国产汽车发动机大修技术标准.doc

国产汽车发动机大修技术标准
本标准适用于国产往复活塞式汽车发动机（汽油机、柴油机）。同类型的进口汽车发动机参照执行。
1. 技术要求
装配的零、部件和附件均应符合规定程序批准的制造或修理技术条件。

发动机应按规定程序批准的装配技术条件进行装配，并装配齐全。
装配后的发动机应按规定程序批准的工艺和技术条件进行冷、热磨合，拆减和清洗。
发动机在正常工作温度下，5s内能起动。柴油机在环境温度下不低于5°C，汽油机在环境温度不低于-5°C时，起动顺利。
发动机怠速运转稳定，其转速应符合原设计规定。
注：原设计是指汽车制造厂或规定程序批准的改造、改装的技术条件（下同）
四行程汽油机转速在500～600min－1时，以海平面为准，进气歧管真空度应在0.056～0.069Mpa范围内．其波动范围，六缸汽油机一般不超过0.003Mpa,四缸汽油机一般不超过0.005 Mpa．
发动机在各种转速下运转稳定，在正常情况下，不得有过热现象．改变转速时，应过渡圆滑．突然加速或减速时，不得有突爆声，化油器不得回火，消声器不得有放炮声．
在规定转速下，机油压力应符合原设计规定．
汽缸压缩压力应符合原设计规定，各缸压缩压力差，汽油机应不超过各缸平均压力的8%，柴油机应不超过10%.
注：上述1.5～1.9条，水冷式发动机应在水温为75～85°C，风冷式发动机应在油温为80～90°C时进行测试．
发动机起动运转稳定后，只允许正时齿轮﹑机油泵齿轮﹑喷油泵传动齿轮及气门脚有轻微均匀响声﹑不允许活塞销﹑连杆轴承﹑曲轴轴承有异响和活塞敲缸及其它异常响声．
发动机最大功率和最大转矩均不得低于原设计标定值的90%.
发动机最低燃料消耗率不得高于原设计规定．
发动机不应有漏油﹑漏水﹑漏电现象，但润滑油﹑冷却水密封接合面处允许有不致形成滴状的浸渍．
发动机排放限值应符合国家有关规定．
发动机应按原设计规定加装限速片，或对限速装置作相应的调整并附加铅封．
发动机外表应按规定涂漆，涂层应牢固，不得有起泡﹑剥落和漏涂现象．
发动机应按规定加注润滑剂．
其它有关要求应符合原设计规定．
2. 检验规则
2.1　承修单位应对发动机的最大转矩和最低燃料消耗率进行测试，并按主管部门或修理合同规定对最大功率和负荷特性进行抽样测试。
2.2　检验合格的发动机，应签发合格证并提供必要的技术资料。
　　3 保用条件
　　承修单位对大修竣工的发动机应给予质量保证。质量保证期自出厂之日起，不少于三个月或行驶里程不少于10000km。在送修单位严格执行走合期的规定，合理使用、正常保养的情况下，质量保证期内的修理质量问题，承修单位应负责保修。
　　4 包装
发动机包装前应放掉润滑油和冷却水，并堵封好外露通孔，技术资料应齐全。包装牢固，防潮防锈良好。
包装箱外应标明：承修单位名称、型号，收货单位名称及地址，体积、毛重、放置方向，出厂日期等。

二、汽车发动机汽缸体与汽缸盖修理技术条件
　　本标准适用于国产往复活塞式汽车发动机铸铁及铝合金汽缸体与汽缸盖的修理。其它汽车发动机汽缸体与汽缸盖可参照执行。经过修理的汽缸体与汽缸盖应符合本标准的要求。
1. 技术要求
汽缸体与汽缸盖不应有油污、积炭、水垢及杂物。
水冷式汽缸体与汽缸盖用0.34～0.44Mpa的压力作持续5min水压试验，不得渗漏。
汽油发动机汽缸体上平面到曲轴轴承承孔轴线的距离，不少于原设计基本尺寸0.44mm.
注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同）
所有结合平面不应有明显的凸出、凹陷、划痕或缺损。汽缸体上平面和汽缸盖下平面的平面度公差应符合表B-1的规定。
汽缸体曲轴、凸轮轴轴承承孔的同轴度公差应符合原设计规定。凡能用减磨合金补偿同轴度误差的，以汽缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线为基准，所有曲轴轴承承孔的同轴度公差为￠0.15mm，以汽缸体两端凸轮轴轴承承孔公共轴线为基准，所有凸轮轴轴承承孔的同轴度公差为￠0.15mm。
汽缸体后端面对曲轴两端轴承承孔公共轴线的端面全跳动不大于0.20mm.

