 5
3.1 零件工艺分析 5
3.2 零件技术要求分析 5
3.3 零件毛坯选择 6
3.4 工艺方案设计 6
3.6 机床、夹具、刀具、量具和切削液的选择 9
3.7 切削用量与工时定额的确定 12
3.8 主要工序的技术要求和检验方法的确定 13
4 生成NC代码程序及程序说明 15
5 机械加工工文件 15
7 综合实训工作小结 18
8 致谢语 19
9 参考文献 21
10 附录 21

1 前言
《数控加工工艺与编程》课程综合实训是在学完《数控加工工艺与编程》课程后一个重要教学环节，是考核基础理论与专业知识、技术水平以及实际应用能力和文字、语言表达能力，是综合运用所学理论技能知识与生产实践相结合能力的重要依据，是培养和提高综合应用能力的重要环节。我们必须运用所学理论知识和技能知识，并结合生产实践按要求完成《数控加工工艺与编程》课程综合实训任务书所规定的全部内容。

2 设计内容与步骤
2.1 实训项目名称
齿轮轴的加工工艺与编程
2.2 选用软件
1、 CAD软件、
2、PRO/E软件、
3、CAXA制造工程师
4、CAXA数车
5、CAXA工艺手册

2.3 图形绘制

图1 CAD二维图

3 机械加工工艺规程设计
3.1 零件工艺分析
1．零件结构形状分析
如图所示该零件表面由圆柱面、外螺纹、螺纹孔、齿轮等组成的。其中多个径向尺寸和轴向尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和位置公差要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整。该零件属于锻件，毛坯外形尺寸为φ68×212mm，切削工艺性良好。
3.2 零件技术要求分析
尺寸精度：该零件φ32×33、φ40×50这两段轴的尺寸精度为IT4，Φ39×33这段轴的尺寸精度为IT6,φ64×65这段齿轮轴的尺寸精度为IT8。
形状精度：该零件无形状精度要求。
位置精度：该零件有圆跳动和同轴度的位置公差要求，其同轴度即以齿轮轴φ32和φ40两处的轴线为基准，齿轮轴处与其基准的同轴度公差为0.03mm。其圆跳动即以轴φ40外圆处的轴线为基准，零件最左边外圆与该基准的圆跳动公差为0.012mm。
表面粗糙度：φ32×33、φ40×50外圆表面处粗糙度为1.6，齿轮表面处的粗糙度为3.2, 外螺纹表面粗糙度为1.6,该零件其余表面粗糙度为3.2。
材料：轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。鉴于该零件有齿轮而且其直径相差太大，为了减少机械加工的工作量，所以该材料选用锻件。

