废液浓缩装置操作规程已修改.doc

QG/TGLCPL-027-AO-2013

内蒙古庆华集团
腾格里精细化工有限公司

废液浓缩装置操作规程
（ 试用 ）

2013.06.01

编写：
车间审核：
专业审核：
工艺技术部：
机动部：
HSE管理部：
批准：

目 录
目 录 3
一装置概况 5
1. 设计基础 5
2.生产工序方框图 5
3.原料、化学品及中间产品、最终产品规格 5
3.1原料规格 5
3.2产品 6
4.公用工程规格 6
4.1蒸汽 6
4.3 新鲜水、循环水、消防水 7
4.5 电压等级规格 7
5原辅材料、化学品、催化剂及公用工程消耗 7
5.1 原料消耗 7
5.2公用工程消耗 9
6.工艺原理 9
6.1氨气分离 9
6.2三效蒸发 9
7.工艺流程叙述 9
7.1氨气吸收系统 9
7.2三效蒸发系统 10
二 岗位操作法 15
1开工准备 15
1.1 范围 15
1.2 预试车概述 15
1.3 装置检查 15
1.4管线和设备的清洗 18
1.5预开工具体操作 22
2 开车和正常操作 25
2.1 简介 25
2.2准备工作 25
2.3开工操作 25
2.4事故及异常情况处理 27
3停车操作 29
3.1正常停工 29
3.2非正常停工 29
三、安全环保 30
1化学品及产品处置 30
1.1 化学品及产品处置 30
2、安全操作规程 35
2.1 概述 35
2.2 人身防护装备 35
2.3危害 36
2.4操作期间的安全规则： 37
2.5进入容器的安全规则 37
2.6采样的安全规则 38
2.7辅助工作 38
2.8消防与灭火 39
2.9设备检修安全规则 40
3安全设施附表 41
3.1安全阀一览表 41
3.2盲板表 42
3.3联锁一览表 43
四 设备一览表 44
4.1机泵一览表 44
4.2.容器一览表 45
4.3.换热器一览表 47
4.4调节阀 48
五 分析化验 49

[键入文字]