　　　　表 B-1 汽缸体上平面与汽缸盖下平面的平面度公差
测量范围
汽缸体长度
铸铁
铝合金
汽缸体上平面
汽缸盖下平面
汽缸体上平面
汽缸盖下平面
侧置气门式
顶置气门式
侧置气门式
顶置气门式
任5×5

0.05
0.05
0.025
0.05
0.05
0.05
整个平面
<600
0.15
0.25
0.10
0.15
0.35
0.15
>600
0.25
0.35

0.35
0.50

燃烧室容积不小于原设计极限值的95%。同一台发动机的汽缸盖燃烧室容积之差应符合原设计规定。
汽缸体、汽缸盖各结合面经加工后的表面粗糙度应不低于Ra3.2μm.
汽缸盖上装火花塞或喷油嘴和预热塞的螺孔螺纹损伤不多于一牙，汽缸体与汽缸盖上其它螺孔螺纹损伤不多于两牙。修复后的螺孔螺纹应符合装配要求。各定位销、环孔及装配基准面的尺寸和形位公差应符合原设计规定。
选用的汽缸套、气门导管、气门座圈及密封件应符合相应的技术条件，并应满足本标准的有关装配要求。
气门导管承孔内径应符合原设计尺寸或分级修理尺寸（见表B-2）。气门导管与承孔的配合过盈一般为0.02～0.06mm.
进、排气孔座圈承孔内径应符合原设计尺寸或修理尺寸（见表B-2）。承孔表面粗糙度不低于Ra6.3μm，圆度公差为0.0125mm,与座圈的配合过盈一般为0.07～0.17mm.
镶装干式汽缸套的承孔内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸（如表B-2）。承孔表面粗糙度不低于Ra3.2μm，圆柱度公差为0.01mm.汽缸套与承孔的配合过盈应符合原设计规定；无规定者，一般为0.05～0.10mm。有突缘的汽缸套配合过盈可采用0.05～0.07mm;无突缘的汽缸套配合过盈可采用0.07～0.10mm。汽缸套上端面应不低于汽缸体上平面，亦不得高出0.10mm.

　　　　　　　　　　　　表 B-2 汽缸体修理尺寸
分级
加大尺寸
修理部位

0

1

2

3

4

5

6

7

8
汽缸套承孔内径
0
0.50
1.00
1.50

汽缸或汽缸套内径
0
0.25
0.50
0.75
1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
进排气门座圈承孔内径
0
0.30
0.50
0.70

气门导管承孔内径
0
0.20
0.40
0.60

注：1.各级修理尺寸仍采用原设计规定尺寸的极限偏差。
2.粗线内尺寸仅适用于柴油机.
湿式汽缸套承孔的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸（见表B-2）。湿式汽缸套与承孔的配合间隙为0.05～0.15mm，安装后汽缸套上端面应高出汽缸体上平面，并应符合原设计规定。
同一汽缸体各汽缸或汽缸套的内径应为原设计尺寸或同一级修理尺寸（见表B-2），缸壁表面粗糙度不低于Ra0.8μm。干式汽缸套的汽缸圆度公差为0.005mm，圆柱度公差为0.0075mm；湿式汽缸套的汽缸圆度公差为0.0125mm。
加工后，汽缸的轴线对汽缸体两端曲轴轴承承孔公共轴线的垂直度公差为0.05mm。
对某些特殊结构或有特殊技术要求的汽缸体及汽缸盖，除本标准规定外，其它可参照原设计的技术文件执行。
　　2. 验收及包装

