安全生产风险分级管控制度.doc

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安全生产风险分级管控制度
1、目的
为全面准确地辨识风险点和危险源，科学地评价其安全风险，为策划风险的控制措施提供方法依据，实现风险分级管控，特制定本制度。
2、适用范围
本制度适用于XXXXX公司所有车间/科室。
3、 编制依据
3.1《中华人名共和国安全生产法》
3.2《中华人民共和国劳动法》
3.3《中华人民共和国消防法》
3.4《中华人民共和国职业病防治法》
3.5《山东省安全生产条例》
3.6《山东省安全生产经营单位安全生产主体单位》
3.7《山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法》
3.8《生产过程危险和有害因素分类代码》
3.9《企业伤亡事故分类》
3.10《危险化学品重大危险源辨识》
3.11《安全生产风险分级管控通则》
3.12《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则》
3.13《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》
3.14《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》
4、术语和定义
4.1风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
4.2风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。
4.3重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
4.4危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。（注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类）
4.5风险点：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
4.6危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
4.7风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。
4.8风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。
4.9风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
4.10风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
4.11风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
5、总体要求、目标和原则
5.1总体要求：结合本单位实际，建立精确、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估风险点、危险源，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大风险，对风险实施标准化管控。
5.2目标：危险源辨识全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任，确保风险受控，从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。
5.3原则：坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和贡献意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任，夯实安全管理基础，堵塞各类安全漏洞。
6、组织机构
6.1成立以公司经理为组长的体系领导小组，成员包括分管副经理、各科室/车间主要负责人。领导小组负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。
6.2各科室/车间应结合企业实际，成立体系领导小组，负责本单位体系建设的实施。
6.3各科室管理人员、安全管理人员、专业技术人员、岗位员工、等应全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。
7、职责
7.1公司经理负责确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。确保全员及领导小组其他人员参与风险分级管控体系，履行其职责。
7.2分管副经理是风险识别、评价及风险管控的主要负责人，负责风险辨识、评价和控制措施确定工作的监督管理。
7.3安全保卫科主要负责起草体系建设工作的有关体系文件，协调和调度工作开展情况；负责本制度的组织实施、指导和监督检查；负责对各级风险及其控制措施的汇总、协调、监督、评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
7.4各科室/车间负责本单位的风险辨识、评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
8、风险点确定与分级
8.1风险点确定
8.1.1按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的结合进行风险点排查，并列出活动及设备设施清单。（附件一）
8.1.2设施、部位、场所、区域
应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。如：储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。
8.1.3操作及作业活动
应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。如：动火、进入受限空间等特殊作业活动。
8.1.4风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。
8.2风险点分级
按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别，风险点分为一、二、三、四级（一级为最高，依次降低）。
9、危险源辨识
9.1危险源辨识的内容
对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动。辨识的危险源应覆盖国家安全总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四【2016】31号）中《冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册》提及的较大危险因素，确保不遗漏。
9.2危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
9.2.1规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
9.2.2常规和非常规作业活动；
9.2.3事故及潜在的紧急情况；
9.2.4所有进入作业场所人员的活动；
9.2.5原材料、产品的运输和使用过程；
9.2.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
9.2.7工艺、设备、管理、人员等变更；
9.2.8丢弃、废弃、拆除与处置；
9.2.9气候、地质及环境影响等。
9.3危险源辨识的方法
设备设施危险源辨识应采用安全检查表分析法（SCL）等方法，作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法（JHA）等方法进行危险源辨识。（附件二）
9.4危险源的评价
选用风险程度分析法（MES）。（附件三）
9.5重大风险确定原则
9.5.1违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
9.5.2发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
9.5.3涉及重大危险源的；
9.5.4具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；
9.5.5经风险评价确定为最高级别风险的。
9.6事故类型的划分
事故类型可参照GB6441《企业伤亡事故分类》进行分类，将事故分为：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息等。
10、风险控制措施类别
10.1工程技术措施；
10.2管理措施；
10.3培训教育措施；
10.4个体防护措施；
10.5应急处置措施
11、风险控制措施确定和评审
11.1措施的确定
11.1.1风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务；
11.1.2设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施；
11.1.3作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面；
11.1.4不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
11.2风险控制措施内容评审：
11.2.1措施的可行性和有效性；
11.2.2是否使风险降低到可以接受的程度；
11.2.3是否产生新的风险；
11.2.4是否已选定了最佳的解决方案；
11.2.5是否会被应用于实际工作中。
12、重大风险控制措施
12.1需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。
12.2属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件,文件中应明确规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。
12.3对于某些重大风险，可同时采取11.1和11.2规定的措施。
13、风险分级及要求
13.1进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控，并列出分级管控清单、风险点统计表、危险源统计表（附件四、五、六）
13.2风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。
公司级负责：重点管控一级风险，以及分值≥100分的二级风险。
厂级负责：重点管控二级以上风险。
车间级负责：重点管控三级以上风险。
班组级负责：管控本区域内各级风险。
14、风险培训
各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
15、风险信息更新
当下列情形发生时，应及时进行危险源辨识和风险评价分析。
15.1新的法律法规发布或者法律法规发生变更；
15.2操作工艺发生变化；
15.3新建、改建、扩建、技改项目；
15.4事故事件发生后；
15.5组织机构发生大的调整。
16、持续改进
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。
17、公告警示
在厂区或车间的醒目位置设置安全风险公告栏，标明风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等。对重点工作场所或岗位存在的安全风险要制作安全风险告知卡，标明安全风险、可能引发事故类型、风险等级、危险源、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
18、记录管理
记录结果应形成文件，至少应保留以下记录：
18.1生产经营单位的基本信息；
18.2危险源识别记录；
18.3与危险源相关的评分分级记录；
18.4控制危险源所采取的描述或引用。
18.5涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
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附件一：设备设施清单
（记录受控号）单位:№：
序号
设备名称
类别
型号
位号/所在部位
是否特种设备
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
注： 1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。
2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