一装置概况

1. 设计基础

废液浓缩装置的任务是将38t/h含水量90.3%的有机废液，浓缩到含水量66%的高浓废液，送至废液焚烧装置。

2.生产工序方框图

氨吸收
含水有机废液
三效蒸发
浓缩后废液
去焚烧装置
废水去界区
滗水器
轻相
重相
有机废液
气相冷凝液
废水
浓
缩
废
液

3.原料、化学品及中间产品、最终产品规格
3.1原料规格
有机废液
序号
组分
摩尔分数
质量分数
备注
1
H2O
0.962
90.3

2
ε-己内酰胺（C6H11NO）
0.003
1.8

3
1,6-己二醇(C6H14O2-D3)
0.001
0.3

4
NH4+
0.016
1.5

5
Na+
0.005
0.6

6
AMMONIA
0
0.1

7
HSO4-
0.001
0.2

8
NO3-
0
1.2

9
OH-
0.004
0.6

10
SO42-
0.008
14.7

3.2产品
浓缩废液
序号
组分
摩尔分数
质量分数
备注
1
H2O
0.845
66

2
ε-己内酰胺（C6H11NO）
0.013
6.3

3
1,6-己二醇(C6H14O2-D3)
0.002
1.1

4
NH4+
0.067
5.2

5
Na+
0.021
2.1

6
AMMONIA
0

7
HSO4-
0
0.2

8
NO3-
0
4.4

9
OH-
0.016

10
SO42-
0.035
14.7

4.公用工程规格
4.1蒸汽
流体名称
压力MPa（g）
温度℃
高压蒸汽
1.2
200
中压蒸汽
0.8
200
低压蒸汽
0.4
160

4.2蒸汽凝结水

流体名称
电导率（25℃）
μs/cm
二氧化硅
mg/l
铁
ug/l
油
ug/l
温度℃
PH
TOC
ug/l
压力
MPa（g）
凝结水
≤5

≤0.02

≤100

≤5

≤100
8-9

≤1

0.4

4.3 新鲜水、循环水、消防水

流体名称
供水压力MPa（g）
供水温度℃
回水压力MPa（g）
回水温度℃
新鲜水
0.5
10-20

循环水
0.5
≯32
0.25
≯42
消防水
1.1
常温

4.4 工业、仪表空气

流体名称
压力MPa（g）
温度℃
露点℃
含尘mg/m3
颗粒直径um
油
空气
0.6
≤40
≤-45
≤1
≤3
无

4.5 电压等级规格

电压等级
类型
电压偏差范围
频率
10kV
交流三相三线制
±7%
50±0.5Hz
380V
交流三相四线制
±7%
50±0.5Hz
220V
交流单相（相电压）
+7%、-10%
50±0.5Hz
24 V
直流 2 线

50±0.5Hz
注：（1）大于等于200kW 的电动机采用10kV的电压等级；
（2）小于200kW的电动机采用380V的电压等级；
（3）冷却塔风机、及压缩机主辅油泵均采用 380V 的电压等级；
（4）控制电源采用DC220V的电压等级，直流消防电源采用DC24V电压等级。

5原辅材料、化学品、催化剂及公用工程消耗
5.1 原料消耗

项目
单位
浓缩前
浓缩后
备注
名称

离交废液
浓缩废液

压力
MPa
0.01
0.21

温度
℃
48
139.1

质量流量
kg/h
38000
10707.6
考虑装置弹性操作浓缩后的浓缩废液最大量为11.8t/h。
摩尔流量
kmol/h
1987.33
464.16

[热]焓
kJ/kg
-14920.32
-12496.97

比热
kJ/kg-K
3.832
3.52

密度
kg/m3
1037.832
1100.716

粘度
cp
0.565
0.234

组分：

H2O
质量分数
90.3
66

ε-己内酰胺（C6H11NO）
质量分数
1.8
6.3

1,6-己二醇(C6H14O2-D3)
质量分数
0.3
1.1
1,6-HEXANEDIOL
NH4+
质量分数
1.5
5.2

Na+
质量分数
0.6
2.1

AMMONIA
质量分数
0.1

HSO4-
质量分数
0
0.2

NO3-
质量分数
1.2
4.4

OH-
质量分数
0

SO42-
质量分数
4.2
14.7

H2O
摩尔分数
0.962
0.845

ε-己内酰胺（C6H11NO）
摩尔分数
0.003
0.013

1,6-己二醇(C6H14O2-D3)
摩尔分数
0.001
0.002

NH4+
摩尔分数
0.016
0.067

Na+
摩尔分数
0.005
0.021

AMMONIA
摩尔分数
0
0

HSO4-
摩尔分数
0.001
0

NO3-
摩尔分数
0
0

OH-
摩尔分数
0.004
0.016

SO42-
摩尔分数
0.008
0.035

5.2公用工程消耗
名称
电
MPS
LPS
新鲜水
循环水
低压氮气
工厂风
仪表风
单位
kw/h
t/h
t/h
t/h
t/h
Nm3/h
Nm3/h
Nm3/h
消耗值

