TPM经典培训资料.ppt
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1、架构:n n新TPM(TEM)=TPM全员生产保养 +TEM全员设备管理提倡新TPM的理由:n nTPM着重于生产保养,以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善,但是对于设备的管理体制(系统)却很少谈到,虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度,乃是一个重要的管理方法,并做为基础才能有效实施,并非有了TPM就可以。提倡新TPM的理由:n nTPM大部份可以说是一种管理活动,而TEM则是一种制度,过去PM的优点不能偏废,因此两者不能只谈一项而已。n n鉴于上述理由以及实务上的需要,把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度,适合于实际的设备保养与管理的系统。为何要重视全设备的
2、保养与管理?n n良好的设备保养与管理有以下的益处:1 1、减少设备劣化,延长设备寿命、减少设备劣化,延长设备寿命 2 2、维持或改进品质(产品或服务)维持或改进品质(产品或服务)(安定化安定化 不良减少不良减少服务效率化服务效率化形象提升)形象提升)3 3、减少损失减少损失 故障的损失故障的损失 产量、工时、材料的损失产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失交货延迟的损失 为何要重视全设备的保养与管理?品质不良的损失品质不良的损失信誉不良的损失信誉不良的损失士气低落的损失士气低落的损失 慢性的损失慢性的损失 4 4、降低成品(开工率提高、效能提高、节省、降低成品(开工率提高、效能提高、节省能源
3、或人力)能源或人力)5 5、促进安全、促进安全 6 6、技术提升、技术提升 减少设备劣化,延长设备寿命故故 障障 率率ABC設備的故障曲線設備的故障曲線Bath Tub CurveChance failure period ADULT壯年期壯年期 機率故障期機率故障期R(t)=e-指數分配指數分配 INFANT MORTALITY夭折期夭折期 初期故障期初期故障期Wear-out period老年期老年期 損耗期損耗期Normal D.Weibull D.時時間間 有有效效壽壽命命期期(Useful Life;Longevity)减少设备劣化,延长设备寿命A.主要原因:主要原因:1:設計未成熟
4、:設計未成熟 2:用料不當或不良料:用料不當或不良料 3:製造工程之疏失:製造工程之疏失B.主要原因:主要原因:1:機率性故障:機率性故障C.主要原因:主要原因:劣化與性能降低劣化與性能降低對策:對策:1:老化處理:老化處理 (Burn-in or Aging)2:剔劣(:剔劣(Debugging)(統計分析非常重要)(統計分析非常重要)對策:對策:1:預防保養:預防保養 2:預知保養:預知保養 3:改良:改良對策:對策:1:B+修理修理 更新更新维持与改善品质n n安定化:设备不故障,能维持一定的机能运转,生产才能安定,品质才能稳定,管理才能顺利。否则经常故障,经常修理,不但产管理要费上很大
5、的功夫来处理;而变益性大、效率差,且浪费多、损失多,生产力必无法提高,管理力会很差。n n不良减少:设备故障影响品质是一定的,即使恢复正常,初期的不良机率很大,所以设备安定化,不良必可减少。维持与改善品质n n服务效率化:良好的TPM制度,不但可以提高内部供应与服务的效率,对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业,设备可能不多,但是可能显现的效率也最直接可见。n n形象提升:经常故障停机,给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲,不论原因何在直接的受损就是这个(公司)差劲。设备的六大损失1 1、故障损失故障损失突发故障损失突发故障损失机能故障损失机能故障损失 2 2、准备、调整的损失准备、
6、调整的损失 3 3、小故障损失小故障损失 4 4、速度损失速度损失 5 5、工程不良之修理损失工程不良之修理损失6 6、起步生产率损失起步生产率损失 慢性损失图解:慢性损失原因慢性损失原因无法采取对策无法采取对策 未采取对策未采取对策 已采对策但好不了已采对策但好不了 不知它已发生不知它已发生 機機 能能良良品品率率100%慢性損失慢性損失突發故障損失突發故障損失不良損失不良損失時時 間間降低成本n n设备使用效率提升n n节省能源n n节省人力,提高生产力n n不良的下降n n修理费的节省n n单位产品设备投入减少促进安全n n整理整顿n n系统管理n n改善设备安全防护n n作业安全化技术
