鸿润广场地下室人防工程施工方案.doc

精选资料
鸿润广场A、C楼地下室（人防）工程施工方案
第一章、编制依据
一、编制依据
1.依据海军北海设计院的设计文件；
2.依据青岛腾远设计院的设计文件；
3.依据国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集;　
4.国家、山东省及青岛市关于人防工程施工和验收的有关法律法规。
5.依GB/T19001-2000《质量管理体系标准》，GB/T24001-1996《环境管理体系规范》，GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》。
第二章、工程概况
一、地下室（人防）工程建筑概况：
黄岛鸿润广场AC楼工程位于矿大西路东侧，长江路以北，A楼主楼28层，裙楼4层，地下车库二层，地下第二层为人防工程，长112.3米，宽57.9米，建筑面积6502.17m2。其分为A、B、C三个防护单元,战时15天完成平战转换。本人防工程的防火等级为一级，用于人员疏散的人防出入口平时在防护密闭门及密闭门的位置安装二级防火门。工程防水等级二级。
战时封堵材料、设备按设计要求进行布置，土建负责所需预埋件的埋设。
二、地下室（人防）工程结构概况：
1、高程：±0.000的绝对标高为黄海高程25.00米,基底绝对标高13.13米，相对标高-11.87米,地下二层顶相对标高-6.15米,引进高程控制点绝对高程为+23.265米。
2、基础形式：采用墙下扩展基础，柱下独立基础，防水底板，A\C座剪力墙核心筒位置为片筏基础。
3、结构强度：A座底板为C35、防水砼抗渗等级S8，基础顶-地下一层顶砼墙C50、梁板梯为C35；C座基础底板C35、防水砼抗渗等级S8，基础顶-地下一层顶砼墙柱C40、梁板梯C35； A、C座以外地下室剪力墙和框架柱砼标号为C40，梁板为C35。
4、结构构件：主楼部分底板厚度为800/1200mm，核心筒处为`1800mm，部分柱下基础砼达1200mm，其它位置均为400mm厚的钢筋砼底板。底板上除剪力墙、框架柱外，还设有若干集水坑以及一个核心筒基坑，最大厚度达3600 mm。
5、后浇带设置：在1-F~1-G和2-B~2-C之间的基础、墙、梁板设二道宽1000的后浇带。
第三章 施工组织
本工程体量大、基础结构复杂、施工难度大，质量要求高，工期十分紧张，除配备施工管理经验丰富、组织能力强的项目班子外，还必须投入技术精湛、作风过硬、曾参加过同类工程建设的施工力量。
一、施工作业面的划分
该工程地下室外落地面积较大，工期紧，因此应安排合理的流水作业。底板1-F~1-GT和2-B~2-C之间设二道宽1000的后浇带，正好可以作为施工段分界线，即将地下室分为三个工作面，钢筋、模板、砼三大班组按项目进度计划的要求，在三个工作面内分段分层、有序组织柱、梁、板的施工，形成有效的流水作业。分段示意详见附图。
二、施工机具组织
根据地下室施工的要求，配备了二台塔吊进场，以确保垂直运输不影响其它工序。钢筋、模板、砼等机械已全部进场就位。设备明细详见附表：
序号
机械或
设备名称
型号
规格
数量
进场时间
备注
1
潜水泵
QY-15
6
06.6
施工降水
2
蛙式打夯机
HW-60
4
06.10
土方回填
3
插入式振捣器
ZX50C
10
06.6
砼浇筑
4
平板式振捣器
ZB11
2
06.6
砼浇筑
5
塔式起重机
80T/40T/30T
2
06.8．8
垂直运输
6
砼输送泵
HB80
3
06.8
一台备用
7
施工电梯
SC200/200
1
06.10
垂直运输
8
布料机