　　2.1 经检验合格的汽缸体与汽缸盖应签发合格证，并附必要的技术资料。
　　2.2 修竣的汽缸体与汽缸盖应进行相应的防锈处理。
　　2.3 修竣后的汽缸体与汽缸盖，应进行适应于保管及运输条件的包装。
三、汽车发动机曲轴修理技术条件

本标准适用于往复活塞式汽车发动机曲轴的修理。经过修理的曲轴应符合本标准的要求。
1. 　技术要求
曲轴修复前应进行探伤检查，不得有裂纹，但轴颈上沿油孔四周有长度不超过5mm的短浅裂纹或有未延伸到轴颈圆角和油孔处的纵向裂纹（轴颈长度小于或等于40mm，裂纹长度不超过10mm；轴颈长度大于40mm，裂纹长度不超过15mm）时，仍允许修复。
曲轴滑动轴承轴颈磨损后，应按表B-3的曲轴分级修理尺寸修理。组合式曲轴滚动轴承轴颈磨损逾限，滑动轴承轴颈超过其允许的使用极限尺寸时，允许进行补偿修理，恢复至原设计尺寸。

　　　　　　　　　　　　表B-3 曲轴分级修理尺寸
级别
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
曲轴主轴颈及连杆轴颈直径
0
-0.25
-0.50
-0.75
-1.00
-1.25
-1.50
-1.75
-2.00
-2.25
-2.50
-2.75
-3.00
注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同）。
注：1. 各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。
2. 9级及9级以后为不常用尺寸级。
3. 分级有特殊规定的曲轴，应按其原设计执行。
补偿修复轴颈时，可采用金属丝喷涂、电振动堆焊、镀铁、镀铬等方法。其它部位磨损逾限后，根据情况，除可采用上述方法外，也可以采用手工弧焊等方法进行恢复性修理。补偿修复层应均匀适当，机械性能满足使用要求。
曲轴磨损后，同名轴颈必须为同级修理尺寸。
曲轴主轴颈及连杆轴颈端面磨损逾限后，应予修复至原设计规定的轴颈宽度。
曲轴修复后，以两端主轴颈的公共轴线为基准时：
a. 中间各主轴颈的径向圆跳动公差为0.05mm。
b. 各连杆轴颈轴线的平行度公差：整体式曲轴为￠0.01mm ，组合式曲轴为￠0.03mm。
c. 与止推轴颈及正时齿轮配合端面的端面圆跳动公差为0.05mm。
d. 飞轮突缘的径向圆跳动公差为0.04mm；外端面的端面圆跳动公差为0.06mm。
e. 带轮的轴颈径向圆跳动公差为0.05mm。
f. 正时齿轮的轴颈径向圆跳动公差为0.03mm。
g. 变速器第一轴轴承承孔的径向圆跳动公差为0.06mm。
h. 油封轴颈的径向圆跳动公差，采用回油槽防漏的为0.10mm，采用油封圈防漏的为0.05mm。
各主轴颈及连杆轴颈的圆柱度公差为0.005mm。
连杆轴颈的回转半径应符合原设计规定的基本尺寸，整体式曲轴的极限偏差为±0.15mm，但同一曲轴各回转半径差不得超过0.20mm，组合式曲轴的极限偏差应符合原设计要求。
以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角度偏差偏差为±30’.
起动爪螺孔螺纹损伤不得多于2牙。
主轴颈及连杆轴颈表面粗糙度应不低于Ra0.8μm，圆角处表面粗糙度不低于Ra1.6μm。
主轴颈和连杆轴颈两端的圆角半径应符合原设计规定。但采用金属丝喷涂和电镀修复的曲轴，修竣后的圆角半径允许适当减小。
组合式曲轴必须按原位装配，装合后各滚动轴承轴颈同轴度公差应符合原设计规定。
曲轴油道应清洁畅通，油孔应有倒角。
修复后的曲轴不得有焊渣、毛刺、金属飞溅等杂物，加工表面不得有肉眼可见的刻痕、黑点、碰伤、凹陷、发痕、孔眼及其它缺陷。但用电振动堆焊修复的曲轴表面允许有细微的龟纹。
曲轴须进行平衡试验，其不平衡量应符合原设计规定。
本标准未规定的其它技术要求，应符合原设计规定。
2. 检验规则

