吸收塔施工工艺.doc

脱硫工程吸收塔施工工艺
脱硫工程的关键设备是吸收塔，吸收塔安装质量的好坏，直接关系到脱硫系统能否正常运行和脱硫效率。因此，如何做好吸收塔，是一个脱硫工程成败的关键。我公司已经承担了多个脱硫工程的施工任务，对于脱硫塔的施工工艺从300MW、600MW、1000MW三种机组都积累了一定经验。从现场施工来看，尽管机组大小不同，但对于脱硫吸收塔的施工有其共同的特点。为了更好的做好吸收塔施工管理，规范脱硫吸收塔的施工工艺和过程控制，综合各种机组的施工经验和特点，将脱硫吸收塔的施工工艺及特点从四个方面总结如下：吸收塔施工特点及常用安装方法；吸收塔施工具备条件；吸收塔两种施工方法的工艺流程及注意事项；吸收塔主要施工方案示例。
一、吸收塔的施工特点及常用安装方法
1.1吸收塔施工特点：电厂脱硫工程的吸收塔属非标设备，具有体积大，质量重，施工危险性高的特点，一般需要在现场进行预制安装。
1.2常用安装方法：通常采用的安装方法有两种：正装法和倒装法。正装法是在安装完吸收塔底板后，从最下面一带板开始，自下而上安装吸收塔壁板，直至吸收塔整体安装完成；反之，倒装法是在安装完吸收塔底板后，吸收塔壁板从最上面一带板及顶盖开始，自上而下倒顶升的安装方式。吸收塔主要施工工序包括基础施工，吸收塔本体安装（含吸收塔壳体制作安装、塔内件安装，内部防腐，吸收吸收塔外部防腐及保温等工序）以及附属设备安装。下面介绍的工序及工期要求，是以300MW机组为例，按照正常的施工工序及工期安排进行，如果现场有其他情况或特殊要求，其工序安排和工期安排要根据现场实际情况进行调整，对于600MW和1000MW机组的工期按照难易程度进行调整。
二、吸收塔施工的基本条件
吸收塔的正常施工条件：1、合理的施工工期。2、“三通一平”的施工场地条件。3、吸收塔基础、塔体安装、内防腐、外部防腐保温施工都分别有不同施工队承担，除雾器安装由吸收塔本体施工队配合施工，喷淋层安装由专业队伍施工但需要借用塔内脚手架，吸收塔外部保温及防腐需要借用外部脚手架，各队伍之间必须做好协调工作。4、吸收塔的设计图纸必须及时到位，并核实无误。5、施工用相关材料供货及时，无质量问题。以上条件是吸收塔施工的正常条件，如果其中的条件发生变化，现场的施工工艺及工期都要进行相应的调整。
三、吸收塔两种施工方法工艺流程及注意事项
由于吸收塔的基础施工跟吸收塔本体采用何种安装方式无关，一般将基础施工做为一个独立的工序来处理，在此不作规定。吸收塔本体的施工从基础具备安装条件开始直至附属设备安装完成。下面分别介绍这两种施工方法的工序安排和注意事项。
(一)正装法
吸收塔正装法的主要工序是：施工准备，吸收塔底板安装、壳体安装，吸收塔接管及内件安装，外部一次件安装（含保温钉焊接），无损探伤，沉降观测，吸收塔内防腐，外部保温及防腐，吸收塔内部验收、附属设备安装、内部脚手架拆除，吸收塔整体验收并拆除外脚手架。
1、施工准备
1．1施工准备主要内容包括项目部及施工单位进场；临时设施建设（临时用水、用电、办公室及施工场地）；开工手续；图纸及相关技术协议、合同；施工方案审批；施工用的设备（包括吊装用的塔吊）及材料（包括吸收塔壳体材料）准备等工作。要达到施工的人员、材料和机械满足连续施工的要求。
1.2准备时间：此项工作需要30~45天时间，视工程的大小和难易程度而定。
1.3注意事项：
1.3.1项目部人员配备要满足工程管理的需要，要根据现场的专业及难易程度配备。
1.3.2施工单位人员要满足现场施工及管理的要求，特种作业人员要有相应的证件。
1.3.3施工方案要根据现场的实际情况编制并在批准后实施，施工方案中的在工期安排要满足合同工期的要求。所用的机械及设备要提前联系、报验，具备安装条件。
1.3.4施工材料（包括塔内件及接管法兰）和设备要根据施工的顺序到现场。既要满足施工的需要又不需要太提前，大体比具备安装条件的时间提前15~20天为宜（要满足万一发生设计变更、材料代用等问题及时变更施工方案）。
2、吸收塔施工过程
2.1施工前后工序安排：吸收塔基础清理、验收、中心线校核、划线、测量标高、垫铁配制；吸收塔本体以及支撑结构的预制、搬运、清点、分类复核、检查；现场分片组对、焊接及螺栓连接；分区管道、喷嘴、喷淋母管、除雾器梁等塔内部件的安装；吸收塔的油漆；塔体法兰、人孔门的开孔和安装；吸收塔平台、扶梯的安装；焊缝着色和焊缝射线检验；吸收塔沉降观测；吸收塔内防腐；吸收塔除雾器安装，喷淋层安装；氧化空气管安装；搅拌器或脉冲悬浮系统安装；吸收塔内架拆除；底板做防腐；外部接管及保温安装；整体检查验收。