13
0.8
30.5
280
-100
-150
-150

6.工艺原理
6.1氨气分离
氨气分离系统的原理是利用氨气在不同温度下水中的溶解度不同，提高废液的温度，降低氨气在废液中的溶解度，达到分离氨气的效果。
6.2三效蒸发
三效蒸发系统的原理是利用废液中各组分的沸点不同，通过三台蒸发器串联运行的蒸发操作，使蒸汽能得到多次利用提高热能的利用率，将有机废液中的水蒸发出去，进而使废液提浓。
7.工艺流程叙述
7.1氨气吸收系统
来自中间罐区废液罐D-48602A\B中的有机废液，经废液泵P-48603A\B，温度为48℃，压力0.5MPa，流量38t/h，其流量依靠FICQ-44001控制，打到进料预热器E-44006管程，加热后，有机废液温度升高到50℃，进入进料加热器管程，加热后温度升高至120℃，压力0.2MPa；
进料预热器E-44006壳程通入自蒸汽分离罐D-44003\D-44004产生的废水，压力0.13MPa，温度119℃；冷凝后压力0.11MPa，温度约为50℃。
进料加热器E-44004壳程通入三效汽液分离器S-44001产生的再生蒸汽，压力0.03MPa，温度105℃；冷凝后压力0.02MPa，温度约为50℃。
进料预热器E-44006和进料加热器E-44004的壳程冷凝下来的废水和再生蒸汽冷凝液合并后，进入尾气冷凝器E-44005壳程，经循环水冷却后，控制温度40℃，排入滗水器D-44007；其中尾气冷凝器E-44005管程循环水上水压力0.5MPa，温度32℃；循环水回水压力0.25MPa，温度42℃。
自进料加热器出来的有机废液进入氨分离罐D-44001，罐内温度100℃，压力0.05MPa，分离出少量的氨气，罐底液体由三效循环泵P-44001打入三效蒸发系统。

氨分离罐D-44001顶部分离的少量氨气，进入氨吸收罐D-44002（氨吸收罐有低压蒸汽伴热管道），保持温度在50℃，压力0.03MPa被其中的新鲜水吸收，连续或定期排放至滗水器D-44007；滗水器废液分离出重相（水相）和轻相，重相（水相）经废水泵P-44007送出界区，流量由LDICA-44003控制；轻相经废液泵P-44008送入苯蒸残液罐D-44008，液位由LISA与P-44008联锁控制，苯残液蒸馏罐出来的有机废液，经过苯残液泵P-44009加压后，直接与浓缩废液储罐出来的有机废液合并送往废液焚烧装置；
该部分所涉及的设备包括：
容器： D-44001、D-44002、D-44007
泵类： P-44007、P-44008、P-44009
换热器：E-44004、E-44005、E-44006
7.2三效蒸发系统
自氨分离罐D-44001罐底出来的有机废液，经三效循环泵P-44001打入三效加热器E-44001管程，泵出口压力0.250.24MPa、加热后温度124℃，进入三效气液分离器S-44001，温度105℃、压力0.03MPa，液位由LICA-44012控制，三效汽液分离器顶部蒸汽作为进料加热器E-44004热源，底部液体再次经过三效循环泵加压后，分成两路：一路循环回到三效加热器；另一路进入二效加热器E-44002壳程；
二效加热器E-44002管程入口压力0.24/0.32MPa、温度100℃，二效加热器出温度148℃，然后进入二效汽液分离器S-44002闪蒸，温度142℃、压力0.26MPa，液位由LICA-44015控制，塔顶蒸汽进入三效加热器E-44001壳程，出口压力0.13MPa、温度139℃，进入蒸汽分离罐D-44003，罐内压力由PIC-44016控制，液位由LICA-44013控制，分离出的蒸汽打回三效汽液分离器入口，液体通入进料预热器作为热源；二效汽液分离器塔底有机废液经过二效循环泵P-44002加压后，分为两路：一路循环回二效加热器；另一路进入一效加热器E-44003管程。
一效加热器E-44003管程入口压力0.60MPa，温度155℃，经加热后，温度179℃进入一效汽液分离器S-44003闪蒸，温度161℃、压力0.37MPa，分离器内液位由LICA-44018控制，温度由TIC-44011控制，顶部蒸汽进入二效加热器E-44002壳程，入口压力0.37MPa、温度155℃，出来后直接进入二效蒸汽分离罐D-44004，罐内压力由PIC-44012控制，液位由LICA-44016控制，罐顶蒸汽通入三效气液分离器入口，罐底液体进入进料预热器，作为热源；一效气液分离器底部有机废液经一效循环泵P-44003加压后，分为两路：一路循环回一效加热器，另一路进入闪蒸罐S-44004，温度137℃，压力0.26MPa，进一步脱除有机废液内的水分。
一效加热器E-44003壳程是从界区过来的低压蒸汽，压力0.8MPa，温度200℃，出口凝结水送至界区外。
闪蒸罐罐顶蒸汽送至三效加热器，作为热源加热；闪蒸罐罐底有机废液排入浓缩废液储罐D-44005，罐内温度136.3137℃，压力为常压，罐顶废蒸汽经冷凝器E-44007冷却后，冷凝液重新循环回浓缩废液储罐；罐底浓缩废液经浓缩废液出料泵P-44006，流量为11.8t/h送往废液焚烧装置。
该部分涉及的设备包括：
分离器：S-44001、S-44002、S-44003、S-44004、S-44005
容器：D-44003、D-44004、D-44005
换热器：E-44001、E-44002、E-44003、E-44007
泵类：P-44001、P-44002、P-44003、P-44004、P-44006

