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第四章：数控铣床的操作与编程
4.1 SIEMENS—802S系统数控铣床操作与编程
数控铣床主要用于各种复杂的平面、曲面和壳体零件的加工。如各类凸轮、模具、连杆等零件的铣削加工，同时还可以进行钻、铰、镗、锪、攻螺纹等加工。本章以SIEMENS 802S 系统为例介绍了数控铣床的编程和基本操作。
4.1.1 SIEMENS—802S系统数控铣床功能简介
一、准备功能
准备功能主要用来指令机床或数控系统的工作方式。SIEMENS—802S系统数控铣床G指令代码见下表4.1。
表4.1G准备功能指令代码及编程应用
地 址
是否模态
说 明
编 程
G00
Y (a)
快速点定位
G00X_Y_Z_
G01
Y (a)
直线插补
G01X_Y_Z_F_
G02
Y (a)
顺时针圆弧插补
G02X_Y_I_J_F_(两点圆心)
G02X_Y_CR=_F_(两点半径)
G02X_Y_AR=_F_(两点角度)
G02I_J_AR=_F_(一点圆心角度)
G03
Y (a)
逆时针圆弧插补
与G02同
G04
N
暂停时间
G04F_或G04S_
应放在单独的程序段
G05
Y (a)
三点圆弧插补
G05X_Y_Z_IX=_JY=_KZ=_
G17
Y (b)
X/Y平面
只对圆弧编程和刀具半径补偿有效，对直线插补不起作用
G18
Y (b)
Z/X平面
G19
Y (b)
Y/Z平面
G40
Y (c)
刀具半径补偿方式取消

G41
Y (c)
刀具半径左补偿

G42
Y (c)
刀具半径右补偿

G53
N
程序段方式取消零点偏置

G54
Y (d)
工件坐标系

G55
Y (d)

G56
Y (d)

G57
Y (d)

G70
Y (e)
英制尺寸

G71
Y (e)
公制尺寸

G74
N
自动回零指令
G74X_Y_Z_
G90
Y (f)
绝对坐标

G91
Y (f)
相对坐标

G158
Y
可编程的偏置
G158X_Y_Z_
成对出现，后边不带坐标表示取消
G258
Y
可编程的旋转
G258RPL=_
成对出现，后边不带角度表示取消
G259
Y
附加可编程的旋转
G259RPL=_
D
Y
刀具半径补偿号

F
Y
进给率

I

插补参数
圆弧圆心相对于圆弧起点的坐标值
J

插补参数
K

插补参数
N

程序段号

P

子程序调用次数

RET

子程序结束

S
Y
主轴转速

T
Y
刀具号

X

坐标轴

Y

Z

AR

圆心角角度

CR

圆弧插补半径

CHF

倒直角长度
G01X_Y_CHF=_
IX

三点圆弧编程的中间点坐标

JY

KZ

RND

倒圆角半径
G01X_Y_Z_RND=_
RPL

旋转角度

SIN

正弦
SIN(角度)
COS

余弦
CON(角度)
TAN

正切
TAN(角度)
SQRT

开平方
SQRT(数字)