2.2吸收塔正装作业流程见附表1：
2.3工期要求：按照施工进度计划确定的工期进行控制，正常的工期安排如下：吸收塔从底板施工开始到吸收塔顶部安装完成需要三个月时间，充水试验及沉降观测需要半个月时间，内部防腐需要一个月时间，内外件安装及其他工作需要一个月时间，后续工作完善及验收需要一个月时间。大致工期要求按照上面工期进行控制，如果现场有其他情况或业主另有要求按照实际情况控制。
2.4注意事项：
2.4.1吸收塔底板焊接时要注意焊接电流及焊接顺序，防止出现底板应力变形；如果一旦出现变形情况，要及时采取措施进行处理。
2.4.2塔壁组对过程中，要控制好错边量、筒体椭圆度，并制作相应的检查样板进行测量，每一带板点焊完成后要先进行验收然后再进行焊接；检查验收要严格按照标准执行。
2.4.3在壁板组对过程中，要控制好塔体的垂直度，防止出现侧倾。
2.4.4各工序间进场时间要有一定提前量，并根据现场的实际情况安排。基本安排如下：在吸收塔壁板安装开始后，安排外部防腐人员进行壁板油漆涂刷，但要留出焊缝；在吸收塔到顶后开始外部保温钉的焊接，在吸收塔外部平台及塔壁接管安装完成后，正式开始外部保温施工；在吸收塔内部一次焊接件及所有接管焊接基本完成时，通知内防腐人员进现场，控制时间为在吸收塔具备内防腐前7~10天施工单位进入现场作施工前准备工作。吸收塔防腐工作需求时间一般为25~35天，在内防腐基本完成前3天，通知除雾器厂家和喷淋层厂家到现场，除雾器安装一般需要5~8天时间，在除雾器安装时，喷淋层厂家开始预制部分喷头，在除雾器安装完成后开始安装喷淋层，一般每一层喷淋层安装需要3~4天时间。
2.4.5吸收塔内部防腐施工时，首先检查焊缝打磨是否合格，注意喷砂质量是否合格，底涂及每层磷片是否均匀，加强层是否按要求施工，并最终进行鳞片电火花检测及鳞片厚度检测。
2.4.6在内防腐过程中，一定要注意防火，加强预防措施，依据现场实际情况敷设消防水管道（水压须满足高度要求），防腐材料存放处、拌合处、现场作业处须放置足够数量、合格的干粉灭火器，消防水管道接至现场作业面上方，并设专人进行监护，现场作业尽量避免交叉作业。
2.4.7在吸收塔内部脚手架拆除过程中，一定要注意保护已完成的防腐鳞片，脚手架拆除时严禁高空直接下抛各种物品，防腐单位须有专人跟踪检查鳞片是否存在破损情况，如有损坏及时进行修复。
2.4.8吸收塔的保温一定要从上面向下施工，在全部保温完成后，如果还有其他作业，要注意对成品的保护。如果不能避免碰撞要做相应的防护措施（如搭设防护跳板等措施）。
2.4.9吸收塔壁板吊装用的机械尽量使用塔吊。
(二)倒装法
吸收塔倒装法是从最上面一带板及顶盖开始安装，自上而下安装吸收塔壁板的倒顶升施工方法。这种方法与正装法最大的区别是，主要焊接过程都在地面上进行，减少了人员登高作业，提高了作业的效率，同时节约了吊装机械费用。另外，外部脚手架搭设较晚，减少了相应的脚手架租赁费。值得注意的一点是：一定要检查好提升设备的性能参数及工况状态，不能出现故障，否则将严重影响正常施工进度，甚至出现事故。
倒装法的施工步骤与正装法基本一致，也是施工准备，吸收塔底板安装、壳体安装，吸收塔接管及内件安装，外部一次件安装（含保温钉焊接），外部脚手架搭设，无损探伤，沉降观测，吸收塔内防腐，外部保温及防腐并同步拆除外部脚手架，吸收塔内部验收、附属设备安装、内部脚手架同步拆除，吸收塔整体验收。
倒装法的施工准备、吸收塔内件的安装、外部防腐和保温工作与正装法一致。在塔体安装过程中，与正装法过程相反。另外需要注意的一点是，倒装法在塔壁安装过程中，应将附塔平台一起安装好，这样可以减少高空作业工作量。但是平台材料供货要提前，以便与塔体施工时一起进行安装。同时在计算安装工期时，也要将相应的工期进行调整，增加塔体安装时间，减少塔体内外件安装时间，保持总的安装时间不变。
倒装法的另一个特点是对人员素质及机械配置要求比较高。在安装过程中，塔内外均不搭设脚手架，随着塔体的升高，一旦产生尾工，进行补救工作将造成安装费用将大幅度增加。因此，相应人力、机械设备配置不当，会造成怠工及资源浪费。
吸收塔倒装作业流程见附表2。
附表1：吸收塔正装作业流程图