2
06.8
商砼提供
9
砂浆搅拌机
UJ325
2
06.8
砌筑抹灰
10
钢筋切断机
QJ40
2
06．8
钢筋加工
11
钢筋弯曲机
WJ40
2
06．8
钢筋加工
12
钢筋调直机
GT4/14
1
06．8
钢筋加工
13
电渣压力焊机
MH-36-1
2
06.9
钢筋焊接
14
直螺纹套丝机
ZB-10
2
06.8
钢筋加工
15
电焊机
BX3-300
4
06.8
构件焊接
16
木工压刨
MB1043
1
06.7
木工加工
17
木工平刨
MI-105
1
06.7
木工加工
18
木工圆锯
MB114
2
06.7
木工加工
19
消防水泵
IS100-65
1
05.8
现场消防
20
电锤
ZIC-JD-26
4
06.8
安装工程
三、周转材料组织
序号
材料名称
规格
数 量
进场时间
备 注
1
模板
1.22*2.44/1.83*91.5（18 mm厚）
41942 m2
06.8-11
陆续进场
2
方木
50mm*100mm
（4 m长）
800m3
06.8-11
陆续进场
3
钢管
φ48*3.5
1354吨
06.8-11
陆续进场
4
扣件

208000只
06.8-11
陆续进场
5
脚手板
厚50m、宽200-300 mm
100m3
06.8-11
陆续进场
6
密目安全网
1.8m*6m
5000m2
06.8-11
陆续进场
7
水平安全网

812m2
06.8-11
陆续进场
8
3型卡

100000只
06.8-11
陆续进场
9
止水螺杆

28T
06.8-11
陆续进场
10
竹笆
1.2m*1.2m
600块
06.8-11
陆续进场
四）、主要工程量一览表
本工程地下室主要工程量如下：

序号
分项名称
±0.000总量
定额工日
备 注
1
模板
41942.93M2
11744.02
接触面
2
梁板柱砼
15319M3
11489.25
商砼
3
垫层砼
670M3
247.9
图纸量
4
钢筋
1500T
6645

(五)施工人员组织
按工程形象进度和工程量的综合分析，准备组织：木工100~120人，钢筋工80~100人，瓦工60人进场施工，并视工程进度和作业面情况作相应调整。
序号
工种
人员数量
进场
备注
1
砼工
60
06．8．28
随进度作相应调整
2
木工
80-100
06．8．28
随进度作相应调整
3
机械工
4
06．8．28
随进度作相应调整
4
电工
3
06．8．28
随进度作相应调整
5
焊工
4
06．8．28
随进度作相应调整
6
安装工
25
06．8．28
随进度作相应调整
7
普通工
10
06．8．28
随进度作相应调整
8
钢筋工
80
06．8．28
随进度作相应调整
9
起重工
3
06．8．28
随进度作相应调整
10
架子工
30
06．8．28
随进度作相应调整
11
防水工
20
06．8．28
随进度作相应调整

第四章、工程测量
（一）制定测量方案的基本原则。
以业主提交的高程控制点（南入口处人行道北侧高程点，绝对标高+23.265米）和定位控制点(测绘院测设的地下室外墙外边线控制点)为依据建立适合本工程的测量体系，保证建筑物定位准确，保证轴线、标高正确。
1、施工平面控制网的测点
根据业主提供的控制点在场区内引测2～3个控制点桩位，用经纬仪定出主控制轴线，（1-1）轴、（1-A）、（2-J）轴为主控轴线，并根据主控轴线弹出其他轴线位置,并用红油漆将轴线标在坑壁上。
地下室施工完毕后，在±0.000结构面进行一次轴线闭合检查。
主楼轴线控制用激光经纬仪向上传递，控制点设置于地下室内，平面分别位于主控制线两端处，并在其他各楼层控制点相应位置预留200×200小方孔向上传递。
2、标高控制
（1）在基坑壁上易观察标高的位置布设高程控制点，用DS2水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记“Ñ”并在旁边注建筑标高，以红“Ñ”上顶线为标高基准，同一区域、同一层平面内红“Ñ”不得少于三个，间距分布均匀并要满足结构施工的需要，且红“Ñ”需设在同一水平高度，其误差控制在±3mm以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红“Ñ”上顶线以作校核。
（2）底板以上两层的标高传递均利用首层红“Ñ”上顶线为标高基准，用检定合格的钢尺向上引测，并在投测层标记红“Ñ”，复检核合格后，方可在该层施测。
（二）高程基准点的测设对水准点的检测及要求
（1）对场内设的水准点，定时联测一次，以作相互检校。仪器采用DS2精密水准仪，精度按二等水准技术指标执行。
（2）对检测后的数据报监理复核，以保证水准点使用的准确性。
（三）控制点的保护
控制桩按测量规程规定的标准进行埋设，一般埋设在坚固地方，并对控制桩采取一定的保护措施。