7、提升n n良好的制度,人才培育n n良好的制度,技术累积n n改良保养(CM)使技术提升n n保养预防(MP)使设计规划能力提升n nTPM使管理活动技能提升结论n n不要小看设备保养与管理n n不要只重保养,还要重视管理n n管理包括P-D-C-A外,一个是制度,另一个是活用制度n n实践才重要TPM的发展原因n n美国式PM为基础发展PM=ProductiveMaintenancePM=ProductiveMaintenance生产(性)生产(性)保养保养 PMPM:1.PM1.PM預防保養(預防保養(PreventiveMaintenancePreventiveMaintenance)為
8、了預防故障或停機,對設備採取全面檢查、為了預防故障或停機,對設備採取全面檢查、預防保養、修理的措施,以確保設備能順利運轉預防保養、修理的措施,以確保設備能順利運轉的方法。的方法。2.AR2.AR事後保養(事後保養(AfteracidentRepareAfteracidentRepare)於故障與停機後(事後),才予以修理。於故障與停機後(事後),才予以修理。TPM的发展原因3.CM改良保養(CorrectiveMaintenance)對設備性能或故障問題,加以改進,以防止再發生或提生其性能。4.PM生產保養(ProductionMaintenance)同時採取1.2.3.的措施,以降低成本,並
9、將一部份責任由生產部門承擔,實施配合生產的檢查、保養與修理。TPM的发展原因5.MP保養預防(MaintenancePrevention)保養預防(MP)免保養易保養從新設備設計、購製就開始考慮保養從改善後的開始造成技術突破TPM的发展原因n n从预防医学预防保养的观点出发預預 防防 醫醫 學學日常預防日常預防早期治療早期治療健康診斷健康診斷防止劣化防止劣化預測劣化預測劣化消滅劣化消滅劣化日常保養日常保養(加油加油.清掃清掃 調整調整.點檢點檢)檢查檢查(診斷診斷)預防修理預防修理(事前修換事前修換)預防保養預防保養TPM的发展原因n n企业经营环境恶劣A:产品多样化小批化制程(系统)短期化B
10、:品质高度化零缺点 零不良低成本高效率C:价格大众化D:交期缩短化TPM的发展原因n n自动化A A:技能改变:技能改变PMPM水准提升水准提升B B:结构改变:结构改变OperatorPMOperatorPM化化C C:高速化:高速化没有机会等修理,不能故障没有机会等修理,不能故障DD:慢性损失扩大化:慢性损失扩大化n nQCC.小团队活动的促发 A A:小团对活动的成功:小团对活动的成功B B:自主管理的必要:自主管理的必要 日本TPM的实施概况效果:附加价值生产力附加价值生产力 50%50%以以上上 突发故障件数突发故障件数 1/1001/100件件 设备运转率设备运转率 50%50%工
11、程不良率工程不良率 1/101/10 客诉客诉 1/41/4 保养费保养费 30%30%库存品库存品 50%50%保养灾害保养灾害 公害公害 到到0%0%日本TPM的实施概况n n日本TPM的目的以人與設備之體質改善來促進以人與設備之體質改善來促進企業的體質改善企業的體質改善設備體質改善設備體質改善1.依據現有設備的體質改善與效率化依據現有設備的體質改善與效率化2.新設備之新設備之LCC設計與垂直設計與垂直設設立立人的體質改善人的體質改善操作人員:自主的養護能力操作人員:自主的養護能力養護人員:機器設備的保養能力養護人員:機器設備的保養能力生產技術者:免保養之設備計劃能力生產技術者:免保養之設
12、備計劃能力TPM的定义n nTPM=TotalProductiveMaintenance中文称为:全员生产保养就是:上自高阶层,下至第一线,全公司上下,所有部门、全员参加的生产保养。为什么要TPMA:自动化、精密化的发展要求B:品质、成本、交期的要求C:安全的要求D:工作环境维持与改善要求E:效率、产量的要求F:业绩与工作价值的要求设备管理的一些错误观念:(现阶段国内PM的现象)n n新设备不需保养新设备不需保养n n保养即是修理保养即是修理n n生产导向的生产导向的PMPMn n只见表象(未对原因管理)只见表象(未对原因管理)n n技术本位主义技术本位主义n n杀鸡取卵、不顾未来的方法杀鸡取