底环角焊缝及底板焊接
底板面防腐

塔底环板及底板安装
加强圈安装
组焊第一圈环缝,之后依次循环
放罐体安装基准线
第三圈壁板分片组对
第二圈壁板分片组装

第一圈壁板分片组装

材料采购

材料验收

地脚螺栓预埋
底板二次灌浆
平台扶梯安装
底环板三次灌浆
沉降点设置

至顶层板组对
内部各支撑件定位及安装
基础复测

基础验收

外部保温、外部脚手架同步拆除

塔体接管及附件安装
原烟气入口安装
塔外部接管、充水试验、基础沉降观测

塔体内衬

塔底板防腐验收并拆除内部脚手架、保温完善

塔内除雾器安装
塔内喷淋层、氧化空气管、搅拌器等安装
塔整体验收

7

附表2：吸收塔倒装作业流程图
加强圈安装

组焊第一圈环缝,之后依次循环
底环角焊缝及底板焊接
底板面防腐

壳体最下一带板安装对
塔底环板及底板安装
放罐体安装基准线
塔顶及烟气出口安装
第二圈壁板分片组装

第一圈壁板分片组装

材料采购

材料验收

地脚螺栓预埋
底板二次灌浆
底环板三次灌浆
沉降点设置
基础复测

基础验收

内部各支撑件定位及安装

平台扶梯安装、塔体接管及附件安装

塔外部接管充水试验、基础沉降观测

塔内除雾器安装

塔体内衬
外部保温施工
，外部脚手架同步拆除
原烟气入口安装

塔底板防腐验收并拆除内部脚手架、保温完善

塔整体验收

塔内喷淋层及搅拌器安装

四、吸收塔主要施工方法及施工工艺

吸收塔施工工艺
（一）说明
（二）施工准备
（三）塔体组装工艺
3.1 吸收塔地脚螺栓预埋组装
3.2 吸收塔底板组装
3.3 吸收塔壁板组装
3.3.1正装法
3.3.2倒装法
3.4 开孔及接管
3.5 吸收塔附件安装
3.6 吸收塔喷嘴、除雾器安装
3.7 烟气入口合金施工工艺
3.8 修补工艺
3.9 焊缝检查及验收
3.10 充水试验及沉降观测
（四）焊接工艺
（五）质量控制措施