热处理：热处理分为预备热处理和最终热处理两种。预备热处理的主要作用是消除毛坯内应力，改善材料的切削性能，高碳钢需要退火，以降低材料的硬度；低碳钢需要正火，以提高材料的硬度。为消除应力，铸件、锻件、焊件需要退火。预备热处理的方法有退火、正火、调质、时效等。鉴于该零件的材料是锻件，所以在锻件之后选用退火的热处理办法来消除应力。然后再进行粗加工，在粗加工之后再进行调质，调质处理表面硬度220—250HBS。在齿轮轴加工成型后再进行齿轮表面渗碳，再进行齿轮面的研磨。
2.加工（技术）难点与工艺（措施）处理
加工技术的难点是：
（1）、整个零件的尺寸精度达不到要求
（2）、外圆圆柱度的超差
（3）、工件的表面粗糙度达不到要求。
工艺（措施）处理：
（1）、根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削，然后修正背吃刀量。正确使用量具，必须检查和调整零位，仔细计算工件的各部分尺寸，对留有磨削余量的工件，车槽时应考虑磨削余量。注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给，用手动进给刀长度尺寸。认真看清图样尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。
（2）、车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴：调整车床主轴与床身导轨的平行度；尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支承，增加装夹刚性；选择适合的刀具材料，或适当降低切削速度。
（3）、消除或防止由于车床刚性不足而引起的振动（如调整车床各部件的间隙）；增加车刀刚性和正确装夹车刀；同时增加工件的装夹性；合理选择车刀角度（如适当增大前角，选择合理的前角、后角和主偏角）；进给量不宜太大，精车余量和切削速度应选择恰当。
3.3 零件毛坯选择
类型：锻件
材料：45钢
状态：锻造
3.4 工艺方案设计
1．定位基准的选择
在粗基准工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面来定位，所以装夹在 毛坯右端长1~100mm处。
在精基准工序中，采用经过加工的表面来定位，所以装夹在工件左端φ39外圆处，装夹时垫上铜皮预防装夹时夹坏外圆表面。
2．零件各表面加工方法和加工方案的确定
（加工阶段划分、工序顺序安排、辅助工序的安排）
加工阶段划分：
（1）备料：下料、毛坯处理、锻造、退火
（2）粗加工阶段：车端面、外圆、钻中心孔、钻孔、车内外螺纹、铣键槽和滚齿等。
（3）精加工阶段：精车外圆、精车外螺纹、精铣键槽和磨齿。
工序顺序安排：
（1）备料
（2）锻造
（3）退火
（4）粗加工外圆表面
（5）钻孔
（6）粗车内外螺纹
（7）铣键槽
（8）滚齿
（9）调质处理
（10）精加工外圆表面
（11）精车内外螺纹
（12）齿轮表面渗碳
（13）磨齿
（14）检验
（15）入库
3．零件总体加工工艺路线设计
（加工方案和工艺流程）
加工方案：
锻造→退火→粗精车外圆、端面及螺纹→钻孔→铣键槽→滚齿→磨齿→检验→入库
工艺流程： 1、夹持工件右端，车左端面
2、用φ2.5的中心钻钻中心
3、用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求
4、粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留0.2mm精车余量
5、精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求
6、车5×2的退刀槽
7、精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45°
8、粗车M36×2的外螺纹
9、精车M36×2的外螺纹
10、车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角
11、调头夹持工件左端，车右端面至尺寸要求
12、粗车φ64、φ40外圆，留0.2mm精车余量
13、精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45°
14、用φ2.5的中心钻钻中心孔
15、用φ7的麻花钻钻φ8的孔
16、用φ7.75的扩孔钻扩孔
17、用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求
18、在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量
19、精铣R6键槽至尺寸要求
20、滚φ64的齿轮
21、磨齿

3.5 工序尺寸及公差的确定
1．加工余量的确定
车外圆留0.2mm精车余量
铣键槽留0.2mm精铣余量
2．中间工序尺寸的确定

3. 绘制坯件图

毛坯锻件图

3.6 机床、夹具、刀具、量具和切削液的选择
1． 机床的选择
（每一道工序的加工机床类型。）
工序 机床类型
1夹持工件右端，车左端面 采用CK6140型车床
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 采用CK6140型车床
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 采用CK6140型车床
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 采用CK6140型车床
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 采用CK6140型车床
6车5×2的退刀槽 采用CK6140型车床
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 采用CK6140型车床
8粗车M36×2的外螺纹 采用CK6140型车床
9精车M36×2的外螺纹 采用CK6140型车床
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 采用CK6140型车床
11调头夹持工件左端，车右端面至尺寸要求 采用CK6140型车床
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 采用CK6140型车床
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 采用CK6140型车床
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 采用摇臂钻床Z3032型
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 采用摇臂钻床Z3032型
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 采用摇臂钻床Z3032型
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 采用摇臂钻床Z3032型
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 采用X5025型铣床
19精铣R6键槽至尺寸要求 采用X5025型铣床
20滚φ64的齿轮 Y3150型滚齿机
21磨齿 YS7332型卧式磨齿机

2． 夹具的选择
（每一道工序的加工夹具类型。）
工序 夹具类型
1夹持工件右端，车左端面 采用三爪卡盘
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 采用三爪卡盘
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 采用三爪卡盘
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 采用三爪卡盘
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 采用三爪卡盘
6车5×2的退刀槽 采用三爪卡盘
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 采用三爪卡盘
8粗车M36×2的外螺纹 采用三爪卡盘
9精车M36×2的外螺纹 采用三爪卡盘
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 采用三爪卡盘
11调头夹持工件左端，车右端面至尺寸要求 采用三爪卡盘
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 采用三爪卡盘
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 采用三爪卡盘
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 采用V型块
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 采用V型块
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 采用V型块
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 采用V型块
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 采用平口钳
19精铣R6键槽至尺寸要求 采用平口钳
20滚φ64的齿轮 采用四爪卡片
21磨齿 分度夹头