第五章、重要分项工程的施工工艺
1）土方开挖后期配合施工
1、本工程正在施工过程之中，应积极同土方开挖单位配合，搞好开工前准备和遗留土方开挖工作。
2、本工程为二层地下室基础，地下室底板为筏板基础，开挖坑底标高变化较大，特别是主楼、核心筒、消防水池及集水坑等部位的基底开挖标高不一。必须严格根据平面控制网精确测设上述部位的土方开挖线，并用石灰粉画出轮廓线，做到与挖掘机同步进行，一旦损坏立即补好。
3、土方开挖时，由专人对基坑的开挖深度进行控制，开挖标高高于基坑底标高10-15cm，尽量避免机械对基底的扰动和基坑的超挖，但因爆破造成的超深部分则必须清理至硬岩石层，。
4、基本到达基底标高时改由人工清理，将所有的松动土层全部清除，超出的硬土层配合空压机进行锤击。
5、本工程基础施工阶段降水措施采用明沟和集水井降水，沿基坑四周设300×300排水沟，并基坑四周设8个400×400×600集水井，其水面标高应低于基础底标高50CM，将水汇于集水井内由水泵抽出。地下室施工期间也不停止降水，保证地下室基础抗浮稳定性。
2）土方回填
填方在地下室试水完工后施工。方案另详。
3）垫层施工
1、土方施工队伍挖至基本标高（含深基础部分）后，组织专门人员进行基坑清理。清除底层上的浮石、石粉、泥土等杂质，松动、超高的岩石用人工与机械配合，全部清理至硬土层。
2、基坑中有积水的，挖出临时集水坑排水，并将水坑中的淤泥清除干净。
3、测设垫层控制线，并打好标高控制桩，特别是控制好承台、地梁等下挖部位的标高。支立垫层砼模板，要求拉通线，保证垫层成型美观。
4、根据标高控制桩，测设垫层的平面标高控制网，垫层施工时带线用钢尺测量垫层标高，基底超深处用C15毛石砼补足。
5、超深部位应做好平面标高示意图，作为工程结算的依据。
(4）钢筋工程
（一）钢筋的检验与存放
1、钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。严禁不合格钢材用于该工程。
2、钢筋取样，每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根（5d+15cm二根、5d+25~30cm二根），一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。
3、钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
4、堆放时，钢筋下面要用砖砌成条墩，离地不少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。
5、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
（二）钢筋制作加工场地及加工机械
钢筋在施工现场加工，根据实际需要安排所需各种加工机械。
（三）作业安排
由于钢筋加工量较大，且规格、型号繁多，必须周密部署，并根据总控施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。
（四）钢筋加工
由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表要经过技术负责人审核审批后才能允许加工。钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行。对制作成型的钢筋现场建立严格的钢筋、质量检验制度、安全管理制度，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料损耗。
（五）钢筋绑扎:
1、钢筋接头
（1）钢筋连接：
①竖向钢筋：当D≥16mm时，优先采用直螺纹机械连接，因特殊情况的可采用电渣压力焊连接。
②框架梁板筋：采用螺纹机械连接。
③地下室底板：考虑工程进度和施工的因素，经设计院同意，地下室底板钢筋采用直螺纹机械接头。
④其它情况按规范要求执行。
（2）钢筋接头要求：
受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内。有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合：
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：受拉区25%，受压区50%
受力钢筋的焊接接头：受拉区50%，受压区不限制
受力钢筋的机械连接头：受拉区宜为50%，受压区不限制
2、钢筋的锚固长度、搭接长度、钢筋保护层应符合结构施工总说明的要求。为确保柱、墙、梁、板钢筋保护层，提高钢筋绑扎质量，在本工程中使用成套的塑料垫块或大理石垫块。
3、钢筋现场绑扎
钢筋现场绑扎除满足钢筋工程的技术规范要求外，仍应满足人防工程的相关要求：底板、侧墙、顶板双层钢筋网片之间的拉结钢筋应梅花形布置，并拉在纵筋与横筋的拉结点上，两端弯钩为135度；钢筋的排距达到设计要求（允许偏差±5MM）。
（1）地下室底板的施工，地下室底板钢筋绑扎过程中要特别重视底板钢筋的绑扎质量、柱、墙插筋定位的准确、牢固，采用先在垫层上弹墨线方式保证底板钢筋的间距。底板上、下钢筋绑扎时，按施工图的要求设置撑脚，并同时注意地下室门洞的预留。底板砼的浇捣应顺序平行推进，连续浇捣不得留置施工缝。特别注意止水条口处砼的密实，防止渗漏。
（2）将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2－4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上划好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
（3）剪力墙的拉筋绑扎时，应考虑砼浇筑时的振捣位置，将该处的拉筋垂直布置，但拉筋的数量不变。
（3）双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于Φ6，间距不大于600mm，剪力墙底部加强部位的拉筋宜适当加密。为保持顶板处两排钢筋的适当距离，宜采用绑扎定位用的梯形支撑筋，间距1000mm（主体同），底板钢筋因受力钢筋较大，厚度较厚，采用工字形钢筋支撑，每隔1.5米平行通长设置。
(4)楼梯间的钢筋均按规范要求预留出钢筋,等楼梯间砼结束后进行浇筑.
4、修整：模板合模后，对伸出的墙体，钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出的间距（甩筋的间距）。墙体浇混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。
（六）质量保证
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循本单位完整的质保体系，各工序将严格按照标准程序实行，并满足图纸要求和规范要求。
1、钢筋的品种和性能，焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。
3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。
4、钢筋焊接接头机械性能试验结果，必须符合焊接规程的规定。
（七）电渣压力焊施工
（1）钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（约150mm区段内）钢筋表面上的锈班、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
（2）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5－10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
（3）安放引弧用的铁丝球（也可省去），安放焊剂罐、填装焊剂。
（4）试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行