附件二：作业活动清单
（记录受控号）单位:№：
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
活动频率
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
注：当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率。
附件三：安全检查表分析（SCL）评价记录
安全检查表分析（SCL）+评价记录
（记录受控号）风险点： 岗位： 设备设施： №：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

序号

检查项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制措施
风险评价
风险分级
管控层级
建议改进（新增）措施
备注
工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施
可能性
严重性
频次
风险值
评价级别
工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施

注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级。
附件四：工作危害分析（JHA）评价记录
工作危害分析（JHA）+评价记录
（记录受控号）风险点： 岗位： 作业活动： №：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
可能发生的事故类型及后果
现有控制措施
风险评价
风险分级
管控层级
建议改进（新增）措施
备注
工程技术措施

管理措施

培训教育措施

个体防护措施

应急处置措施
可能性
严重性
频次
风险值
评价级别
工程技术措施
管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施

注： 1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
2.当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。
3.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。
4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；
5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。
6.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
7.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位。
附件五：
作业条件风险程度评价——MES法
事故发生的可能性L
人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表1。
表1 控制措施的状态M
分数值
控制措施的状态
5
无控制措施
3
有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品
1
有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效
人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表2。

表2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
分数值
E1（人身伤害和职业相关病症）：
人体暴露于危险状态的频繁程度
E2（财产损失和环境污染）：
危险状态出现的频次
10
连续暴露
常态
6
每天工作时间内暴露
每天工作时间出现
3
每周一次，或偶然暴露
每周一次，或偶然出现
2
每月一次暴露
每月一次出现
1
每年几次暴露
每年几次出现
0.5
更少的暴露
更少的出现
注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。
注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。
事故的可能后果S
表3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表3 事故的可能后果S
分数值
事故的可能后果
伤害
职业相关病症
财产损失（元）
环境影响
10
有多人死亡

＞1千万
有重大环境影响的不可控排放
8
有一人死亡或多人永久失能
职业病（多人）
100万—1000万
有中等环境影响的不可控排放
4
永久失能（一人）
职业 病（一人）
10万—100万
有较轻环境影响的不可控排放
2
需医院治疗，缺工
职业性多发病
1万—10万
有局部环境影响的可控排放
1
轻微，仅需急救
职业因素引起的身体不适
＜1万
无环境影响
注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。