48

8、工艺技术参数

序号
项 目
控 制 参 数
参 数 值
报 警
操作值
最小值
最大值
高高
高
低
低低
1
TI-44008
废液泵出口温度
48℃
/
/

2
FICQ-44001
进料预热器入口流量
38t/h
15.2t/h
45.6t/h

3
LDICA-44003
滗水器D-44007重相界位
50%
30%
80%

4
PG-44003
废水泵P-44007出口压力
0.28MPa
0
3.5MPa

5
YL-P44007
废液泵P-44007运行状态
红/绿
/
/

6
PG-44004
废液泵P-44008出口压力
0.33MPa
0
4.1MPa

7
YL-P44008
废液泵P-44008运行状态指示（含备用）
红/绿
/
/

8
LISA-44006
滗水器D-44007轻相液位 (与泵联锁)
40%
25%
60%

9
TG-44006
尾气冷凝器E-44005废水出口温度
40℃
32℃
42℃

10
TG-44002
进料预热器E-44006废水入口温度
112℃
35℃
120℃

11
TG-44001
进料预热器E-44006有机废液出口温度
50℃
35℃
/

12
TG-44004
进料加热器E-44006再生蒸汽入口温度
130℃
112℃
150℃

13
TI-44003
进料加热器E-44004有机废液出口温度
123℃
92℃
130℃

14
LG-44001
氨分离罐D-44001液位
40%
30%
70%

15
TG-44005
氨分离罐D-44001温度
100℃
95℃
110℃

16
PG-44001
氨分离罐D-44001压力
0.05MPa
0.05MPa
0.06MPa

17
LG-44002
氨吸收罐D-44002液位
40%
30%
70%

18
PI-44011
三效汽液分离器S-44001压力
0.03MPa
0.03MPa
0.05MPa

19
TI-44010
三效汽液分离器S-44001温度
105℃
100℃
120℃

20
YL-P44001
三效循环泵P-44001状态指示（含备用）
红/绿
/
/

21
PG-44018A
三效循环泵P-44001出口压力
0.24MPa
0.2MPa
0.3MPa

22
LICA-44012
三效汽液分离器S-44001液位
40%
30%
70%

23
TG-44012
三效加热器E-44001有机废液出口温度
124℃
115℃
130℃

24
TI-44014
蒸汽分离罐D-44003温度
122.6℃
117℃
132℃

25
PIC-44016
蒸汽分离罐D-44003再生蒸汽出口压力
0.13MPa
0.1MPa
0.15MPa

26
LICA-44013
蒸汽分离罐D-44003液位
40%
30%
70%

27
PI-44013
二效汽液分离器S-44002压力
0.26MPa
0.2MPa
0.31MPa

28
LAH-44014
二效汽液分离器S-44002液位
40%
30%
70%

29
TG-44016
二效加热器E-44002有机废液出口温度
148℃
112℃
150℃

30
LICA-44015
二效汽液分离器S-44002液位
40%
30%
70&

31
PG-44020A
二效循环泵P-44002出口压力
0.48MPa
3.5MPa
0.6MPa

32
YL-P44002
二效循环泵P-44002状态指示（含备用）
红/绿
/
/

33
PIC-44012
二效蒸汽分离罐D-44004蒸汽出口压力
0.13MPa
0.1MPa
0.15MPa

34
PI-44014
二效蒸汽分离罐D-44004压力
0.13MPa
0.1MPa
0.15MPa

35
TI-44018
二效蒸汽分离罐D-44004温度
155℃
112℃
160℃

36
LICA-44016
二效蒸汽分离罐D-44004液位
40%
30%
70%

37
YL-P44003
一效循环泵P-44003状态指示（含备用）
红/绿
/
/

38