试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接拉头质量可靠。
3、施焊操作要点：
（1）闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
（3）电渣过程：随后逐渐加快下送钢筋的速度，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属。同时切断焊接电源。
（5）接头焊毕，应停歇20-30S后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
（6）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
4、应注意的质量问题
在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表查找原因，及时清除。
（八）钢筋直螺纹连接施工
本工程钢筋的直径≥16mm者，均采用钢筋直螺纹接头。
1、钢筋等强度滚轧直螺纹接头特点
（1）达到JGJ107-96中接头A级标准，100%断母材棒。
（2）检测方便，无需测力扳手。操作简单、快捷。
（3）钢筋套丝可预制，不占工期，加工效率高。
（4）施工连接时不用电，不用气，无明火作业，无漏油污染，风雨无阻，可全天侯施工。
（5）适应性强，在狭小场地钢筋排列密集处均能灵活操作。
2、施工准备
（1）参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。
（2）对运入现场的连接套筒进行检查。套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。
（3）清除连接套筒及端部的油污、铁锈等杂物。
（4）根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹机的设置。
（5）检查螺纹机运转是否正常；螺纹尺寸是否符合要求。
3、直螺纹接头连接工艺
（1）筋同径和异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。
（2）调接头（用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接）：先将连接套筒和锁紧螺母全部拧人螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧。
5、质量检查
（1）外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。
（2）强度检验：钢筋直螺纹接头按规定（同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以500个作为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批）进行现场取样试验，试验结果应为符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJI07-96）要求。
（九）成品保护
1、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
2、应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢弯上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断钢筋。
3、大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
4、各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。
5）模板工程
（一）模板设计的基本原则
1、保证模板的平整度及刚度，完成穿墙螺栓的技术处理，保证砼出模后的整体效果。
2、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。
3、采用横管竖楞型模板体系，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少设资，提高经济效益。
先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，设计出实用而科学的模板体系，满足该工程质量要求，既可保证施工进度的要求，又可大幅度提高施工质量。
（二）模板周材供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板（钢管）周材需用计划表，周材需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的周材进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
（三）模板体系：
为了保证构件截面尺寸，处理好砼外观质量，达到清水砼效果，减少和避免出现砼接槎、错台，采用适当的模板及其支撑体系以保证结构整体的强度、刚度和稳定性是至关重要的。根据本工程结构形式和特点以及现场的实际情况，基础底板侧模采用砖模，地下室结构采用胶合板，梁模板和顶板模板采用胶合板，剪力墙模板采用大型胶模板。
1、基础深基础部分施工
基础底板深基础部分采用多层板模板，应考虑防水层及防水保护层厚度，使基础的几何尺寸和施工图保持一致。
2、墙体模板
⑴地下墙体模板采用大型胶合板，模板紧固采用Φ48钢管和扣件，内外墙采用对拉穿墙螺栓，其中外墙采用直径φ14的防水型穿墙螺栓，穿墙螺栓设一道止水环，模板底部固定利用基础底板混凝土施工时预埋钢筋头防止根部模板位移,Φ14穿墙螺栓水平间距610mm,竖向间距460mm。
⑵地下外墙胶板大模板组装，竖向立杆均用50mm×100mm木方，间距250mm，水平钢楞均用双根水平钢管，间距460mm，水平钢楞用对拉螺杆、山形卡、把内外大模连接成为一个整体。斜撑采用钢管加顶托的方式，墙体斜撑与地面按不大于45°角布置。为保证竹胶板的垂直，必须在内模的一侧加支撑，固定在内侧排架上。
⑶墙体模板设计高度同结构层高，在梁部位预留梁豁口，混凝土浇筑面控制在顶板底面以上10mm，浇筑顶板以前凿掉浮灰。
⑷墙模板夹具设计计算
砼自重γc=24KN/m3、
t0=200/(T+15)=200/(30+15)=4.44，
浇筑速度为v =1.2m/h 总高度H=5.15m β1=1.2 β2=1.15
侧力标准值 F1=0.22×γc×t0×β1×β2×v1/2
=0.22×24×4.44×1.2×1.15×1.21/2
=35.43KN/m2
F2=rc×5.15=24×5.15=123.6KN/m2 取35.43KN/m2
侧压力设计值F= F1×1.2×0.85=36.14KN/m2
倾倒砼时产生水平荷载 ： 2 KN/m2
2×1.4×0.85=2.38 KN/m2
荷载组合F/=36.14+2.38=38.52KN/m2
M14螺栓净截面积 A=105mm2
对拉螺栓拉力N= F1×0.46×0.61=10.81KN
对拉螺栓应力б=N/A=10.81×103/105=102.94N/mm2﹤170N/MM2
选用Φ14能满足要求。
3、柱模板
⑴柱模板采用15mm厚竹胶板，框架柱模板由四块板组成，面板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成，竖向立帮均用50mm×100mm木方，间距250mm。
⑵截面小于700 mm的柱，水平钢楞均用水平钢管，间距450mm，用扣件固定；截面大于等于700 mm的柱水平钢楞用双根水平钢管间距450-500mm，用扣件固定并加1根Φ14对拉螺杆，用山形卡使模板连接成为一个整体。
⑶在柱上部和根部用钢筋烧焊定位筋，以保证柱定位准确（主体柱做法相同），见示意图。