可修改编辑
根据可能性和后果确定风险程度R=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表4。
表4 风险程度的分级见下表：
R=MES
风险程度（等级）
＞180
90-150
40-80
≤38
一级
二级
三级
四级
注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。

可修改编辑
附件六：设备设施风险分级管控清单
单位：
风险点
检查项目

标准
评价级别
风险分级
不符合标准情况及后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型

名称
序号
名称

工程技术措施

管理措施

培
训教育措施
个体防护措施
应急处置措施
1
设设施、部位、场所、区域

1

2

3

4

5

6

注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

可修改编辑
附件七：作业活动风险分级管控清单
单位：
风险点
作业步骤
危险源或潜在事件
评价级别
风险分级
可能发生的事故类型及后果
管控措施
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术措施

管理措施
培训教育措施
个体防护措施
应急处置措施
1
操作及作业活动

1

2

3

4

5

注： 管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。

可修改编辑
附件八：风险点统计表

序号
名称
类型
区域位置
可能发生的事故类型及后果
现有风险控制措施
管控层级
责任单位
责任人
备注

附件九：危险源统计表

序号
风险点名称
各等级危险源数量
合计
备注
红（1级）
橙（2级）
黄（3级）
蓝（4级、5级）

合计

可修改编辑
精选资料
附件2

生产安全事故隐患排查治理制度
1、目的
为及时消除事故隐患、提高职工安全生产责任意识、防止事故发生、改善职工劳动安全卫生条件，特制订本制度。
2、适用范围
本制度适用于XXXXX公司所有车间/科室。
3、编制依据
3.1《中华人名共和国安全生产法》
3.2《中华人民共和国劳动法》
3.3《中华人民共和国消防法》
3.4《中华人民共和国职业病防治法》
3.5《山东省安全生产条例》
3.6《生产安全事故隐患排查治理体系通则》
3.7《工贸企业生产安全事故隐患排查治理体系细则》
3.8《工业企业煤气安全规程》
3.9《深度冷冻法制取氧气及相关气体安全技术规程》
3.10《山东省安全生产经营单位安全生产主体单位》
3.11《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》
3.12《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》
4、术语和定义
4.1事故隐患：是指生产经营单位违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
4.2隐患排查：组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。
4.3隐患分级：隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的，可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。
4.4一般事故隐患：危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。
4.5重大事故隐患：危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。
4.6隐患治理：消除或控制隐患的活动或过程。
5、总体目标和要求
按照“谁主管、谁负责”和“全员、全过程、全方位、全天候”的原则，建立并落实以风险为核心的从集团公司主要负责人到从业人员的事故隐患排查治理责任体系，实现隐患自查自改自报常态化，及时消除各类安全生产隐患，从而达到控制企业安全风险特别是重大安全风险的目的。
6、组织机构
6.1成立以公司经理为组长的体系领导小组，成员包括分管副经理、各科室/车间主要负责人。领导小组负责隐患排查治理体系建设的策划、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。
6.2各车间/科室应结合企业实际，成立体系领导小组，负责本单位体系建设的实施。
6.3各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等应全面参与隐患排查活动的实施中，确保隐患排查活动涉及各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，使风险得到全面控制。
7、职责
7.1经理职责
7.1.1是隐患排查治理体系的主要负责人，对体系的有效性承担全面责任；
7.1.2确保可获得建立、实施、保持和改善隐患排查治理体系所需的资源；
7.1.3组织制定各部门、各岗位安全职责，确保全员参与隐患排查治理；
7.1.4审批重大事故隐患和隐患治理资金，对隐患治理工作组织实施。
7.2分管副经理职责
7.2.1协助经理具体负责组织、检查、指导、考核隐患排查治理体系建设工作；