2.1 曲轴经检验合格签证后，附必要的技术资料，方能出厂或交付使用。
2.2 补偿修复层的强度及其与基体的结合强度，应定期进行试棒检验（在改变工艺、材质时必须进行）。试棒每次不少于三件，测试结果取平均值。

2.3 补偿修复层的硬度试验应在粗磨后进行，在同一曲轴上检查三点，取平均值，测点距油孔边缘不小于10mm。
　　3. 包装及贮存

　　3.1 产品在清洗和防锈处理后，用结实不透水的中性纸及塑料带包扎各轴颈，出厂产品应装箱并有支承固定。
　　3.2 曲轴应存放在通风和干燥的仓库内，并应采取防护措施。

四、汽车发动机凸轮轴修理技术条件(GB3803-83)
　　本标准适用于汽车发动机钢制和球墨铸铁、合金铸铁制凸轮轴的修理。修竣的凸轮轴应符合本标准的规定。
　　1. 技术要求
轮表面累积磨损量（包括修理加工磨削量）不超过0.8mm时，允许用 直接修磨的方法恢复凸轮；超过0.8mm需要修理时，可在凸轮的局部或全部表面敷以补偿修复层。
凸轮轮廓的升程曲线应符合原设计规定，但个别区段内的升高量允许有不大于0.02mm的超差。
注：原设计是指制造厂和按规定程序批准的技术文件（下同）。
以两端支承轴颈的公共轴线为基准，凸轮基圆的径向圆跳动公差为0.05mm。
凸轮斜角应符合原设计规定。
通过凸轮升程最高点和轴线的平面，相对于正时齿轮键槽中心平面的角度偏差，不得超过±45’。
同一根凸轮的各支承轴颈的直径应修磨为同一级修理尺寸。分级修理尺寸见表B-4。

　　　　　　　　　　　　　表B-4 凸轮轴支承轴颈分级修理尺寸
级别
0
1
2
3
4
5
6
轴颈直径缩小量
0
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
注：1. 各级修理尺寸仍采用原设计尺寸的极限偏差。
2. 有特殊要求的凸轮轴，按原设计要求执行。
支承轴颈直径缩小量超过使用限度时，可敷以补偿修复层，使轴颈直径恢复至原设计尺寸或修理尺寸。
支承轴承的圆柱度公差为0.005mm。
以两端支承轴颈的公共轴线为基准，中间各支承轴颈的径向圆跳动公差为0.025mm。
安装正时齿轮的轴颈，其尺寸应符合原设计规定。以两端支承轴颈的公共轴线为基准，其轴颈的径向圆跳动和轴向止推端面的端面圆跳动公差为0.03mm。
驱动汽油泵的偏心轮直径，允许比原设计规定的最小极限尺寸小1.0mm。
机油泵驱动齿轮不得缺损，轮齿工作表面不得有剥落，齿厚不小于原设计规定的最小极限尺寸的0.50mm。
支承轴颈表面粗糙度不低于Ra0.8μm；凸轮和驱动机油泵的偏心轮的表面粗糙度不低于Ra1.6μm；轴向止推端面的表面粗糙度不低于Ra3.2μm；其它加工面的表面粗糙度应符合原设计规定。
凸轮轴的凸轮和支承轴颈部位的补偿修复层的性能应满足使用要求。
凸轮轴应进行探伤检查，除凸轮表面堆焊层可以有不连续成片的鱼鳞状裂纹外，不得有其它裂纹。
凸轮轴的所有表面不得有毛刺、氧化皮、焊渣、气孔、渣眼、油垢和脱壳等缺陷。螺纹损伤不得超过两牙。
本标准未规定的其它技术要求，应按原设计规定执行。
　　2. 检验规则

　　2.1 凸轮轴经检验合格后，应签发合格证。
　　2.2 送修单位有权根据合同抽样复验。
　　3. 包装及贮存

　　3.1 修竣的凸轮轴应进行防锈处理。出厂产品应装入箱内并固定牢靠。
　　3.2 产品应放在通风和干燥的地方，并应采取防护措施。