4、梁模板
施工中要求组装灵活，所以梁模面板采用15mm厚竹胶模板，采用100×100mm方木，配碗扣式脚手架支撑体系。
5、顶板模板
为了保证混凝土顶板底面的平整、光洁度，达到清水混凝土的效果，为后面工序创造条件。顶板模板面板采用竹胶模板配备碗扣式钢管脚手架，次龙骨采用50×100mm方木，主龙骨采用100×100mm方木，支撑采用碗扣式脚手架、钢管，多层板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。
6、电梯井基坑内模
电梯井基坑内模采用胶板模拼制而成，面板采用15mm厚胶板，木檩采用50×100方楞，间距为400-500mm。
7、地下室墙、柱模板工艺流程
弹墙体控制线→钢筋及予埋盒管隐检→安装一侧模板及背楞→装塑料套管及穿墙螺栓→安装另一侧模板及配件→调整固定→检查验收→浇筑混凝土、拆模→清理模板
8、主要施工方法
（1）钢筋绑扎完毕，各种预埋盒管预埋完毕，墙内杂物清理干净，隐检验收合格后即可安装模板。
（2）模板基面处理。先在立模基面上抹宽50mm×厚30mm水泥砂浆找平层，以防跑浆，找平层的上表面标高按该层的标高控制线来确定，此工序应提前1d进行，否则砂浆强度过低装模时易受损坏，会造成缺口跑浆。装模时在砂浆带上贴50mm×20mm海绵条。
（3）拼装另外一侧模板。根据模板排列图，将标准板、阴角模板初步固定在墙体一侧。
（4）穿墙螺栓,第一道穿墙螺栓距地面250mm，往上均为460mm一道，装外墙穿墙螺栓时需在止水穿墙螺栓两头预先固定30mm×30mm×15mm胶合块垫块，以控制墙体厚度。企口两侧穿墙螺栓距拼缝不得大于200mm。
（5）装另一侧模板。与已安装的模板一致，固定另一侧模板。安装前按对拉螺栓的设置尺寸设置内部支撑，以保证砼墙体的尺寸。内部支撑采用Φ16，详见以下示意图：（主体砼墙体的施工时做法相同）