PG-44021A
一效循环泵P-44003出口压力
0.66MPa
0.5MPa
0.82MPa

39
PI-44015
一效汽液分离器S-44003压力
0.37MPa
0.3MPa
0.43MPa

40
LAH-44017
一效汽液分离器S-44003液位
40%
30%
70%

41
LIGA-44018
一效汽液分离器S-44003液位
40%
30%
70%

42
TI-44019
一效汽液分离器S-44003温度
161℃
130℃
185℃

43
TG-44020
一效加热器E-44003有机废液出口温度
179℃
165℃
190℃

44
TIC-44011
一效汽液分离器S-44003温度
161℃
130℃
185℃

45
PG-44016
一效加热器E-44003低压蒸汽入口压力
0.8MPa
0.65MPa
0.8MPa

46
PG-44017
闪蒸罐S-44004压力
0.26MPa
0.2MPa
0.32MPa

47
TG-44031
浓缩废液储罐D-44005温度
136.3℃
80℃
150℃

48
PI-44031
浓缩废液储罐D-44005压力
常压
常压
0.19MPa

49
LI-44031
浓缩废液储罐D-44005液位
40%
30%
70%

50
TG-44032
冷凝器E-44007循环水回水温度
42℃
32℃
42℃

51
PG-44032
冷凝器E-44007循环水上水压力
0.4MPa
3.5MPa
0.5MPa

52
PG-44033A
浓缩废液出料泵P-44006出口压力
0.23MPa
0.15MPa
0.3MPa

53
YL-P44006A
浓缩废液出料泵P-44006状态指示（含备用）
红/绿
/
/

54
FIQ-44031
浓缩废液出料泵P-44006口流量（废液去焚烧量）
11.8t/h
6t/h
15t/h

55
FIQ-44032
浓缩废液出料泵P-44006出口流量（废液返回量）
11.8t/h
6t/h
15t/h

56
LI-44051
苯残夜罐D-44008液位
40%
30%
70%

57
TG-44051
苯残夜罐D-44008温度
50℃
40℃
50℃

58
YL-P44009A
苯残泵P-44009运行状态指示（含备用）
红/绿
/
/

59
FIQ44011
中压蒸汽进E44003流量
12.5t/h
13.8t/h
10t/h

二 岗位操作法
1开工准备
1.1 范围
本手册是关于装置首次开工之前预试车操作的总则， 在大修之后或装置闲置一段时间后，也需进行某些预试车操作。
这里所述的操作未必以时间先后为顺序，正确的时间顺序主要取决于装置施工的完成顺序。
对于特殊设备如成套设备，空气换热器，空气压缩机等，其预试车操作应参考制造商的预试车说明书进行。
1.2 预试车概述
在最终的建设阶段，一旦工艺设备安装完毕，全体操作人员须与工地上的其它人员密切协作，进行大量的前期准备工作（以后称之为“预试车”）。
预试车操作包括：
— 检查设备，确定所建的装置是否与详细的工艺控制流程图完全一致，是否完全符合设计说明书的要求，应用编号是否正确，是否符合设计规范；
— 对设备进行所需的非操作调试及校准检查；
— 确定设备内没有铁屑和施工废料；
— 清扫管线和设备；
— 泵及驱动器进行试运；
— 所有公用工程与辅助设备试运，为工艺设备的试运做好准备；
— 进行其它必要的预试车操作。
初次开工之前，这项工作(如检查与清扫)通常只进行一次；在装置大修或长期停工后，有些操作或者所有操作要重复进行。
所有预试车工作应按详细的进度表进行，进度表应包括：详细的工作类型、工作顺序以及人员需要。
在预试车工作按要求完成之后，装置或其中的某部分，就可准备试车。
1.3 装置检查
检查装置的每—部分是否与工程文件完全相符。编制—个检测进行情况表，来记录一些与实际工程文件不相符的地方，或者需要完成而尚未完成的工作。装置的检查包括下列主要项目：
1.3.1 工艺装置的土建部分：
— 池子与下水井：挡板的尺寸和位置按照说明书要求执行,完成的程度；
— 消防区护栏：按说明书要求建造；