（一）说明：
1、吸收塔施工工艺无论是正装法还是倒装，除塔体组装顺序不同之外，其他如施工准备、误差控制、焊接工艺、无损检测及沉降观测等工序的要求均一致，因此将两种施工工艺合并编制。在塔体组装环节分别编制组装工艺。
2、施工用的人员和机械数量，要根据各工程的实际情况确定，在本文中省略。
3、方案中的施工顺序、工艺要求以及验收标准等是按照当时的设计图纸、规范以及合同协议要求制定的，如果设计图纸和规范有新的标准，要以最新版本和要求为准。
4、安全文明施工措施、施工进度计划等要按照各工程的具体情况制定，在此省略。
(二)施工准备
2.1劳动力及施工机具准备（按照各工地实际情况制定）
2.1.1 劳动力计划
序号
工 种
人 数
序号
工 种
人 数
1
专业工程师

5
起重工

2
班长

6
电 工

3
铆 工

7
综合工

4
电焊工

8
管 工

2.1.2 工机具计划
序号
名 称
规格
单位
数量
1
等离子切割机
LG60-E
台

2
电焊机
ZX5-400-2
台

3
半自动切割机

套

4
恒温干燥箱
0-300℃
台

5
真空泵
旋起式ZX-1
台

6
汽车吊
25T
台

7
汽车吊
50T
台

8
汽车吊
80T
台

9
角向磨光机
￠100
台

10
角向磨光机
￠125
台

11
真空箱

台

12
倒链
2T
台

5T
台

10T
台

13
千斤顶
10T
台

14
真空表
0-1KG
个

15
水准仪
S2
台

16
经纬仪
J2
台

17
钢盘尺
30m
把

18
钢盘尺
50m
把

19
钢卷尺
5m
把

20
游标卡尺
0-150mm
把

21
焊缝检验尺

把

22
X射线探伤仪
3050
台

23
叉车
5T
台

24
卷板机
30×2500
台

25
气割工具

套

2.1.3 措施用料计划 (依据不同的安装方式提报不同的措施用料)
序号
名称
规格
材料
单位
数量
1
脚手架管

t

道木

根

2
钢丝绳

m

3
镀锌铁皮

m2

4
木跳板

块

5
竹跳板

块

2.1.4检验、测量器具配备表
检测参数名称
参数允许偏差
配备器具名称
器具准确度
单位
数量
中心线
±10mm
钢卷尺
1mm
把

标高
±10mm
钢卷尺
1mm
把

长度
±5.0mm
钢盘尺
1mm
把

压 力
0.01MPa
压力表
≥1.5级
块

2.2 施工现场应做到“三通一平”。施工前组织有关人员熟悉图纸及本作业指导书，作好技术交底。
2.3 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。
2.4 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。
2.5 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。
2.6 基础验收(吸收塔基础做外委工程处理,如果是大岛工程,则做为吸收塔安装第一步)
2.6.1 塔底环板铺设前，应对贮吸收塔基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：
基础尺寸验收表

部位
项 目
允许偏差
1
基 础
坐标位置(纵横轴线)
±10mm
2
不同平面的标高
0,-10mm
3
平面外形尺寸
±10mm
4
凸台上平面外形尺寸
0,-10mm
5
凹穴尺寸
-10,0mm
6
平面水平度
5mm/m，且全长10mm
7
垂直度
5mm/m，且全长10mm
8
标高(顶端)
+10，0mm
9
预埋地脚螺栓
中心位置
±3mm
10
中心距(在根部和顶部两处测量)
±2mm
mm
11
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±3mm
12
深度
+20，0mm
13
孔壁铅垂度
+10mm
14
预埋地脚螺栓锚板
标高
+20，0mm
15
中心位置
+5mm
16
锚板与砼面的平整度
+2mm
2.6.2 基础沉降观测点：
200
基础沉降观测基准点
圆周4个均布
预埋板（土建预埋）
4块均布
基础顶面

