生产实习指导书(纺).doc

生产实习（纺纱部分）指导书
上机试纺是生产实习的一项重要内容，实践性强，通过上机试纺以及对半制品质量检验的操作，全面接触工艺计算、工艺调整、产品质量检验分析等综合训练，获得初步解决生产实际问题的能力。本次实习进行粗纱和细纱的上机试纺。

粗纱工序上机试纺
一、实习的目的与要求
1. 了解牵伸、捻度、卷绕、升降、成形和角度等六种变换齿轮在粗纱机上的配置及其在正常生产中的协调作用。
2. 初步掌握粗纱工序工艺（牵伸倍数、捻度）的调整方法，了解上机试纺过程。
3. 初步掌握粗纱的质量控制指标及质量指标的测试方法。
二、实习设备与仪器
1. A456D粗纱机
2. 粗纱及条子测长仪
3. 天平
4. 捻度仪
三、实习步骤
1、了解粗纱机的传动过程，观察六种变换齿轮齿数的位置及作用。
2、根据工艺计算调换所需的牵伸、捻度、升降变换齿轮齿数。开车调试纺纱张力，使之纺纱正常后，纺纱30min关车。分别在车头、车中、车尾三个部分的前后排各取一只粗纱（共六支），作为粗纱试样。
粗纱工艺设计的主要参数有牵伸倍数、捻系数和卷绕密度，由于粗纱的特点是捻度小强力低，在卷绕过程中易产生伸长。所以，正常生产中必须严格控制前罗拉输出线速度与卷绕线速度，保持一定的纺纱张力。即Lf=πDxNw，其卷绕速度为：
式中：Lf——单位时间内前罗拉输出纱条长度（mm/min）;
Dx——粗纱卷绕直径（mm）；
Nw——粗纱卷绕速度（r / min）。
在调整粗纱机的工艺参数时，必须满足上述条件。粗纱机传动系统较为复杂。粗纱机上设有牵伸、捻度、卷绕、升降、成形、角度等六种变换齿轮，配置在一定位置上，需要配合协调。
① 改变粗纱捻度时，需改变捻度变换齿轮的齿数，即改变前罗拉的转速。当前罗拉输出速度改变后，为保持卷绕张力正常，筒管卷绕速度与龙筋升降速度也要相应改变。因此，捻度变换齿轮配置在主轴至铁炮和前罗拉的轮系中，当捻度改变幅度大时，还需改变卷绕部分的变换齿轮与之相适应。
② 改变粗纱纺出号数时，需调整牵伸变换齿轮齿数。这时，仅改变后罗拉转速，前罗拉输出速度不变。如果粗纱号数改变较大时，将对卷绕直径的增量影响较大，这时需调整成形变换齿轮齿数，筒管的卷绕速度与龙筋升降速度的逐层降低量与之相适应。本实习内容是改变粗纱纺出定量时，计算牵伸及捻度变换齿轮的齿数，调整相应的工艺参数，上机试纺出所要求的粗纱。
③ 粗纱机卷绕成形过程中，要求粗纱沿筒管轴向平行紧密排列，以每厘米内的圈数表示轴向卷绕密度。当粗纱纺出定量改变较大时，粗纱轴向的卷绕圈距也随之改变，致使卷绕直径的增量变化比较明显，结果，Lf≠πDxNw，这时，需改变升降齿轮齿数，以保证一定的轴向卷绕密度。
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④ 计算变换齿轮齿数：
根据传动图计算出各变换齿轮齿数。
l 牵伸变换齿轮：

熟条定量选用范围：
纺纱线密度（tex）
32以上
20~30
13~19
9～13
7.5以下
棉条干定量（g/5m）
20～25
17～22
15～20
13～17
13以下

粗纱定量选用范围：（已知熟条定量14.8g/5m）
纺纱线密度（tex）
32以上
20～30
9.0～19
9.0以下
粗纱干定量（g/10m）
5.5～10.0
4.1～6.5
2.5～5.5
2.0～4.0

根据经验确定牵伸效率η，计算机械牵伸倍数E，再根据粗纱机传动图计算牵伸齿轮。
牵伸效率= 1/牵伸配合率
实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率η
机械牵伸倍数与实际牵伸倍数之比称为牵伸配合率。牵伸配合率根据生产经验获得。
一般A456D粗纱机的牵伸配合率为1.04左右。
根据机械传动：
粗纱机械牵伸倍数=后罗拉一转前罗拉的输出长度/后罗拉的周长
=79/Z7*76/19*28π/28π=316/Z7
Z7:总牵伸变换齿轮，26T- 63T
l 捻度变换齿轮：
纯棉粗纱捻系数的选择
粗纱线密度tex
200～325
325～400
400～770
770～1000
粗纱捻系数（粗梳）
105～120
105～115
95～105
90～92
粗纱捻系数（精梳）
90～100
85～95
80～90
75～85