（6）安装水平龙骨。水平龙骨每道均为两根Φ48×3.5钢管，用蝴蝶卡扣件固定，间距与穿墙螺栓一致。长度较大的墙体搭接应错开，且不得在模板拼缝部位搭接。
（7）调整固定。每道墙体均应拉通线找直，校正模板垂直度时根据50cm控制线进行吊线，同时检查所有龙骨斜撑，龙骨必须全部与模板背楞贴紧贴牢，斜撑不得有松动、缺损现象。
（8）板与板连接。板与板接缝处即企口处两侧方木用拉杆固定，使其形成整体，防止混凝土浇筑时因先受压一侧发生变形外胀、错缝、混凝土浆外流等而造成错台现象。该螺栓间距为最下道距地面200mm，往上每道500mm。
（9）模板支设工序全部完毕，经自检、预检合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时应严格控制浇筑高度，并派专人看模。不得直接在模板拼缝处振捣，以免此处压力过大而造成企口错缝。
（10）拆摸时不得硬拉硬撬，拆下的模板应及时清理干净，平放在模板场地，不得随意码放，以免变形。开裂处应涂上封口胶。
9、模板拆除
（1）竖向混凝土构件模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，即强度达到1.2兆帕方可进行拆除；对于结构悬挑构件的模板拆除时，无论其跨度长短，当混凝土达到其设计强度的100%时方可拆除。
（2）拆除阴阳角部位的模板时，禁止使用撬棍硬撬，以免损坏模板，影响混凝土的观感质量。
（3）模板拆模的流向为先浇先拆、后浇后拆，与施工流水方向一致，拆除模板的顺序与安装模板正好相反。
（4）模板脱模后，应趁板面潮湿容易清理时，用扁铲或用铲刀、钢丝刷、砂纸等工具，消除粘附的砂浆和隔离剂残渣，再用棉丝擦净，然后涂刷新的隔离剂。
（5）模板应随时进行检查板面的平整度、模板与吊环、支腿、挑架的螺栓，以保证安全与质量。
（6）楼板及梁模板的拆除一定要严格按照规范的要求，经过有关负责人签字批准后方准拆模。
10、模板施工技术保证措施
（1）模板施工前，加强对50厘米标高控制线的检查、复测，杜绝标高错误，造成返工。
（2）顶板模板起拱：梁、板跨度大于等于4米时，按其全跨长度的1/1000～3/1000进行。
（3）主次梁均要设清扫口。
（4）模板板缝间采用密封胶条压缝，模板密铺保证无缝隙。
11、安全措施
（1）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得吊落。
（2）装拆模板时，上下要有人接应，随拆随运转，并应把活动的部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。
（3）因层高超过3.5m，装拆模板时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员要带上安全带。
（4）安装墙、柱模板时，要随时支设固定，防止倾覆。
（四）特殊部位模板
所有特殊模板都必须先作单体设计和翻样施工图，翻样图以设计和图纸会审纪要及修改通知单为依据。模板工程必须符合GB50204－92施工验收规范，跨度大于4m的梁，按1‰—3‰全长跨度在跨中起拱。
1、模板的拉结
高度≥800mm的梁在梁高1/2处设拉结筋一道，拉结间距≤800mm。
剪力墙拉结筋按纵横460×610间距布置。
拉结采用Φ12～14的钢筋制作。拉结螺栓与墙壁交接处的处理示意如下：
2、楼梯模板
本工程楼梯间剪力墙采用筒模施工，因此楼梯梯板及平板采用后浇的方法。楼梯梯板及平板钢筋在剪力墙施工时预留，不便于预留的待砼拆模后植筋。
剪力墙筒模拆模后，楼梯板跟进施工，保证施工连续性。
3、底板与剪力墙处模板节点示意图附后。
4、柱示意图附后。
5、剪力墙、梁模板示意图附后。
（五）预埋件和预留孔洞的设置
人防工程的预埋件较多，安装要求高，防护门的安装按照图集和设计的要求，结合厂家的要求进行安装。对预埋件的安装部位作如下图示。
1、竖向构件预埋件的留置
采用绑扎固定的方法：用铁丝将预埋件锚脚与钢筋架绑扎在一起（如下图所示）。为了防止预埋件位移，锚脚尽量长一些。