在基础外壁均布4个沉降观测基准点。测量各基准点的实际标高并列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料；如图所示：
2.7 材料采购
材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。
2.8 材料验收及保管
2.8.1 属于下列情况的材料必须有产品质量合格书或复检合格报告：塔体所用的钢板、型材、附件都必须有质量证明书，并应符合设计要求，当无质量证明书或质量证明书有疑问时，应对材料复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足设计要求。
² 设计要求的；
² 制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑的；
² 国外进口钢材；
² 钢材质量证明书注明复印无效或不等效的；
2．8．2 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：(对于不同的工程,要依据设计使用的钢板验收规范进行验收)
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4
-0.3
4.5-5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
2.8.3 进入现场的板材、型材应在四角两端进行材质、规格标识。
2.8.4 焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性。
2.8.5 对焊接材料的管理，现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐。焊材入库应严格验收并做好标记，按要求对焊材进行烘干、发放、回收，对焊接材料的烘干不得超过三次。特种钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。
2.8.6 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。
2.8.7材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好材料标记移置工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。
2.9 样板准备
序号
名 称
图 示
用 途
备 注
1
直线样板

检验平直度
加工2件
2
弧形样板

检验壁板及顶板弧度
R按图纸尺寸定
3
弧形样板

检验焊缝角变形
R按图纸尺寸定
施工前，用δ=0.75mm的镀锌钢板制做塔体安装检验样板。样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见下表
 (三)、塔体组装工艺
3.1 吸收塔地脚螺栓预埋

3.2 吸收塔底板组装
3.2.1 吸收塔底板铺设前，在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。基础验收合格后，在基础板上划出中心线，用样冲定出圆心点 0°、90°、180°、270°点线位置，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出底环板内径圆弧线，作为组对检测线。
3.2.2 吸收塔底部结构由50mm钢板组对成中心圆环称为基础环板，中间底板为8mm钢板组对成圆形与基础环板搭接，底板用HKb100*100型钢作为支撑带，支撑带用-12*150*200mm钢板（预埋在砼基础上）固定，找平均采用钢板调整；垫板安装位置若受配筋阻碍，可以沿前后轴线移动20mm；调平后表面平整，之后放置底板支撑带，测量无误后将底板支撑带与垫板焊接。
3.2.3先装好基础环板及其抗剪键，在基础上按规定加设平垫铁及斜垫铁，调节其水平、标高，定出圆心点，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出塔体内径圆弧线，在圆弧线上划出0°、90°、180°、270°点线位置，确认底圆环的圆度符合设计要求后，点焊并用临时支撑定位。(底板的选取要依据吸收塔的荷载确定,采用下面计算公式)
底环板的平垫铁尺寸选用200×110mm，面积为22000mm2，验算公式如下：
100（G1+G2）
A≥C （mm2）
n.R

C－系数，C＝2.3；
n－垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量n′及设备底座的刚性选定）；这里n＝72；
R－基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘米2；这里R＝300
G1－设备、物料及附件等的重量。公斤力；这里G1＝0.4×106；
G2－全部地脚螺栓拧紧后，作用在垫铁上的总压力。公斤力；
πd02
G2＝ [δ]n′
4

d0－地脚螺栓的根树，厘米；这里d0＝6；
[δ]－地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/cm2； 这里[δ]＝1470
n′－地脚螺栓的数量； 这里n′＝36
π×62
G2＝ ×1470×36＝1.5×106
4

2.3×100×（0.4×106+1.5×106）
A≥ =20232（mm2）
72×300
将 G2的结果带入面积公式

选用的垫板的面积22000≥20232 mm2，符合要求。
3.2.4基础环板及支撑带找平后进行底板的二次灌浆，灌浆后表面应平整、密实，无气孔、凸凹不平等缺陷，灌浆面与底板支撑带表面平齐。为保证底板与砼基础接触良好，砼表面要打磨平整，平整度应符合SSEP-FGD-AB中的规定。二次灌浆过程预留底环板部分，此部分的灌浆在底圈壁板与底环板的焊接完成之后进行。
3.2.5二次灌浆后进行底板的组对、点焊，底板铺设顺序按排版图（见附图一）方向顺序铺设。且必须在组焊两层塔壁后进行安装。
3.2.6底板铺设采用汽车吊吊装，吊板时采用卡具，钢板应呈水平状平稳吊装，如图所示(也可以采取其他设备,视现场情况而定,但要保证施工费用及工期)。