7.2.2定期召开会议分析、研究、解决隐患排查治理过程中出现的问题，并及时向主要负责人汇报。
7.3XXXXX公司职责
7.3.1各部门/单位是事故隐患排查治理的责任主体，掌握辖区内风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患；
7.3.2掌握二级以上风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患；
7.3.3具体负责所辖范围内各类事故隐患的排查治理，并对辖区内的事故隐患进行整改、验证等工作。
7.4安全保卫科职责
7.4.1负责起草隐患排查治理体系建设工作方案和有关文件，协调各专业组开展工作，并及时向领导汇报；
7.4.2负责安全生产隐患排查的组织实施、指导、监督检查和隐患排查工作的开展；
7.4.3负责制定公司《安全生产隐患排查计划》，组织或督促各级人员按计划开展事故隐患排查治理，监督、检查事故隐患治理和措施落实情况；
7.4.4负责公司级重大事故隐患的收集归档，定期向领导汇报事故隐患整改进展情况，并对事故隐患排查治理实施过程进行督查、考核；
7.4.5发现危及人身安全的重大事故隐患或紧急情况时，有权立即下达停产、停工处理指令。
7.4.6按专业职责，检查、督促、协调本部门公司级重大事故隐患的整改工作，负责落实重大事故隐患挂牌督办工作；
7.4.7掌握公司一级风险以及分值≥100分的二级风险分布情况、可能产生的后果、管理控制措施及可能存在的隐患。
7.5各车间（科室）职责
7.5.1对本车间（科室）隐患排查治理体系建设工作全面负责；
7.5.2对本车间（科室）三级以上风险点存在隐患进行排查治理，督促所属班组严格对四级以上风险进行检查。
7.6岗位人员职责
7.6.1岗位人员应掌握本岗位涉及的风险分布情况、风险后果、可能存在的隐患及风险控制措施等相关知识；
7.6.2熟悉本岗位作业有关危险源的检查控制内容，当班检查控制情况，杜绝弄虚作假现象；
7.6.3发现隐患应立即上报，并协助整改，若不能及时整改，需采取临时措施避免事故发生；
7.6.4对因本人在危险源检查、信息反馈、事故隐患整改、采取临时措施等方面延误或弄虚作假，造成危险源失控或由此而发生的各类事故承担责任。
8、资金保障
8.1安全生产费用的提取和使用管理，按照国家相关规定执行，专款用于完善和改进安全生产条件。
8.2各单位安全生产隐患排查治理资金纳入年度预算，实行专款专用，任何部门或个人不得挪用隐患排查治理专项资金。
9、隐患分级与分类
9.1隐患分级：事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。
9.2隐患分类：事故隐患分为基础管理类隐患和生产现场类隐患。
9.2.1生产现场类隐患：
9.2.1.1设备设施；
9.2.1.2场所环境；
9.2.1.3从业人员操作行为；
9.2.1.4消防及应急设施；
9.2.1.5供配电设施；
9.2.1.6职业卫生防护设施；
9.2.1.7辅助动力系统；
9.2.1.8现场其他方面。
9.2.2基础管理类隐患：
9.2.2.1生产经营单位资质证照；
9.2.2.2安全生产管理机构及人员；
9.2.2.3安全生产责任制；
9.2.2.4安全生产管理制度；
9.2.2.5教育培训；
9.2.2.6安全生产管理档案；
9.2.2.7安全生产投入；
9.2.2.8应急管理；
9.2.2.9职业卫生基础管理；
9.2.2.10相关方安全管理；
9.2.2.11基础管理其他方面。
10、重大隐患判定
10.1粉尘爆炸
10.1.1粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民区、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足；
10.1.2可燃性粉尘与可燃气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通；
10.1.3干式除尘系统未规范采用泄爆、隔爆、惰化、抑爆等任一种控爆措施；
10.1.4除尘系统采用正压吹送粉尘，且未采取可靠的防范点燃源的措施；
10.1.5除尘系统采用粉尘沉降室除尘；
10.1.6粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施；
10.1.7在粉碎、研磨、造粒等易于产生机械点火源的工艺设备前，未按规范设置去除铁、石等异物的装置；
10.1.8未制定粉尘清扫制度，作业现场积尘未及时规范清理。
10.2有限空间作业
10.2.1未对有限空间作业场所进行辨识，并设置明显安全警示标志；
10.2.2未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业。
10.3高温熔融
10.3.1会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铁水、钢水、熔炼炉、熔融金属吊运、浇注、液渣吊运影响的范围内；
10.3.2吊运铁水、钢水与液渣、熔融金属的起重机不符合冶金起重机的相关要求；在吊运重罐铁水、钢水或液渣时，未使用固定式龙门钩的铸造起重机，龙门钩横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时整改；
10.3.3盛装铁水、钢水与液渣的罐（包、盆）等容器耳轴未按国家标准规定要求定期进行探伤检测；