3．刀具的选择
（每一道工序（走刀）的加工刀具类型。）
工步 刀具类型
1粗车左端面 45°硬质合金刀
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 φ2.5中心钻
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 φ18的麻花钻
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 90°硬质合金车刀
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 90°硬质合金车刀
6车5×2的退刀槽 5mm槽刀
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 90°硬质合金车刀
8粗车M36×2的外螺纹 60°硬质合金螺纹车刀
9精车M36×2的外螺纹 60°硬质合金螺纹车刀
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 60°内螺纹车刀
11调头夹持工件左端，车右端面至尺寸要求 45°硬质合金刀
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 90°硬质合金车刀
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 90°硬质合金车刀
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 φ2.5中心钻
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 φ7高速钢麻花钻
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 φ7.75扩孔刀
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 φ8铰刀
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 φ12硬质合金立铣刀
19精铣R6键槽至尺寸要求 φ12硬质合金立铣刀
20滚φ64的齿轮 模数为3的滚齿刀
21磨齿 选用成形砂轮

4． 量具的选择
1粗车左端面 游标卡尺
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 游标卡尺
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 内径千分尺、游标卡尺
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 游标卡尺
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 千分尺
6车5×2的退刀槽 游标卡尺
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 千分尺
8粗车M36×2的外螺纹 通规
9精车M36×2的外螺纹 通规和止规
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 通规和止规
11调头夹持工件左端，粗车右端面至尺寸要求 游标卡尺
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 游标卡尺
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 千分尺
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 游标卡尺
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 游标卡尺
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 游标卡尺
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 内径千分尺、游标卡尺
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 游标卡尺
19精铣R6键槽至尺寸要求 游标卡尺
20滚φ64的齿轮 游标卡尺
21磨齿 游标卡尺

5．切削液的选择
粗加工选用乳化液，精加工选用切削油。
3.7 切削用量与工时定额的确定
切削速度、进给量、背吃刀量统称为切削三要素。

工序 切削速度 进给量 背吃刀量
m/min mm/r mm
1粗车左端面 70 0.4 2.5
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 20 0.1 1
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 25 0.25 13.5
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 70 0.4 2.5
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 114 0.4 0.1
6车5×2的退刀槽 98 0.4 1
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 113 0.4 0.1
8粗车M36×2的外螺纹 59 0.02 1
9精车M36×2的外螺纹 91 0.02 0.1
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 33 0.02 1
11调头夹持工件左端，粗车右端面至尺寸要求 70 0.4 2.5
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 128 0.4 2
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 142 0.3 1
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 20 0.1 1
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 12 0.1 1
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 18 0.15 6
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 8 0.35 0.125
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 38 0.03 2.5
19精铣R6键槽至尺寸要求 65 0.028 0.01
20滚φ64的齿轮 160 0.02 1
21磨齿 124 0.05 0.1