— 泵和压缩机的灌浆：按说明书要求建造；
— 排水沟：数量及位置合适。
1.3.2 钢结构
— 梯子和平台：易接近，操作便利，有安全防护设施；
— 管架：校正弹性张力；锁紧销移动适当；泵吸入管线与泵体松开后，检查其支撑情况；
— 单轨、吊架：按设计规范安装。必要时进行维修。
1.3.3 容器和换热器
— 确认是否符合设计文件；
— 压力，温度，等级；
— 管嘴的尺寸和取向；
— 内部构件：型式尺寸，材料符合规范；
— 衬里/保温：类型，厚度，材质；
— 仪表管嘴与型式；
— 梯子，平台，人行通道：位置、尺寸；
— 铭牌内容；
— 水压试验证书；
— 接地；
— 放空阀，排凝阀，安全阀符合设计规范。
1.3.4 塔
— 符合设计文件；
— 压力，温度，等级；
— 管嘴尺寸与取向；
— 内部构件：型式，尺寸，安装；
— 塔盘：间距，水平度，定位。维数/尺寸/连接部件或开孔分布；
— 衬里保温：类型，厚度，材质；
— 仪表管嘴和类型；
— 梯子，平台，人行通道：方位、 尺寸；
— 铭牌内容；
— 水压试验证书；
— 接地；
— 放空阀，排凝阀，安全阀符合设计规范。
1.3.5 管线
— 符合设计文件；
— 尺寸；
— 管线：法兰，垫片，零配件，阀门应与相应的管线等级—致；
— 安装在长的热物料管线上的膨胀节；
— 高点放空与低点排凝；
— 管组支撑与弹性吊挂；
— 保温：类型，厚度，材料。
1.3.6 泵
— 符合设计文件；
— 泵的类型；
— 管线的布置便于机泵的拆卸；
— 管线的支承应与泵支承分开；管线中不能有汽包；
— 吸入口过滤器易于拆卸清洗；滤筒安装合适，不能有短路；过滤器应安装良好；
— 在出口切断阀处可读出出口压力表的压力；
— 出入口阀应易于接近并便于操作，而且阀门离泵体要近，辅助管线也应易于操作和控制；
— 具有需要的静压头；
— 当输送热的或过冷的物料时，需跨过泵的出口单向阀设置预热管线；
— 泵基础灌浆完毕；
— 按要求在泵的出入口线、泵体夹套以及工艺密封冲洗管线上配置蒸汽伴热和保温；
— 如果需要，可设置最低流量旁路（带节流孔板）；
— 所有密封，预热等管线应配有法兰连接，以便于泵的拆卸；
— 润滑及冷却系统运行正常；
— 用适当的方法将泵体夹套放空和排净；
— 真空状态下操作的泵配有返回系统的放空线用于灌泵；
— 泵和驱动器的找正；
— 润滑/密封油系统：可视流量计，仪表，泵（包括自动启动），过滤器，冷却器，泵闸，油箱，
— 密封油箱等辅助设施的操作性能，以及与油箱连接的密封/润滑油管线易于拆卸；
— 所有工艺和润滑/密封油系统以及泵区应保持清洁；
— 按要求需保温和人身保护的泵应加保温层；
— 酸性油及泵壳介质排放：应排至安全的地方或适当的下水道；
— 出入口管线上应设有合适的支承。
1.3.7 仪表
— 符合设计文件说明；
— 仪表型号，量程范围；
— 结构材料和仪表的等级，附件，连接管线，法兰及阀门；
— 按详图安装；
— 附件（脉冲阻尼器，过滤器／调节器，隔膜密封；超流量检测，密封罐）；
— 按要求就地指示器应装在台阶、平台或控制器附近易读的位置；
— 工艺要求：流量，温度，压力，压差，比重等；
— 应急电源的供应与连接；
— 控制器，变送器，分析仪器及特殊仪表的校正；
— 控制阀、闸阀和副线阀的尺寸。
1.3.8 电气
— 确认是否与工程文件完全—致；
— 电缆的铺设，端子，绞接；
— 电缆穿过屏蔽层处均要密封；
— 电线管、线槽及电缆托盘用于电线支撑；
— 接地效果；
— 绝缘性；
— 电路极性的检验；
— 从电机的铭牌确认电机的马力，转速，机壳，负荷及其它电气参数是否正确；
— 电机轴承润滑；
— 电线管，电线槽及电缆托盘系统的连续接地；
— 电缆金属织层，金属护皮及屏蔽的接地；
— 地线的接地；
— 所有接点坚固，接地良好；
— 防静电接地及设备的接地安装正确；
— 所有低压电机控制中心母线联接；
— 接地故障检测；
— 所有电器连接要牢固，包括搬运过程中的可能松动的电器连接；
— 保险丝及断路器的额定值；
— 手动操作所有的开关，断路器，及其它操作机构，以确保正确调节和动作自如；
— 良好的电池载荷及极性。

