IBM—华为SCP项目FP流程培训教材-PPT课件.ppt

Huawei Technologies Co.Ltd.FP流程培流程培训教材教材ISC 计调组Project CodeIntegrated Supply ChainDocument Status:_ Draft _ ApprovedDate:Dec,2002ISC PO(计调培训材料)Version:V1.0Author:刘国伟/张永斋Doc.No:ISC-P&S-200212 目的：目的：帮助学员掌握APS系统上线后FP详细流程（包含生产计划流程和车间排产流程）、主要设计点以及主要逻辑版本：版本：V1.0说明：明：本课程为学员必修课程，对计调业务领域的人员将通过正式的测试来检验掌握情况。内容内容计调流程及流程及APS概述概述FP流程关流程关键设计点点FP流程介流程介绍FP专题介介绍附附录ISC第第0层流程框架流程框架计调第一第一层流程流程计调第二第二层流程流程华为APS业务逻辑示意示意图APS 使用来自使用来自ERP系系统的数据，企的数据，企业的供的供应链管理提供决策支持管理提供决策支持APS与与MRPII、小系、小系统关系关系内容内容计调流程及流程及APS概述概述FP流程关流程关键设计点点FP流程介流程介绍FP专题介介绍附附录FP模块的主要功能FP关关键设计点点FP模模块的主要功能的主要功能1.1.按照需求按照需求优先先级分配物料分配物料2.2.订单（包含（包含ENTER+SCHEDULEENTER+SCHEDULE状状态）排）排产3.3.制定半成品生制定半成品生产计划并划并输出任出任务令令4.4.输出采出采购计划划5.5.输出采出采购预测6.6.给出采出采购例外信息例外信息7.7.提前制造提前制造8.8.欠料生欠料生产、补料料9.9.按按设定的定的发货批次排批次排产10.10.供供应与需求匹配并与需求匹配并给出关系出关系11.11.给出出销售售订单被推被推迟的原因的原因12.12.销售售订单预留后排留后排产的支持的支持（预留后供留后供应需求都不需求都不进FPFP）13.13.制定安全制定安全库存存计划划14.14.进行行VENDOR ALLOCATIONVENDOR ALLOCATION15.任任务令排程令排程16.ECO、物料替代、物料替代17.17.支持支持JITJIT、VMIVMIFP引擎划分引擎划分FP分为两个引擎：MRP引擎、PP引擎MRP：周引擎，展望期12个月，提供采购预测、例外信息PP：天的引擎，展望期3个月，提供建议PR、加工计划、整机装配计划、销售订单计划及采购预测、例外信息FP（天引擎）与其它模（天引擎）与其它模块数据流关系数据流关系ORACLE 11iDFFP PPMP（天）（天）sccBOM、库存、存、订单、工、工艺路路线、PO/PR、WIP等等建建议的采的采购计划、划、WO等等非关非关键物料物料净预测约束后的束后的净预测（3个月）、关个月）、关键物物料采料采购建建议PR、采、采购预测、所有物料、所有物料例外信息（提前）例外信息（提前）OSPIII订单计划划发运日期运日期计划到划到货日期日期POC需求日期等需求日期等FP（周引擎）与其它模（周引擎）与其它模块数据流关系数据流关系ORACLE 11iDFFP MRPMP（天）（天）sccBOM、库存、存、订单、工、工艺路路线、PO/PR、WIP等等非关非关键物料物料净预测约束后的束后的净预测（6个月）、关个月）、关键物物料采料采购建建议采采购预测、所有物料例外、所有物料例外信息（推信息（推迟、取消）、取消）MP（周）（周）净预测（712月）月）内容内容计调流程及流程及APS概述概述FP流程关流程关键设计点点FP流程介流程介绍FP专题介介绍附附录P1.4制定生制定生产计划划FP LEVEL 3流程流程活活动动1：运行无限：运行无限产产能能计计划划依据需求优先级分配物料，计划过程中假定产能是无限的。