3.8 主要工序的技术要求和检验方法的确定

工序 技术要求 检验方法
1粗车左端面 端面的平整度 用刀口直尺透光检查
2用φ2.5的中心钻钻中心孔 孔的深度 钢直尺
3用φ18的麻花钻钻φ20的孔至尺寸要求 孔径 的大小 用内卡钳检查
4粗车φ39、φ36、φ32的外圆，留2mm精车余量 粗糙度1.6 粗糙度仪检验
5精车φ39、φ32的外圆至尺寸要求 上偏差 0 用内径
下偏差-0.025 百分表检查
6车5×2的退刀槽 粗糙度3.2 粗糙度仪检验
7精车φ36的外圆至尺寸要求，倒角2×45° 粗糙度1.6 粗糙度仪检验
8粗车M36×2的外螺纹 止规和通规
9精车M36×2的外螺纹 粗糙度1.6 粗糙度仪检验
10车M20×2内螺纹及螺纹孔倒角 粗糙度3.2 粗糙度仪检验
11调头夹持工件左端，粗车右端面至尺寸要求 端面的平整度 用刀口直尺透
光检查
12粗车φ64、φ40外圆，留2mm精车余量 粗糙度1.6 粗糙度仪检验
13精车φ64、φ40外圆至尺寸要求，倒角2×45° 上偏差 0 用内径
下偏差-0.033 百分表检查
14用φ2.5的中心钻钻中心孔 孔的深度 钢直尺
15用φ7的麻花钻钻φ8的孔 孔径 的大小 用内卡钳检查
16用φ7.75的扩孔钻扩孔 孔径 的大小 用内卡钳检查
17用φ8的铰刀铰孔至尺寸要求 粗糙度3.2 粗糙度仪检验
18在铣床上粗铣R6键槽留0.2mm余量 粗糙度3.2 粗糙度仪检验
19精铣R6键槽至尺寸要求 平行度0.05
20滚φ64的齿轮 粗糙度3.2 粗糙度仪检验
21磨齿 粗糙度3.2 粗糙度仪检验

4 生成NC代码程序及程序说明
（采用自动编程方式生成零件的NC代码程序（形状简单的平面类零件可以采用手工编程方式），步骤如下：将绘制好的产品零部件图输出到某一CAD/CAM软件环境中（若直接在该软件中绘图则可以省略此步）；按照已确定好的加工方式和加工参数进行设置，生成加工刀具路径；选用合适的后置处理器，生成加工该零件的NC代码。若没有与现有数控系统格式相同的后置处理器，则需选用相近的后置处理器，并对生成的NC代码进行一定的修改。）

5 机械加工工文件
见附表
6 数控加工
1． 仿真
（1）轨迹仿真

图 4 右端走刀路线图

右端走刀路线图

（2） 加工仿真

左端仿真图

2．零件加工
（利用学院现有数控加工设备加工该产品的各零件，加工步骤如下：准备加工机床，并检查机床各部件的运行情况和运动精度。必要时利用水平仪和千分表检测机床导轨和主轴精度。准备所需要的工、夹、量具等工具设备，并进行一定的精度检查。若需要专用工、夹、量具，还应特别制作。在此因时间原因不提倡采用专用工、夹、量具。检查NC代码程序。包括检查程序的格式、主轴转速、切削速度、换刀方式等的设置有无错漏等。将生成的NC代码程序传输到数控机床进行加工。加工中应密切注意加工情况，一旦出现危险情况应紧急停止，以防出现伤害意外。加工后应注意收拾工具、机床回位和清理机床。）

7 综合实训工作小结
经过几周的设计，成功地完成了零件数控加工的编程设计与仿真。整个设计方案选择合理，程序编制正确。通过本综合实训，我对数控加工的整个过程有了全面系统的了解，经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的和数控加工中心刀具材料和适用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法，经过设计加工工艺方案，进一步了解了工件定位的基本原则，定位方式与定位元件及数控机床专用夹具的种类与特点，对教材中有关定位基准的选择原则与数控加工刀具的选择方法有了更深的理解；另外，我还学会了利用制图软件CAXA制造工程师XP对零件进行造型、加工轨迹生成、后置处理及加工程序编制的技术和方法，虽然在整个设计过程中任务比较繁重，但我通过不断学习和实践，克服了种种困难，最终顺利地完成了本综合实训。