1.4管线和设备的清洗
设备安装完毕并进行水压试验后，所有管线和设备必须进行清扫，这样做的目的是除去外面带入的杂物如铁屑、焊渣等，这些杂物可能会堵塞管线、调节阀及孔板，也可能损坏泵、透平及压缩机的运转部件。
管线和设备的吹扫要达规定要求
清扫的质量取决于清扫所用的介质，最常用的介质为：
— 水；
— 空气；
— 蒸汽；
— 机械清洗（仅用于特殊清洗）；
— 化学清洗（仅用于特殊清洗）。
在清扫操作前，必须采取下述防护措施；
— 确定清扫路线，做好清扫准备，如安装盲板，接临时管线等；
— 拆开泵、透平、压缩机出入口管线，封闭机体上的管口，以防清扫介质进入机体内部；
— 拆除孔板；
— 将控制阀和安全阀拆除或断开或改走副线；
— 在仪表连接处加盲板以保护仪表；
— 与设备、容器及换热器相连管的清扫，不能将管线中杂物扫入设备，清扫时拆开与设备连接的法兰，法兰要盖上；充分清扫之后，重新接好管线用水通过设备、换热器向后继续进行清扫；
— 打开容器顶部的放空以避免产生真空。
1.4.1 水洗
水是—种较好的冲洗介质，但它仅能除去管线、设备中的松散杂质，而不能除去牢固附着在设备表面上的铁锈和其它杂质。
水冲洗需大量的新鲜洁净水以及大容量的废水收集系统，且水洗通常是在路面铺设结束之前进行的，这样就增加了操作的难度。
冲洗是这样的：先在容器中充满水然后把水放掉，管线的冲洗向下或水平方向进行，塔器从下部向上装水，塔顶出口管线及回流管线的冲洗靠容器的溢流实现。如果不能从容器中进行冲洗，则需装设临时管线来冲洗其它管线，包括储罐的进出口管线。
冲洗操作可以与后面的泵试运结合起来进行，检查泵的电机功率是否合适。
用洁净的新鲜水进行冲洗；饮用水常用于冲洗。
奥氏体不锈钢设备要求限制水中氯化物的含量，如果氯化物的含量超标，由于其积累，浓缩，便可导致应力腐蚀并使管线破裂。因此冲洗水中的氯化物含量应不超过50ppm（wt）。
如果水中的氯化物含量超标，又无其它的水可利用，可加入0.5%wt的硝酸钠作钝化剂，冲洗后，需进行彻底干燥。
冲洗之前，确认设备基础和管线支撑的设计能力，能否承受水冲洗的负荷。
1.4.2 空气吹扫
对于清扫要求低，且不能用水或蒸汽进行冲洗或吹扫的设备，可用空气进行吹扫。
特别注意：避免扫线出口碎屑飞出伤人。在吹出方向及可能吹到的地方，应留出足够的警戒区，该区域限制人员通行。