3.2.7底板焊接：
3.2.7.1底板焊缝坡口形式为V形带垫板坡口,焊接采用用CO2气体保护焊打底电弧焊盖面，CO2气体保护焊选用φ1.2mm,H08Mn2SiA焊丝,工艺参数如下表(也可采用其他焊接方式)
电源极性
焊接电流(A)
电弧电压(V)
保护气流量(L/min)
焊接速度(m/h)
焊丝伸出长度(mm)
直流反极性
150～160
24
15
21.36
12～15

电弧焊焊条型号为E4303.分两遍焊接,焊缝应完全焊透，表面应平整,工艺参数如下:

焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊条直径(mm)
运条速度(cm/min)
第一遍
交流90～105
28～30
3.2
8～12
第二遍
交流140～160
31～34
4
10～15

3.2.7.2底板焊接顺序为(见图附二)：短焊缝焊接→长缝焊接→壁板与基础环板角缝焊接→底板与基础环板焊接。底板与基础环板搭接处先用斜尖临时固定，第①②③条焊缝打底盖面焊完后自然冷却至常温后焊第④⑤⑥条焊缝，
第一遍
第二遍
500

3
1
2
4
1
3

2
500
1—2—3—4为先后焊接顺序
为每段退焊的方向

2
1
3
4
1
3
1
2
4
3
2
4
4
1
3
2
4
1
为总的施焊方向
中
施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊，跳焊长度为500mm。第二遍由中向两侧退焊。如下图所示。
10
50
13
125
16
10
连续焊焊后打磨成圆滑过渡
壁板与底板角缝要求见左下图所示。由8名焊工均布，向同一方向分段退焊，退焊长度为1000mm，先焊内角缝后焊外角缝。为减少焊缝角变形对底板平整度的影响，采用下图所示的防变形措施。

3.2.8底板真空试漏
3.2.8.1底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨吸收塔底板，清除临时焊件。

3.2.8.2用真空箱对焊缝进行真空试漏，方法如下：
真空箱
焊缝
橡皮泥
或面粉
玻璃面
真空表
接真空泵

5.2.9真空箱真空度不低于53KPa。
3.3吸收塔壁板安装工艺
3.3.1正装法
3.3.1.1壁板组装前，应将对接部位坡口两侧100mm范围内的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。
壁板组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成塔壁的损失破坏。
3.3.1.2按壁板安装内半径，在基础环板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧60mm画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。
3.3.1.3壁板组装前，应逐张、逐根检查壁板、加强圈的预制质量，壁板尺寸的充许偏差，应符合下表规定，垂直方向上加强圈的弧度和扭曲度必须符合设计要求，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
测 量 部 位
环缝对接(mm)
板长AB （CD）≥10m
板长AB （CD）<10m
宽度AC、BD、EF
长度AB、CD、
对角线之差|AD-BC|
±1.5
±2
≤3
±1
±1.5
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
E

≤2
≤2
A
B
D

F
C

3.3.1.4组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，垫板厚度按下式计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，δ＝n.a/2π
式中：δ－垫板厚度（mm）
n－壁板数量
1