计算最晚计划开工日期（LPST）、最早计划开工日期（EPST），两者中较晚的的日期作为计划开工日期（PST）SHIPSET一起发货（包含物料推迟）对于SHORT ORDER，进一步检查BOM、Routing、WIP信息，找出SHORT原因除已定义的可欠物料之外，按照齐套物料排产活活动动2：审视审视无限无限产产能能计计划划对于LATE ORDER，找出LATE的物料，确定LATE原因审视冻结期计划，进行相应调整对例外信息（PO提前、推后、取消），按照Buyer分别输出报表，在限定的时间内进行追料。如果短缺的物料能够提前到货，则手工更改PO的到货信息，进行净改变。活活动动3：运行有限：运行有限产产能能计计划划在无限产能计划的基础上，首先对主工艺路线为华为内部加工而实际上需要外协的任务令手工选择外协工艺路线，按需求优先级分配产能。对于需求超过产能的WO进行提前制造（受EPST约束）或使用替代资源（两者都不能满足时推迟制造）。计划过程中根据CEST重新计算任务令开工时间，同一发货批次中任何一个任务令因产能问题推迟开工，则整个发货批次开工时间推迟，最后输出有限产能计划。（注：无论是物料计划安排到货还是半成品加工，都是以发运集为计量单位，不同于ERP的以item为计量单位）审视产能分配情况通过加班/班次调整、使用替代资源、提前制造等方法，解决产能短缺问题。如经调整后仍有部分资源上的产能需求超出其产能负荷，将其推迟。活活动动4：生成任：生成任务务令排令排产计产计划划根据优先级及CEST由FP引擎对冻结期的计划进行排序，对排序结果进行审视并手工进行调整。1.利用系利用系统功能运行功能运行Generate schedule进行自行自动排序排序2.审视经过系系统排序排序结果的准确性和合理性果的准确性和合理性3.对系系统排排产结果果进行手工行手工调整整4.修改相修改相应设置重新置重新进行行Generate schedule活活动动5：制定物料采：制定物料采购计购计划划 参考参考计划例外信息、安全划例外信息、安全库存、存、ALLOCATION多余多余计划划报表及表及临时技技术更改等，更改等，审视并在并在ERP的的PR 界界面上手工面上手工调整整计划划订单。活活动6：制定非：制定非APS依依赖物料采物料采购计划划依据合同信息，在ERP中手工下达合同定制物料（商务配套件、定制长度/接头的电缆等）PR。在ERP中运行库存计划报表，手工下达库存计划项目的PR。在ERP中手工下达两个计划期间的市场紧急需求所有产生的PR。对研发无BOM的物料需求在ERP中手工下达PR。P1.4.1生成无限生成无限产能能计划划活活动动1：生成物料生成物料计划划u在ICP运行前，ROI取ERP的采购提前期压缩三分之一作为FP运行时的采购约束提前期，并且给每一需求分配优先级代码。uFP服务器从ODS读取输入数据，不考虑产能约束、把物料约束视为硬约束。经过如下三个步进行供需匹配：横向优先供需匹配阶段 首先按在物料清首先按在物料清单BOM中位置确定所有涉及的器件匹配次序、中位置确定所有涉及的器件匹配次序、按照需求按照需求优先先级、需求日期次序、工、需求日期次序、工艺路路线确定确定LPST，按子按子项物料的可物料的可获得性得性计算算EPST，标注注late order和和short order。纵向优先供需匹配阶段 按按订单优先先级，启用替代器件或更合适的供，启用替代器件或更合适的供应商等，以减少商等，以减少late order、解决、解决short order。供需匹配后处理阶段 缺省条件下，所有的供缺省条件下，所有的供应按到达按到达时间排序排序活活动动25：审视审视并解决并解决Short Order活动2：审视是否存在短缺订单 审视服服务器的告警文件；器的告警文件；审视是否有短缺是否有短缺订单，根据短缺情，根据短缺情况判断是否需要重新况判断是否需要重新计划划活动3：检查BOM、工艺路线、供应商问题 分析分析Short order的具体原因，的具体原因，记录和反和反馈BOM、Routing、Supplier问题，提交接口部，提交接口部门改正改正问题。