R0到R299

计算参数
R0到R99到可以自由使用
R100到R249作为加工循环中的参数
R250到R299加工循环参数的内部计算参数
GOTOB

向后跳转指令

GOTOF

向前跳转指令

IF

跳转条件

二、辅助功能
表4.2列出了SIEMENS—802S数控铣床系统常用的辅助功能M指令及功能
表4.2常用的辅助功能M指令及功能
M指令
功能
M指令
功能
M00
程序停止
M07
冷却开
M01
条件程序停止
M08
冷却开
M03
主轴正转
M09
冷却关
M04
主轴反转
M02
程序结束
M05
主轴停止
M30
程序结束并返回程序头
三、F、T、S功能
1、F功能
指定刀具轨迹速度，它是所有移动坐标轴速度的矢量和。坐标轴速度是刀具轨迹速度在坐标轴上的分量。
G94 直线进给率 毫米/分钟 （开机默认）
G95 旋转进给率 毫米/转 （只有主轴旋转才起作用）
2、T功能
刀具功能，用来定义刀具和换刀，在SIEMENS—802S系统中采用T刀具号+刀补号的形式来进行选刀和换刀，一个刀具可以匹配1—9个不同的数据组，可以用D及其对应的序号编程一个专门的切削刃。如果没有编写D指令，则D1自动生效。如果编程D0，则刀补值无效。
3、S功能
主轴功能，指定主轴转速或速度。格式为：S500M03表示主轴500转/分钟,右转。
G25 S---- 主轴转速下限 例G25 S20 主轴转速下限：20转/分钟
G26 S---- 主轴转速上限 例G25 S800 主轴转速下限：800转/分钟
F功能、T功能、S功能均为模态指令。
四、编程指令用法
1、 米制和英寸制输入指令G71/G70
G71和G70是两个互相取代的模态功能，机床出厂时一般设定为G71状态，机床的各项参数均以米制单位设定。
2、位移编程指令G0/G1/G02/G03
1）G00快速点定位，G00不进行铣削，走刀路线并不一定是直线，而是受机床参数控制
编程举例：

图 4.1 直线轨迹
2）G01直线插补
编程举例：

图 4.2 用键槽刀加工一个槽
N2 G54 G90 G17 G0 Z50
N4 X40 Y48
N6 S500 M3
N8 Z2
N10 G1 Z-12 F100
N12 X20 Y18 Z-10
N14 G0 Z100
N16 M2
3）G02顺时针圆弧插补
4）G03 逆时针圆弧插补
具体圆弧插补格式有以下5种：
(a)用圆弧终点坐标和半径尺寸进行插补
G02/G03 X_Y_Z_ CR=_F

图 4.3 两点半径方式
(b)用圆弧终点坐标和圆弧张角(圆弧所对应的圆心角)进行插补
G02/G03 X_Y_AR=_F

图4.4两点角度
(c)用圆心坐标和圆弧张角进行插补
G02/G03 I_J_ AR=_F

图4.5 I,J,K的计算
(d)用圆弧终点坐标和圆心坐标进行插补
G02/G03 X_Y_Z_ I_J_K_F
(e)用圆弧终点坐标和中间点坐标进行插补
G02/G03 X_Y_Z_ IX= _JY=_KZ =_F_

图4.6三点圆弧
注：X,Y,Z始终为终点坐标
3、 绝对编程和相对（增量）编程：G90/G91
G90 绝对位置数据输入，坐标值为目标点在工件坐标系中的坐标值
G91 增量输入，坐标值为待运行的坐标量
4、 加工平面选择G17/G18/G19
表4.3平面及长度补偿

当选择刀具补偿和圆弧插补时必须选择平面，当G41/G42生效时，不允许改变加工平面。

图4.7平面
5、倒圆，倒角CHF=/RND=
在一个轮廓的拐角处可以插入倒角或倒圆，指令为CHF=_ 或RND=_ 与加工拐角的轴运动指令一起写入程序段中。
CHF=_ 插入倒角，数值为倒角长度
RND=_ 插入倒圆，数值为倒圆半径
6、可编程的零点偏移和坐标旋转G158/G258/G259
如果工件上在不同的位置又重复出现的形状或结构，或选用了一个新的参考点，在这种情况下就需要使用可编程零点偏置，由此就产生了一个当前的坐标系，新输入的尺寸均是该坐标系中的数据尺寸。
可以在所有坐标轴上进行零点偏移，当前的坐标平面G17,G18,G19中进行坐标轴旋转。
G158 X_Y_Z_; 可编程的偏置
G258 RPL=; 可编程的旋转
G259 RPL=; 附加的可编程旋转
G158,G258,G259 指令各自要求一个独立的程序段