2
3
1－壁板
2－垫板
3－挡板

挡板及垫板示意图
a－每条立缝焊接收缩量（mm）取2
3.3.1.5壁板按排板图组装，壁板立缝，组对，如图所示。

壁板组装夹具示意图
3.3.1.6第二圈壁板安装的临时稳固方法

3.3.1.7壁板组装，应符合下列规定：

序号
检 验 内 容
允 许 偏 差
１
塔壁在整个圆周长度内任意两点标高差
≤2mm
２
塔壁外圆周长允许偏差
≤15mm
３
整个筒体高度允许偏差
0.5‰Hmm，且不大于20mm
４
纵向焊缝的错边量
≤1mm
５
环向焊缝的错边量
≤1mm
６
筒壁环向对接接头间隙
2～3mm
７
筒壁纵向对接接头间隙
2～3mm
８
竖向和环向的凸凹度
1. 在跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1mm；
2. 在非跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1.5mm；
3. 测量凸凹量的样板，其弦长或直线长应不小于500mm
９
环向 加强筋
整个圆周长度内任意两点标高差
±2mm
加强筋的水平度
≤0.5‰
相邻加强筋间的错边量
1mm
加强筋与筒体之间的焊接间隙
2～3mm
加强筋的对接焊口间隙
2～3mm
10
竖向 加强筋
竖向强筋肋间距
±5mm
竖向强筋肋垂直度
0.5‰H
竖向强筋肋与筒体之间的焊接间隙
2～3mm
相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基
准，如图所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。

地寺

壁板定位方法示意图
3.3.1.8壁板组对及焊接
3.3.1.8.1壁板焊接施焊与圈板安装的关系
壁板焊缝坡口形式为双Y形带垫板坡口,焊接采用全手工电弧焊,焊接工艺参数如下
焊接层次
焊接电流(A)
电弧电压(V)
焊条直径(mm)
运条速度(cm/min)
1
交流90～105
28～30
3.2
8～12
2
交流125～130
30～32
4.0
10～15
3
交流140～160
31～34
4.0
12～16
为了避免因焊接引起的收缩量对壁板组对的影响，采取下述工艺顺序：
第一圈板组对（立缝点焊）→ 第二圈板组对（立缝、环缝点焊）→第一圈板立缝施焊 → 第三圈板组对（立缝、环缝点焊）→ 第二圈板立缝施焊 → 第一、二圈板环焊施焊　→ 第四圈板组对（立缝、环缝点焊）→ 第三圈板立缝施焊　→ 第二、三圈板环缝施焊 如此循环。
3.3.1.8.2壁板纵缝焊接要求：
壁板纵缝的焊接要外侧焊缝采用两台焊机对称分布施焊，焊接由下向上、低热输入、多层多段分段跳焊。内侧焊道清根，手工电弧焊盖面。同一条纵缝内焊道清根的深度必须一致，防止因其深度不一致而造成纵缝在垂直方向的变形。
3.3.1.8.3壁板环缝焊接要求：
壁板环缝的外侧焊道采用8名焊工对称分布施焊，内侧焊道清根，手工电弧焊盖面。整圆周内焊道清根的深度必须一致，防止因其深度不一致而造成环缝在水平方向的变形。内焊道盖面焊，由8名焊工均布（每人焊45°周长），沿同一方向分段退焊。退焊长度为500mm，并应保持焊接电流一致。
3.3.1.8.4顶板（出口段）焊接
a.焊接顺序：顶板径向焊缝及顶板与包边角钢搭接缝定位焊→完成顶面背面尚未焊接的焊缝→锥台板与矩形板定位焊→径向焊缝焊接→锥台板环形焊缝焊接→顶板与包边角钢环形搭接缝焊接。
b.肋板与锥台板焊接采用手工电弧焊，焊缝要求见设计图。肋板与锥台板的组对在胎具上进行，肋板与锥台板之间压紧无间隙后应分散施焊（断续焊），防止热量集中引起锥台板变形。
c.顶板径向对接采用手工电弧焊，4名焊工圆周均布，由中向外分段跳焊，跳焊长度为500mm，每条径向焊缝分两遍施焊。4名焊工焊接电流应保持一致。
3.3.1.9塔体安装与烟道进口管的配合安装
在整个吸收塔本体及加强环完毕后进行烟气入口的安装；在预制场将烟气入口端下料组对成整体，与塔壁组合并修整入口端，待完全吻合后，清理焊缝及棱边以适应内衬要求。
入口管吊装过程，内部用[12槽钢(根据重量确定支撑槽钢的型号)对角加固以防止变形，组对完成后的焊接；两个焊工自中间倒退焊，焊接过程速度、电流应保持一致，以减少焊接变形。
3.3.1.10壁板吊装工艺（具体吊装方法及吊车型号根据各工地实际情况确定）
3.3.1.10.1吸收塔体的壁板施工全部采用分片吊装，确定单块板的最大重量，使用具备相应起吊能力的液压汽车吊进行塔体壁板的组对，吊板时采用卡具，如图所示。
4＃吸收塔物料运输及吊装作业场地、吸收塔顶板拼装场地示意图（附图三）
吊具