活动4：审视WIP数据问题 审视FP中中WIP数据与数据与ERP数据可能存在的数据可能存在的问题，记录和反和反馈问题，提交接口部，提交接口部门改正改正问题活动5：重排物料计划 依据前期依据前期审视结果，启果，启动服服务器重排物料器重排物料计划划P1.4.2：审视审视无限无限产产能能计计划划活活动动1、2：审视审视推推迟迟的的订单订单及物料分配及物料分配活活动1：审视推推迟的的订单lFP模块运行完ICP后，对运行得到的计划结果进行检查；l找到推迟的销售订单；l针对每个推迟销售订单分析推迟的原因活活动2：审视物料分配物料分配l寻找造成销售订单推迟的物料；l根据FP的物料分配原则，逐步审视该物料分配的过程，最终确定是哪一个采购订单或工单无法满足需求；l先寻找是否有短缺订单的需求，如存在则考虑挪用短缺订单的供应，再次检查是否仍存在推迟订单；l将需要提前到货的采购订单信息发布给采购，确认是否可以提前；l工单的信息则传递给车间，确认是否可提前，如反馈能满足需求，则修改工单的供应时间。活活动3：审视冻结期排期排产l由于冻结期的订单不能自动调整，由于采购订单或工单无法满足而造成订单推迟，则需要手工调整工单的时间；l如果需要在冻结期内插入（或从冻结期内推迟到冻结期外）销售订单，则手工调整其时间，审视是否供需平衡；l如果需要将冻结期内的订单进行更改，对于更改的物料，可以参照插入（推迟）销售订单处理；l对于无法满足的重要订单输出相关的报表，知会市场部门。P1.4.3：运行有限：运行有限产产能能计计划划P1.4.3：运行有限：运行有限产能能计划划活活动1：生成物料和：生成物料和产能能计划划 针对无限产能计划，查看能力负荷情况，落实外协最小量分配方案，设定CAO参数，运行CAO，进行总体能力平衡。活活动2：审视有限有限产能能计划划 审视能力短缺资源在不同时段的负荷情况，看能否通过班次调整、提前制造和使用替代资源等方法解决产能短缺。如确不能，在系统中进行标识。活活动3：调整整产能能 沟通落实活动2中产能修订方案，调整系统中的参数设置。活活动4：重排有限：重排有限产能能计划划 经过活动2审视调整后，仍然有相当订单因为产能约束而推迟，或主要资源利用率没有达到80%，需要同工艺、制造环节进行沟通，确定产能调整方案，经FP经理确定后，重新设定CAO参数，运行CAO。M2.1.1：生成任：生成任务务令排令排产计产计划划活活动1：生成排：生成排产计划划根据有限产能计划的运行结果对各资源上的制造任务令进行排序，可以运行生成细排产计划（GDS）或生成排产计划（GS）自动完成，也可以在交互式排产界面进行手工排序。在FP系统通过设定相应server flag值来体现排序的业务规则（如到达时间、优先级、要求时间、数量等制造任务令信息在排序时的优先层级），从而运行GDS进行系统自动排序，并得到符合业务实际的排序结果。系统提供的功能如下：1.运行运行GDS，系，系统将按将按设定排序定排序业务规则对所有所有资源源进行排序行排序2.在在选定定资源的交互式排源的交互式排产界面，界面，对选定定资源按照源按照设定的排序定的排序业务规则自自动排序排序3.在交互式排在交互式排产界面界面进行手工排序行手工排序。活活动2：审视排排产计划划主要针对系统自动排序结果在FP系统交互式排产窗口中进行审视，检查排序结果是否符合实际需求，检查内容主要包括：1.应该排序但未出排序但未出现在已排在已排产任任务令窗口中的制造任令窗口中的制造任务令。令。2.不不应排序但出排序但出现在已排在已排产任任务令窗口中的制造任令窗口中的制造任务令。令。3.已已经排序的制造任排序的制造任务令需要令需要检查顺序是否合理，是否需要序是否合理，是否需要调整整任任务令的先后次序。令的先后次序。4.冻结期内的制造任期内的制造任务令是否需要令是否需要调整到整到冻结期外。期外。5.是否存在是否存在紧急急订单未排未排产情况。情况。活活动3：调整排整排产计划划制造排产员基于生产实际和业务规则审视系统排序结果，对不符合要求的制造任务令进行调整。主要包括的活动如下：1.将不需要排序的制造任务令调整出已排产的任务令窗口；将需要排序的制造任务令从未排产的任务令窗口“拉入”。2.调整已排产任务令窗口中的制造任务令的顺序。3.修改制造任务令的计划开工时间和到达时间，修改完成后可以再次运行GDS或GS，以得到需要的结果。4.可以在甘特图界面针对制造任务令使用鼠标“拖/拉”某个工序，调整其计划开工数据以及缩小/扩大两道工序之间的等待。如果排如果排产结果达不到要求，需要果达不到要求，需要对排排产参数参数进行修改，重新行修改，重新进行行GDS。