13、卵、不顾未来的方法n n以为有组织、有制度就行以为有组织、有制度就行n n本位(单位)主义作祟本位(单位)主义作祟n n未做经济性衡量的未做经济性衡量的PMPMn n未重视人性及条件的未重视人性及条件的PMPM传统PM制度良好情况下,实施TPM时应有的转变:n n加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要n n连结PM部门与TPM部门的责任(改变责任观念)1.2级保养(甚至3级)由部门自己去负责3(OR4-5)级保养,全面性者、专业者才由PM部门做新TPM全面生产保养的特征n n目的n n方法n n特點設備和人的體質的改善,最高效能的使用設備和人的體質的改善,最高效能的使用全員生產保養全員生
14、產保養+品質工程品質工程+安全信賴安全信賴1.健全的组织 2.综合的PM 3.品质.安全.信赖 各各部部門門協協力力 推推行行委委員員會會小小組組活活動動全全員員參參加加TPM的的管管理理保保養養預預防防生生產產保保養養預預防防保保養養信信賴賴性性的的管管理理從從到到安安全全衛衛生生方方法法的的運運用用設設備備生生涯涯管管理理TPM与PM发展PMPM的发展史的发展史美国美国 日本日本 我国我国自己保养的时代自己保养的时代保全部门(者)的兴起,专业人保全部门(者)的兴起,专业人制度化保养的开始制度化保养的开始 预防保养预防保养 PM1950PM1950年代开始年代开始19511951195519
15、55(PreventiveMaintenancePreventiveMaintenance)生产保养生产保养 PMPM改良保养改良保养 CMCM(ProductiveMaintenanceProductiveMaintenance)1957196019571960 保养预防保养预防 MPMP1960197019601970(MaintenancePreventiveMaintenancePreventive)全员生产保养全员生产保养 TPM1970TPM197019801980(TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveMaintenance)全面设备保
16、养与管理全面设备保养与管理 TEMsTEMs19801980(TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveMaintenance)新新TPMTPM19901990设备综合使用效率的计算:讲到这里,本章以设备综合使用效率的计算,请大家反省并做为结论,也希望大家因此下定决心,开始实施TPM吧!n n突发故障的损失很容易看到n n慢性不良的损失不容易看到,但累积起来太多、太大了。如果你的开工率设备使用率,能够达60%就很好!不然请下定决心,开始实施TPM吧!设备综合使用效率的计算:綜合使用效率綜合使用效率=時間運轉率時間運轉率 性能運轉率性能運轉率 良品率良品率
17、性能运转性能运转=速度运转率速度运转率 纯运转率纯运转率 设备综合使用效率的计算:A A:一日实勤时间:一日实勤时间=60=60分分 8=4808=480分分B B:一日之计划停止时间:一日之计划停止时间(含生产停止、养护、(含生产停止、养护、朝会及管理)朝会及管理)=20=20分分C C:一日之负荷时间:一日之负荷时间=480-20=460=480-20=460分分DD:一日之停止损失时间:一日之停止损失时间(小故障(小故障1010分,部置分,部置2020分,调整分,调整2020分,其它分,其它1010分)分)=60=60分分E E:一日生产量:一日生产量400400个个H H:良品率:良品
18、率98%98%I I:标准或基准周期时间:标准或基准周期时间0.50.5分个分个J J:实际周期时间:实际周期时间0.80.8分个分个 设备综合使用效率的计算:GG:实加工时间:实加工时间=J=J F=0.8F=0.8 400=320400=320分分T T:MM:N N:L L:实施TPM的四大步骤n n导入 高階主管高階主管对对TPMTPM的决心的决心TPMTPM的导入教育与文宣的导入教育与文宣建立建立TPMTPM组织组织TPMTPM方针与目标的设定方针与目标的设定展开展开TPMTPM的计划设定的计划设定n n初期 实施设备的实施设备的5S5S及教育训练(及教育训练(示范的示范的TPMTP
19、M小组组成小组组成 建立自主养护体制建立自主养护体制 实施TPM的四大步骤n n活动期自主养护体制的实施(自主养护体制的实施(QCCQCC的的TPMTPM 体制)体制)设备效率化的个别改善与整体设备效率化的个别改善与整体改善改善 操作与养护技术的提升操作与养护技术的提升表扬与奖励表扬与奖励n n成熟化TPMTPM的完备化(新的完备化(新TPMTPM化)化)向向PMPM奖挑战奖挑战 性能与生产力之提升化性能与生产力之提升化 导入期的方法n nTOP的TPM决心宣示列入公司经营方针列入公司经营方针公开在员工或干部会议(文件)上宣公开在员工或干部会议(文件)上宣向向 员工宣导员工宣导n nTPM的导