卡具
手拉葫芦 壁板

相应吊车的起重性能均达到此吊装高度及重量。
3.3.1.10.2吸收塔顶板采用汽车吊整体吊装。
3.3.1.11 脚手架搭设工艺(正装法脚手架应随塔壁的增高不断搭设)
3.3.1.11.1壁板内、外侧自下而上，根据带板安装的进度，逐层搭设，层间走道宽度为1.2m，层间高度为2.50m，各层间搭设“Z”形走道；
3.3.1.11.2走道两侧1.2m高位置用直径φ11.5钢丝绳做安全扶手，并做相应安全标记；
3.3.1.11.3各层高度在环缝组对的位置可适当调整，以利于环缝隙的组对；
3.3.2倒装法壁板组装工艺
3.3.2.1 壁板及附件等组装
壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以塔壁内径为准，外径为塔壁板半径再加20～30mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8～1.0m各点焊一定位角钢。准备就绪后进行顶部第一、二带板正装、锥顶预制安装、第三带板至十八带板依次倒装。每带板在顶升前均留一块宽约1500mm的封门板，以方便内件预焊件倒运及人员进出。
3.3.2.2 提升设备的工作原理及提升设备的准备
3.3.2.2.1 提升设备的工作原理：
本液压提升装置由松卡式千斤顶、液压泵站及液压高压油管系统（含管路上控制阀件）组成。液压泵站型号为YBY-36-25，由四路进、回油管路系统组成，为千斤顶提供液压动力的供油设备。液压泵站主要由油箱、滤油器、齿轮油泵、控制箱单向阀、电磁换向阀、调节阀溢流阀等部件组成。工作时高压齿轮泵由油箱经吸油滤油器 把液压油经单向阀打入系统压力腔，由溢流阀调定系统压力。由电磁换向阀控制按钮控制千斤顶活塞上升、下降、停止动作，在停止动作时系统卸荷，千斤顶油腔中的液压油通过管路阀门、控制柜上的液控单向阀、电磁换向阀、回油滤油器流回油箱。
松卡式千斤顶型号为SQD-250-100s.f型(依据不同荷载确定起重量)，额定起重量为25T、行程为100cm。千斤顶上、卡头为分体的穿心式双作用千斤顶，使用时提升杆插入千斤顶，上下、卡头处于工作状态。当油泵供油时，液压液压由从下油嘴进入缸体内，由于上卡头自动锁紧提升杆，此时下卡头松开，在油压的作用下，活塞上升将提升杆带着负载向上举起。当油缸升满一个行程后油泵停止供油，负载停止上升、完成提升过程。回油时液压油从上油嘴进入此时下卡头锁紧提升杆静止不动，在油压的作用下，油缸回程，液压油从下油嘴排出。至此，完成一个提升过程。如此往复循环，千斤顶将提升杆带着重物不断提升。当完成一个阶段的提升工作后，停供止油，将上下卡头松开，然后将提升杆放下或取出。如此反复，直至全部工作结束。下图为松卡式千斤顶及提升架示意图一：

提升杆
上卡头
上卡头

上油嘴
油 缸
下卡头

4-M20
下油嘴

上卡头示意图

卡块座
卡块
压盖
下卡头示意图

提升架

滑动托架

2
3
4
5
6
7
8
9
10000
11000
1
液压提升机
塔壁板
液压控制柜
液压油路系统
12000
液压油管路系统主要由高压油管、三通、排气三通、连接头、针形阀等部件。为了便于连接、拆卸及不污染液压油，高压油管采用夹二层钢丝的高压胶管，两端配以通用的接头，以便和三通、连接