P1.4.4：制定物料采：制定物料采购计购计划划活活动1：生成采：生成采购件需求件需求计划划车间细排产后，在APS系统运行供应商分配程序，产生按供应商的采购计划。供应商分配的逻辑为：1.首先把某一器件的所有需求按供应商分配。2.对各供应商根据其需求状况产生PR。产生按供应商的采购计划后，系统自动把建议的计划订单导入ERP系统。同时在APS系统产生建议的采购报表（procurement report）、例外信息报表（PO EDC report).、多余采购物料报表(over-procurement report)。活活动2：审视建建议的的计划划订单根据建议的采购报表，对当天需下达（release date 为当天)的计划订单进行审视。审视主要考虑以下因素：1、建议计划订单要求提前的例外信息。2、供应商分配时产生的多 3、临时技术更改信息。4、计划百分比不准确造成的计划订单不准确。活活动34：调整整计划划订单并并释放放PR活活动3：在：在ERP系系统调整建整建议的的计划划订单 计划员对需调整的计划订单在ERP系统内进行调整。调整只限于计划订单的数量和到货日期。活活动4：释放放PR 计划员在ERP系统里释放建议的计划订单。内容内容计调流程及流程及APS概述概述FP流程关流程关键设计点点FP流程介流程介绍FP专题介介绍附附录EPST、LPST、PST基本概念基本概念nLPST：Latest Possible Start Time的的简简称，最晚称，最晚计计划开始划开始时时间间，是在，是在满满足足DUE DATE的前提下，根据的前提下，根据DUE DATE倒排得到倒排得到的最晚开工的最晚开工时间时间nEPST：Earliest Possible Start Time的的简简称，最早称，最早计计划开始划开始时间时间，是指根据物料的可，是指根据物料的可获获得日期能得日期能够够安排的最早开工安排的最早开工时间时间。nPST：Planned Start Time的的简简称，称，计计划开始划开始时间时间，是，是APS系系统统根据物料和根据物料和产产能的能的约约束情况排束情况排产产得出的得出的计计划开始划开始时间时间。EPST早于早于LPST（无（无产能能约束）束）EPST早于早于LPST（产产能能约约束束）EPST晚于晚于LPST（无（无产产能能约约束）束）EPST晚于晚于LPST（产产能能约约束）束）FP建建议PRnFP建建议的的PR到到货日期可在以下日期可在以下选项中中选择：LPSTPSTMIN（LPST，PST）以上选择只能针对所有的FP建议PR。nFP建建议PR的的释放日期放日期FP中建中建议PR的的释放日期是到放日期是到货日期减日期减2/3采采购货期期在在FP建建议PR回写回写ERP的的PR调整界面整界面时采用的是（到采用的是（到货日期日期-货期最期最长的供的供应商的整个采商的整个采购货期）期）nFP建建议的的PR数量：数量：FP会根据ERP中设定的固定供应天数进行PR整合需求需求优先先级需求需求优先先级的确定，依据的确定，依据为以下因素：以下因素：1、需求、需求类型：型：订单、预测、独立需求、独立需求2、订单状状态：BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、ENTER+SCHEDULE3、订单子子类型：型：救灾救灾订单安装安装过程中退、程中退、换货（包括（包括错货、补货 展展览、选型、型、样板点、板点、试验局借局借货（包括（包括选型型设备测试、客、客户试验局）局）销售售订单（包括已（包括已签客客户订单和和设备运行、安装相关的借运行、安装相关的借货订单）内部需求内部需求订单安全安全库存存FP将安全将安全库存看作存看作优先先级最低的需求。最低的需求。针对华为需求，需求，FP计划启用划启用bucket。1.将将计划展望期划分划展望期划分为不同的不同的时段；段；2.供需匹配先匹配第一供需匹配先匹配第一时段的供段的供应与需求（不包含安全与需求（不包含安全库存），其中需求先存），其中需求先消耗消耗库存再消耗存再消耗PO，如果需求大于供，如果需求大于供应，则需求推需求推迟到第二到第二时段；然后段；然后对第二第二时段段进行供需匹配，依次行供需匹配，依次类推。