2、水平构件预埋件的留置
（1）梁顶面预埋件采用圆钉固定的方法（如下图所示）。

（2）板顶面预埋件的留置：采用将预埋件锚脚做成八字形，与楼板钢筋焊接。用改变锚脚的角度，来调整预埋件的标高（如下图所示）。

3、预留孔洞的留置
（1）梁、墙侧面采用钢筋焊成的井字架卡住孔模（如下图所示），井字架与钢筋焊牢。

（2）板底面采用在底模上钻孔，用铁丝固定在定位木块上，孔模与定位木块之间用木楔塞紧（如下图所示）。当楼板板面上留设较大孔洞时，留孔处留出模板空位，用斜撑将孔模支于孔边上（如下图所示）。

（六）电梯井筒模施工
1、工艺流程
（1）模板拼装
下部模板拼装→对角线找方→上部模板拼装→安装纵横龙骨→安装脱模器→安装其它零部件→刷脱模剂
（2）模板安装及脱模
2、收缩筒模→起吊入模→就位调整→安装定型板→紧固穿墙螺栓→浇筑砼→拆除穿墙螺栓及定型板→收缩脱模→吊出筒模→清理刷脱模剂→再次使用
3、操作要点
（1）工程上直接拼装筒模时，基层应处理平整，事先放出模板位置线。
（2）筒模四角都调到垂直位置后，用四道横向方钢龙骨围拢，在用方钢管卡子固定，使铰接筒模成为一个刚性的整体。
（七）模板施工注意事项
（1）严格控制柱顶标高（误差不超过±10mm），模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
（2）模板在使用前，均刷脱模剂，使用后及时清理归堆备用。
（3）严格控制模板和立柱脱模时间，顶模板待砼强度达到规范要求方可拆除。
（4）模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
6）砼工程
（一）试验及配合比设计控制
1、配合比试验
在砼浇筑前，应提前将商品砼搅拌站提供的经现场总工程师审核的砼配合比报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。
2、现场试验
（A）砼养护工作
（1）施工现场必须设有标准养护室。标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。成型室的温度需保持在20±5℃。相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。
（2）试件模具： 150×150×150mm的试模应不少于4组。砂浆试模不得少于三组，抗渗试模不少于四组。试块成型，须设平板振动器一台、坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。
（3）严格按施工规范的规定，取够试块组数，并认真考虑留置60天强度及同条件养护试块。砼试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。
（B）取样方法，按GBJ107-87等标准规范：
（二）混凝土浇筑施工
本工程采用甲供商品砼，选择经业主和监理认同的商品砼供应站生产的砼，由搅拌站根据设计要求提出设计配合比。并严格按配合比生产砼。砼搅拌时间应符合规范的规定。
1、砼浇捣的一般要求：
（1）砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。
（2）浇筑砼时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
（4）浇筑砼时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
2、地下室砼浇筑
（1）本工程地下室底板厚400mm，混凝土为C35的S8防水砼。超过1M的按大体积砼作业，，与底板一起浇筑时，应充分考虑大体积砼的施工时间和底板砼的初凝时间，
（2）采用逐层推移法施工
结合泵送施工的特点，将按一定厚度分层的混凝土由上往下，由远到近逐沿混凝土的流淌方向推移的浇筑。起始时，混凝土从泵管的最远端卸下，自下而上的分层浇捣。混凝土以每拆卸一节管的长度逐层推移延伸，循序渐进。浇筑时，将士整个底板分为三个部分，自后浇带位置自然分开，在每一个施工段中，在2-5轴处再分为二个工作面，布置二台泵车，由南向北循环浇筑。具体见砼浇筑示意图。
3、剪力墙的砼浇筑：
（1）剪力墙浇筑前底部应先填以5-10cm厚与砼配合比相同减去石子的砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
（2）剪力