吹扫管线时先在系统中充入高压空气，然后通过各管线泄压。在某些情况下，需从压缩空气罐处加接临时接管。
通常采用双向吹扫。
与水洗一样，换热器、塔或容器的吹扫在上游管线吹扫完成后进行，这样可以避免杂物堆积在设备中造成堵塞。
吹扫之前，对泵、孔板、控制阀、单向阀等，采取与水洗过程相同的保护措施。
吹扫或水洗后，杂物可能会聚集在控制阀、单向阀或管嘴等的死角处，这些地方的清理只能用手进行，而且这—步不可缺少。
所有设备清扫完毕后装置进入操作检查和气密试验阶段。
1.4.3 蒸汽吹扫
装置的预试车经验表明，用蒸汽进行管线和设备的吹扫是最经济和最有效的方法。
蒸汽吹扫也有一些局限，它不能用于大量的按低温或环境温度设计的管网的吹扫，以及电镀管线，或不允许潮湿或高温的设备管线的吹扫。
对于那些清扫要求不是很高的管线和设备，很少采用蒸汽吹扫，如火炬系统的管线。
如果有足够的蒸汽，并通过适当的方法吹扫管线和设备，就可以除去其中的杂质。
蒸汽吹扫不存在杂物积累问题；如有必要，在吹扫管线的末端加一段软管，将吹扫汽排至适当地带。
鉴于大多数管线通常用于输送烃类，而烃类可以溶解铁锈、焊渣、涂料、油脂等，蒸汽也许是唯一有效而廉价的吹扫介质。
带套管的管线吹扫时，为了避免由于不同的热膨胀而引起的管线破裂，应同时用蒸汽对工艺管进行吹扫。
有些情况下（如按工艺要求，需用蒸汽透平等）需要进行深入而准确的清洗，运用下文中所述的“剥落”技术，可以获得满意的结果。
管子的内表面通常都附有一层铁锈，轧制过程中的炉渣、焊渣、涂料以及油脂等，上述大部分杂物均可利用它们各自不同的热膨胀系数而除去。
一旦管线的准备工作完成，即：法兰拆开、控制阀拆除等，就可缓慢地通蒸汽预热管线并同时仔细检查其膨胀情况，当排放口处再无冷凝液排出时，提高充蒸汽的速度以除掉松散状的杂物并快速加热管线，然后缓慢地停掉蒸汽，使管线的温度降至60~80℃以下。按上述方法对管线再次加热、吹扫、冷却。
由于热膨胀系数的不同，在高速吹扫下，牢固附着于管壁的杂物将松散脱落。通过三、四次的“剥落”吹扫，管线表面的清洁度就足以达到要求。
1.4.4 特殊清洗
罐、容器、粗管线、往复式压缩机的入口管线、密封及润滑油系统、透平的蒸汽入口管线等设备或管线内的轧屑必须除去，以免损坏机器的运转部件，轧屑的去除可以采用机械方法或化学方法。