推。3.在所有的在所有的时段供需匹配完成后，段供需匹配完成后，对t=1、2、3分段分段进行安全行安全库存存检查。针对t时段段结束束时的剩余供的剩余供应是否大于安全是否大于安全库存：存：如果小于且采如果小于且采购周期足周期足够，则产生生PR弥弥补安全安全库存存如果小于且采如果小于且采购周期不足，推周期不足，推迟安全安全库存的建立，存的建立，检查t+1时段段结束束时是是否否满足安全足安全库存；存；如果大于，如果大于，则本段本段满足安全足安全库存需求。存需求。安全安全库存存练习题WEEK1WEEK2WEEK3SUPPLY500（INV）500（PO）500（PO）DEMAND2008002000器件器件A采采购周期周期2.5周，安全周，安全库存存为300，供，供应需求如表：需求如表：FP系系统产生的建生的建议计划划订单数量、到数量、到货时间？欠料生欠料生产方案方案在在ERP的的ITEM弹性域，性域，维护是否可以欠料生是否可以欠料生产。缺省。缺省值为不可欠料生不可欠料生产。在合同的在合同的订单行中，行中，维护是否可以欠料生是否可以欠料生产，如果没有，如果没有维护，则以以ITEM上上维护的是否可欠料的是否可欠料为准。准。ROI对于于标注注为可欠料的可欠料的订单行的行的项目，目，创建一建一项虚虚拟的替代物料，此虚的替代物料，此虚拟替代物料的替代物料的库存无限大。存无限大。对于于标注注为可欠料的可欠料的订单行，在真行，在真实的供的供应无法无法满足需求足需求时，启用虚，启用虚拟替替代料代料满足需求。足需求。然后将虚然后将虚拟替代料替代料记录表中的需求做表中的需求做净改改变的增加。欠料的增加。欠料为原材料，只需原材料，只需要增加采要增加采购计划；欠料划；欠料为半成品，在增加加工半成品，在增加加工计划的同划的同时需要分解需要分解为元器元器件，增加采件，增加采购计划。划。净改改变增加的需求一般来增加的需求一般来说都被推都被推迟满足。足。预留的解决方案留的解决方案 在在ERP系系统中已中已经建立建立预留关系的需求及需求留关系的需求及需求对应的的库存都不存都不进入入FP 如果如果ERP中某个中某个订单行需求的物料部分行需求的物料部分预留，留，则剩余需剩余需求（此求（此订单行行总需求减需求减预留）留）进入入FP FP会会输出出POC、散件的需求日期，将此需求日期作、散件的需求日期，将此需求日期作为参考，手工在参考，手工在ERP中中进行行预留留ALLOCATION逻辑-基本基本逻辑FP自自动按照按照设定的供定的供应商分配比例商分配比例进行行PR的分配的分配FP不考不考虑本次本次计划前已划前已经进行的供行的供应商分配状况商分配状况如果多个供如果多个供应商中只有部分供商中只有部分供应商商货期期满足需求，足需求，FP会将会将这部分需求全部在部分需求全部在货期期满足需求的供足需求的供应商中商中进行分配行分配如果所有供如果所有供应商采商采购货期都不足，期都不足，FP会将建会将建议PR全全部分配部分配给货期最短的供期最短的供应商商ALLOCATION会遵循会遵循设定的批量定的批量规则ALLOCATION逻辑-基本基本逻辑举例例数量到货时间PROC110002003/4/15PROC210002003/4/19PROC310002003/4/222/3货期最小批量比例V11250030%V215100030%V320100040%假定今天是假定今天是2003/4/1，ALLOCATION结果果为：分配数量到货日期按2/3货期PR释放日期备注V110002003/4/152003/4/3V2、V3采购货期不足，不分配V15002003/4/192003/4/07V3不分配，V1、V2各分配50%V210002003/4/192003/4/04同上，V2分配500，按批量下达1000V15002003/4/222003/4/10分配300，按批量下达500V202003/4/222003/4/07分配300，PROC2多采购500，抵消V310002003/4/222003/4/02分配400，按批量下达1000假定在假定在ALLOCATION前前FP系系统的建的建议PR如如下下供供应商信息如下商信息如下SHORT