T= 56/30*Z2/Z1*61/48*40/30*33/27*100/28π=4.395Z2/Z1
Z1:捻度齿轮齿数
Z2：上铁炮齿轮齿数（Z2确定后，选择Z1）
如果试纺结果粗纱定量与捻度不符合要求时，应根据所用机台的牵伸、捻度等变换齿轮，重新计算所需的牵伸及捻度变换齿轮，再上机试纺。
3、粗纱质量指标测定
① 测试计算粗纱定量、捻度，计算重量偏差和捻度偏差、重量不匀率及捻度不匀率。
②计算重量不匀率及捻度不匀率时，要求测试20个重量和捻度数据（范围：重量偏差±0.5%，粗纱重量不匀率控制在1.3%以内，粗纱捻度不匀率控制在4.0%）。当所纺制品超出范围时，根据牵伸齿轮或捻回齿轮在粗纱机传动图中所处的位置。列出粗纱定量或捻度与其变换齿轮的比例关系式，计算所需的变换齿数，再上机试纺，直至纺出符合要求的粗纱定量与捻度。

细纱工序上机试纺
细纱为纺纱工程的最后一道工序，其产品根据生产任务而定。产品在正式投产前须先按拟定的工艺参数进行试纺。改纺新品种时，也要进行小量试纺。通过试纺，调整、确定纺纱工艺参数。
一、实习目的与要求
1. 通过上机试纺，了解细纱工序确定纺纱工艺的过程。
2. 了解纱线的质量控制指标。
二、实习设备与仪器
1. A513W细纱机
2. 天平
3. 纱框测长器
4. 捻度仪
三、实习步骤与方法
1. 熟悉机器传动图，掌握牵伸齿轮、捻度齿轮位置，了解两种变换齿轮的齿数范围。
2. 按照设计任务拟定纺纱工艺，如细纱号数、粗纱号数、细纱捻系数等，确定纺纱条件如牵伸效率、车间实际回潮率等。
3. 计算所需牵伸齿轮与捻度齿轮齿数。
在纺纱过程中，主要由于捻缩和皮辊滑溜等原因，使实际牵伸倍数E0与机械牵伸倍数E很难一致。根据实际经验，牵伸效率η 值一般在0.94～0.95之间，牵伸配合率在1.04～1.06左右，计算机械牵伸倍数E，根据细纱机械传动图计算牵伸齿轮。
细纱机的总牵伸倍数参考范围
纺纱线密度（tex）
32以上
20～30
9.0～19
9.0以下
长短胶圈牵伸
12～25
15～35
22～45
30～60
摇架加压牵伸倍数
12～25
20～35
25～50
40～50
常用细纱品种捻系数
棉纱品种
线密度（tex）
经 纱
纬 纱
普梳织布用纱
8.4～11.16
340～400
310～360
11.7～30.7
300～390
300～350
32.4～194
320～380
290～340
精梳织布用纱
4.0～5.3
340～400
310～360
5.3～16
330～390
300～350
16.2～36.4
320～380
290～340
普梳织布、针织、起绒用纱
10～9.7
不大于330
32.8～83.3
不大于310
98～197
不大于310
精梳织布、针织、起绒用纱
13.7～36
不大于310
涤/棉混纺纱
单纱织物用纱
330～380
股线织物用纱
320～360
针织内衣用纱
300～330
经编织物用纱
370～400

细纱机械牵伸倍数=后罗拉一转前罗拉的输出长度/后罗拉的周长
细纱机的机械牵伸倍数= 34/Z8*53/24*60/60*Z7/Z6*73/31*72/23*114/60*25π/25π
= 1051.63Z7/(Z6*Z8)
Z8:后牵伸变换齿轮 41T 、43T 、45T 、46T 、48T 、50T 、52T 、54T 、57T 、60T
Z6、Z7:牵伸变换齿轮 31T 、34T 、37T 、41T 、46T 、51T 、57T 、64~70T
按照纱线的产品用途，根据国家标准查出对生产的细纱号数所规定的捻系数范围，选定捻系数，计算捻度齿轮。

式中：Tt——捻度（捻回/10cm），
αt——号数制捻系数；
　　　Ｎt——所纺纱线号数。
根据机器传动比计算捻度变换齿轮齿数。

T=60/Z3*Z2/Z1*90/29*(D3+m)/(d1+m)*1/25π*100
=2607.9Z2/(Z1*Z3)
D3:滚盘直径 250mm
d1:锭盘直径22mm
m;锭带厚度0.8mm
Z2/Z1：捻度变换成对齿轮，有40/86、 46/80 、52/74、 58/68 、62/64 、68/58 、74/52 、80/46、 86/40
Z3：捻度变换齿轮 有34~42齿数。
选择Z2/Z1,计算Z3，再修正T。
根据生产任务，计算所需捻度齿轮与牵伸齿轮齿数，上机试纺出符合质量要求的产品。
4. 上机试纺。
5. 取样测试产品号数、重量偏差（±2.5%以内）与捻度偏差（中粗号纱控制在6%以内，细号纱控制在10%以内），要求测试30个重量数据和20个捻度数据。如果符合要求，再计算重量不匀率及捻度不匀率（范围：细纱重量不匀率控制在2.5%以内，细纱捻度不匀率控制在4.0%以内）。当所纺制品超出范围时，根据牵伸齿轮或捻度齿轮在传动图中所处的位置。列出细纱定量或捻度与其变换齿轮的比例关系式，计算所需的变换齿数，再上机试纺，直至纺出号数和捻度均符合要求为止。

指导教师：秦平素 李进良

2011-12