8 致谢语
敬爱的谢老师，您辛苦了！感谢您的关怀，感谢您的帮助，感谢您为我们 所做的一切。请接受学生们美好的祝愿，祝您永远事业顺心，天天快乐！
您的每次上课，都教导我们如何学习理论基础，如何把理论基础与实践结合，如何认真的对待每次课程设计，这对于我们的帮助莫大万分。在此我们第五组成员深表感谢的说一声“谢老师，您辛苦了！”
有人说，师恩如山。高山仰止，当更催后来之人奋发不已。正所谓“新竹高于旧竹枝，全凭老干为扶持”。全班的点滴进步和些许成绩全都凝聚着您辛勤的汗水。所以，不管何时何地，无论天涯海角，我都将由衷地呼唤您—敬爱的老师！在这个神圣而崇高的字眼面前，我永远是需要您启蒙的学生！
老师，您教我们知识的同时也教会了我们做人做事的道理，您指导我们课程设计的同时也给予了我们设计的真理，您每次细心教导的同时教会了我们认真负责的态度。您就像是烈焰的蜡烛，燃烧自己，照亮别人。您的付出学生是莫此难忘的，您的奉献将给予我们强大的力量，今天我以您为荣，明天您将以我为荣，请相信你的学生。
敬爱的谢老师，请放心吧！我一定会铭记您的谆谆教诲，不辜负您的殷切希望，在环境优美、绿树成荫屏风山下，像取得骄人成绩的新老校友那样，怀更大的志向，抱更高的理想，进一步弘扬“桂工精神”，珍惜时光，发奋读书，努力成为国家的栋梁之材，用丰硕的成果和辉煌的业绩，回报学校对我们的厚望和培养。
我们第五组全体成员以团队精神为中心，发扬各成员之间分工协作，共同完成这次课程设计，以达到这次课程设计完美的效果。在这次的学习中，我们分工合作，彼此监督，大家都找到了自己的不足和同学的长处，我们相互激励相互学习，团结的力量就是如此的伟大。我们第五组成员都将在以后的工作中继续发挥团队合作精神，以包容的心和相互协作为前提，在将来认真负责的对待自己的工作，学会更好的组织和协调工作任务，为学校和老师争光添彩。这次课程设计虽然是困难重重，但是给了我们非常好的锻炼，在锻炼中学习，在锻炼中学会解决，在锻炼中学会成长。
老师我们不得不说这都是你教育课程的创新，锻炼了我们，成就了我们，我们成长的经历因您而精彩，在我们即将毕业的同时，我们有这段经历，将是我们今生抹不掉的回忆，千言万语都说不尽我们对您“谢老师”的感谢，但我们只能用一种方式——铭记于心。
第五组全体成员再一次感谢您一年来对我们的栽培!您辛苦了,敬爱的谢老师。

9 参考文献
1．数控机床及编程
2．机械CAD/CAM
3．Pro/Engineer 2001教程
4．数控加工工艺
5．机械零件加工工艺手册

10 附录
附卡片一 机械加工工艺过程卡
附卡片二 机械加工工序卡片（1）
附卡片三 机械加工工序卡片（2）
附卡片四 机械加工工序卡片（3）
附卡片五 刀具卡片

附录NC代码程序
左端程序
O1234
N10 G50 S1000
N12 G00 G96 S120 T101
N14 M03
N16 M08
N18 G00 X50.000 Z10.697 f200
N20 G00 X62.531 Z7.997
N22 G42
N24 G01 X43.782 F5.000
N26 G01 X43.940 Z7.000
N28 G18 G03 X50.400 Z-0.000 R9.200 F0.001
N30 G01 Z-29.273
N32 G18 G03 X52.000 Z-30.457 R9.200
N34 G01 X52.531 Z-29.493 F1000.000
N36 G01 X62.814
N38 G00 Z6.907
N40 G01 X-3.374 F5.000
N42 G01 X-1.960 Z6.200
N44 G01 X0.000 F0.001
N46 G01 X32.000
N48 G18 G03 X44.400 Z0.000 R6.200
N50 G01 Z-30.432
N52 G01 X44.768 Z-30.616
N54 G18 G03 X48.400 Z-35.000 R6.200
N56 G01 Z-53.000
N58 G18 G03 X47.400 Z-55.439 R6.200
N60 G18 G03 X51.400 Z-60.000 R6.200
N62 G01 Z-93.000
N64 G01 Z-93.714
N66 G01 X52.814 Z-93.007 F1000.000
N68 G01 X62.814
N70 G00 Z3.907
N72 G01 X-3.414 F5.000
N74 G01 X-2.000 Z3.200
N76 G01 X0.000 F0.001
N78 G01 X32.000
N80 G18 G03 X38.400 Z0.000 R3.200
N82 G01 Z-31.675
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N88 G01 Z-53.000
N90 G18 G03 X40.903 Z-55.057 R3.200
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N110 G01 X-3.414 F5.000
N112 G01 X-2.000 Z0.200
N114 G01 X0.000 F0.001
N116 G01 X32