ORDER基基础数据存在数据存在问题，APS系系统在不清楚如何采在不清楚如何采购原材料、如何原材料、如何进行制行制造以造以满足足订单需求的情况下，将需求的情况下，将销售售订单列列为SHORT ORDER引起引起SHORT的原因的原因 在原材料没有在原材料没有库存的情况下没有存的情况下没有对应的供的供应商或采商或采购提前期、制提前期、制造件没有造件没有BOM或工或工艺路路线对SHORT ORDER的的处理理 分配其它物料，不分配其它物料，不进行排行排产，只有在，只有在SHORT的原因消除后才正常的原因消除后才正常排排产虚虚拟项目解决方案目解决方案在在FP中，中，正常排，正常排产并并产生任生任务令令在在FP写回写回ERP时，将，将FP产生的虚生的虚拟项目的任目的任务令令并将下并将下层物料清物料清单放在其上放在其上层ITEM的任的任务令中令中虚虚拟项目要求在目要求在ERP中不存在未中不存在未释放的任放的任务令（即使存在，令（即使存在，FP也也不不处理）理）虚虚虚虚拟项拟项目当成目当成目当成目当成AIAI项项目目目目负库存存FP中不支持负库存，而目前ERP中存在负库存现象，有2中解决方案：1.仓储从从业务上保上保证每天每天APS取数据取数据时ERP系系统不存在不存在负库存存现象象2.业务上不能保上不能保证杜杜绝负库存存现象象时，我，我们认为负库存存是合理的，是合理的，APS从从ERP取数据取数据时，将，将负库存置零的同存置零的同时，增加零星的独立需求，需求数量，增加零星的独立需求，需求数量为负库存数量，存数量，需求需求时间为当前。当前。内容内容计调流程及流程及APS概述概述FP流程关流程关键设计点点FP流程介流程介绍FP专题介介绍附附录定定义WO：Work Order制造任务令PR：Purchase Requisition采购请求ICP：Infinite Capacity Plan无限产能计划，即在不考虑产能约束的情况下，产生一个将物料和资源进行初始分配给任务的计划，这个计划考虑物料约束。FCP：Finite Capacity Plan有限产能计划，相对于ICP，是考虑产能约束后的生产计划。EPST：Earliest Planned Start Time最早计划开始时间，根据物料的可获得日期能够安排的最早开工时间。LPST：Latest Planned Start Time最近计划开始时间，是在满足Due Date的前提下，根据Due Date倒排得到的最晚开工时间PST：Planned Start Time.计划开始时间ODS：Operational Data Store运作数据库。DSP：Demand Orders Prioritization需求订单优先级。定定义Short Order：短缺订单，即需求不能完全得到满足的订单。在FP计划过程中不知如何做、如何买或者无法买到所需求的器件时，会造成销售订单短缺。LATER ORDER：推迟订单，是指那种订单，其完成时间晚于原先的定约时间。FROZEN HORIZEN：冻结期，是指一个时间段，所有落在这个时间段内的订单和工单都会被系统锁定，不能再自动调整数量及时间。CAO：Constraint Anchored Optimization，基于约束资源的优化。FP中考虑约束资源的供应能力的计划程序。约束资源是至少在一个时期内是超负荷的关键资源。GDS：生成细排产计划。指FP系统按照系统设定的逻辑对所有资源上的任务令进行排序的操作过程。GS：生成排产计划。对于选定的资源，GS按照系统设定的逻辑对该资源上的任务令进行排序的操作过程。练习题某某订单清清单如下（假定散件理如下（假定散件理货包装提前期包装提前期为0）：）：供供应情况：情况：ITEM数量供应类型供应时间0402057720INV03.01.040402057800402057900303017920INV03.01.040231051020WIP03.01.15问题：1、订单何何时发货？2、采、采购计划如何划如何制定？制定？注：注：04020578采采购提前期提前期为20天（自然天数），天（自然天数），04020579采采购提前期提前期为25天天