20、入教育与文宣举办干部举办干部TPMTPM的教育训练(分层)的教育训练(分层)观摩或学习他人的实际经验观摩或学习他人的实际经验加强与工会或其他部门的沟通,建立加强与工会或其他部门的沟通,建立自自 主养护的共识主养护的共识导入期的方法n n建立建立TPMTPM的推行及实践组织的推行及实践组织董事長董事長總經理總經理TQM委委 員員會會TPM委員會委員會TQM本部本部TPM總幹事總幹事各生產廠各生產廠各處或部各處或部(同左)(同左)TPM幹事幹事TQM委員會委員會TPM總幹事總幹事各部各部各課各課(各責任區各責任區)各股或現場各股或現場(各責任分區各責任分區)機台或工作區機台或工作區負責人負責人=Q
21、CC組織組織(或(或QIT組織)組織)推行組織推行組織TPM委員會及總幹事委員會及總幹事分分別別設設於於公公司司TQM委委員員會會及各廠的及各廠的TQM委員會中委員會中實際組織實際組織导入期的方法推行组织的任务 以专业的立场以专业的立场【PMPM分业分业】分担分担TQMTQM任务任务 以合作的立场以合作的立场【避免重复与分立避免重复与分立】共同进行达共同进行达 成成TQMTQM目标目标 拟定拟定TPMTPM的长期方针的长期方针,目标与计划目标与计划(包括包括$预算预算)拟定拟定TPMTPM的年度目标与计划(包括的年度目标与计划(包括$预算)预算)推动设备推动设备观观 念念实实 践践 效率改善效
22、率改善全部门、全员的全部门、全员的PMPM零故障零故障自主养护小组活动自主养护小组活动自主养护自主养护PM-PM-CM-TPMPM-PM-CM-TPM计划养护计划养护的完整活动的完整活动TEMTEM(制度)(制度)设备最高效率使用设备最高效率使用品质保全品质保全设备生涯管理设备生涯管理举办发表、交流、表扬、奖励的活动举办发表、交流、表扬、奖励的活动协助解决下层、各层的困难协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法导入期的方法n nTPM的方针与目标设定(外部壓力外部壓力)(內部情勢內部情勢)(基本方針基本方針)1.以人性為基礎的管理體制以人性為基礎的管理體制 確立各種活動或作業方法確立各
23、種活動或作業方法 達到最高效率的運作達到最高效率的運作 (人性與效率)(人性與效率)2.必迎接時代的挑戰並站在必迎接時代的挑戰並站在 領先的觀點領先的觀點 (前瞻性)(前瞻性)3.以人與設備的體質強化與以人與設備的體質強化與 改善,繁榮企業改善,繁榮企業4.零不良零不良 零災害零災害 零故障零故障5.管理制度系統化管理制度系統化眼前的眼前的 未來的未來的效率化趨勢效率化趨勢(自動化)(自動化)(OA化)化)省能源化省能源化省資源化省資源化價格競爭價格競爭高品質化高品質化短交期化短交期化One Touch化化無人化無人化 公司理念公司理念 品質需求品質需求 生產方針生產方針 養護需求養護需求 瓶
24、頸與困難瓶頸與困難 要突破的要突破的 弱點要強化的弱點要強化的 文化上應改進文化上應改進 的(管理點)的(管理點)导入期的方法工时工时次数次数%总合效率提升总合效率提升停工工时降低停工工时降低停工时数减少停工时数减少故障工时减少故障工时减少故障次故障次数减少数减少小修工时减少小修工时减少小修次小修次数减少数减少运转工时提高运转工时提高调节次调节次数减少数减少产量提高产量提高不良不良品下降品下降良品率提高良品率提高目目 標標 指指 標標导入期的方法机能改善机能改善(同上)(同上)管理力提升管理力提升 每人可操作工时提高每人可操作工时提高机台数机台数 单位产品工时下降单位产品工时下降 单位产品产单
25、位产品产量量 成本下降成本下降单位产品单位产品PMPM费设备费费设备费 制度完备制度完备TPMTPM的完备化的完备化安全的改进安全的改进 零故障零故障 零缺点零缺点士气的提升士气的提升 提案改善件数提案改善件数技术的提升技术的提升 省能源省能源 省资材省资材 技术建立技术建立 新技术的开新技术的开发发导入期的方法n n展开TPM的计划设定 年间活动计划年间活动计划年间活动目标年间活动目标日程计划日程计划活动举办活动举办 QCC的的PM展開展開OR TPM 小小組組活活動動分析分析 改善改善 提案提案實施與計錄實施與計錄成果與比較成果與比較發表與表揚發表與表揚 TPM教育訓練教育訓練TPM改善協
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