10.3.4冶炼、熔炼、精炼生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在积水，放置有易燃易爆物品。金属铸造、连铸、浇铸流程未设置铁水罐、钢水罐、溢流槽、中间溢流罐等高温熔融金属紧急排放和应急储存设施；
10.3.5炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬砖损坏、壳体发红及明显弯曲变形等未报修或报废，仍继续使用；
10.3.6氧枪等水冷元件未配置出水温度与进出水流量差检测、报警装置及温度监测，未与炉体倾动、氧气开闭等联锁；
10.3.7煤气柜建设在居民稠密区，未远离大型建筑、仓库、通信和交通枢纽等重要设施；附属设备设施未按防火防爆要求配置防爆型设备；柜顶未设置防雷装置；
10.3.8煤气区域的值班室、操作室等人员较集中的地方，未设置固定式一氧化碳监测报警装置；
10.3.9高炉、转炉、加热炉、煤气柜、除尘器等设施的煤气管道未设置可靠隔离装置和吹扫设施；
10.3.10煤气分配主管上支管引接处，未设置可靠的切断装置；车间内各类燃气管线，在车间入口未设置总管切断阀；
10.3.11金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；
10.3.12铸造熔炼炉炉底、炉坑及浇注坑等作业坑存在潮湿、积水状况，或存放易燃易爆物品；
10.3.13铸造熔炼炉冷却水系统未配置温度、进出水流量检测报警装置，没有设置防止冷却水进入炉内的安全设施；
10.3.14天然气（煤气）加热炉燃烧器操作部位未设置可燃气体泄漏报警装置，或燃烧系统未设置防突然熄火或点火失败的安全装置；
10.3.15使用易燃易爆稀释剂（如天拿水）清洗设备设施，未采取有效措施及时清除集聚在地沟、地坑等有限空间内的可燃气体；
10.3.16涂装调漆间和喷漆室未规范设置可燃气体报警装置和防爆电气设备设施。
10.4危险化学品
10.4.1危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格；
10.4.2特种作业人员未持证上岗；
10.4.3涉及重大危险源的的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求；
10.4.4地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求；
10.4.5涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；
10.4.6控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求；
10.4.7化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源；
10.4.8安全阀、爆破片等安全附件未正常投用；
10.4.9未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行；未制定操作规程和工艺控制指标；
10.4.10未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
10.5其他
10.5.1违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；
10.5.2涉及重大危险源的；
10.5.3具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在 10 人以上的；
10.5.4危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的；
10.5.5因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的；
10.5.6设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的。
11、隐患排查
11.1隐患排查程序。主要包括编制排查计划、开展隐患排查、实施隐患治理、组织隐患治理验收、评审和更新。
11.2排查类型。排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项或季节性隐患排查、事故类比隐患排查、节假日隐患排查、专家诊断性隐患排查等。
11.2.1日常隐患排查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及车间（科）领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查；日常检查要加关键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查；
11.2.2综合性隐患排查是指以保障生产安全为目的，以安全生产责任制、各项专业管理制度和安全生产规章制度及操作规程等落实情况为重点，由各有关专业和职能部门共同参与的全面排查；
11.2.3专业性隐患排查主要是指根据XXXXX公司特点对涉及作业环境危险性较大的作业分别进行的专业排查；
11.2.4专项或季节性隐患排查是指连续生产装置开、停车前、新装置施工期间或竣工时及试运行等时段进行的专项安全检查以及根据各季节特点开展的专项隐患检查，其中季节性隐患排查主要包括：
11.2.4.1春季以防雷电、防火、防静电、防泄漏等为重点；
11.2.4.2夏季以防雷暴、防暑降温、防洪排涝、防倒塌等为重点；
11.2.4.