图4.8坐标偏移和旋转
编程举例

图4.9
N60 …………
N70 G158 X20 Y10
N80 L10
N90 G158 X30Y26
N100 G259 RPL=45
N110 L10
N120 G158
…… ……………

7、可编程的零点偏置G54到G57,G500，G53

图4.10工件坐标系
G54为第一工件坐标系，系统默认，在复杂的零件编程中可以用多个工件坐标起到简化程序计算的目的，G500，G53为取消可设定的零点偏移，后边的坐标值为机床的坐标，G500为模态代码，G53为非模态代码，只有在G90状态下才有效，在相对坐标系下编程无效，会产生报警。
8、刀具补偿
在零件加工过程中，由于刀具有半径、刀具中心运动轨迹并不等于加工零件的实际轮廓。因此，在实际加工时，刀具中心轨迹要偏移零件轮廓表面一个刀具半径值，即刀具半径补偿。

图4.11刀具的实际轨迹
刀具半径补偿功能的应用具有以下优点：在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样所给尺寸编程，只要在实际加工时输入刀具的半径即可；可以使粗加工的程序简化；通过改变刀具补偿量，可以一个加工程序完成不同尺寸要求的工件加工。
刀具半径补偿指令格式:
｛G17 G18 G19｝ ｛G41 G42｝ ｛G01 G00｝ X_ Y_ D_;
图4.12 刀具半径补偿
取消刀具半径补偿指令格式:
｛G00 G01｝ G40 X_ Y_
刀具半径补偿指令格式说明:
G41 左偏刀具半径补偿，是指沿着刀具运动方向向前看，刀具位于零件左侧的刀具半径补偿；
G42 右偏刀具半径补偿，是指沿着刀具运动方向向前看，刀具位于零件右侧的刀具半径补偿；
G40 刀具半径补偿取消；
X、Y、Z 终点坐标值；
注意事项：
1 补偿的建立和取消必须用一直线程序段G0或G01指令执行；
2 使用刀具补偿的程序有连续超过两段程序段不用刀具补偿，刀补自动取消或报警；
3 建立和取消刀补时，移动的距离必须大于刀具半径；
五、子程序
如果程序包含固定的顺序或多次重复的图形的话，这样的顺序或图形可以编成子程序在存储器中储存，以简化编程。
子程序可以由主程序调用，被调用的子程序也可以调用另一个子程序，这个过程称为子程序嵌套。子程序的嵌套可以为三层。如图所示：

图4.13子程序嵌套
1. 子程序编写格式
SIEMEENS系统子程序编写格式
与主程序编写格式一致，以两个字母开头，后面可以是字母、数字或下划线及SPF与子程序名一起输入，子程序结束用RET,程序名。如：给定新子程序名必须输入：DFDF .SPF；
也可使用地址字L，其后的数值可以有7位（只能为整数）例如：LWSDER,L123等。
2.子程序调用格式
SIEMENS 系统子程序调用格式
在一个程序中可以直接用子程序名来调用子程序，如果要连续调用子程序，则在子程序名后需加上P和调用次数。
如：DFDF P3 表示调用名为DFDF子程序，执行三次
注：子程序调用要求占用一个独立的程序段。
六、固定循环
在数控加工中，某些加工动作已典型化。例如，钻孔、镗孔的动作是孔位平面定位、快速引进、工作经给、快速退回等，这些一系列典型的加工动作已经预先编好程序，存储在内存中，可用一个G代码对程序段调用，从而简化编程工作，这种功能称为固定循环功能。
循环加工指令
加工循环是用于特定的加工过程的工艺子程序，通过给规定的计算参数赋 值就可以实现各种具体的加工。
打开一个程序后，可按软键进行选择，选择后出现如图4.14 界面

图4.14循环界面
本系统中装有以下标准循环：
LCYC82 钻削、沉孔加工
LCYC83 深孔钻削
LCYC840 带补偿夹具的螺纹切削
LCYC84 不带补偿夹具的螺纹切削
LCYC85 镗孔
LCYC60 线性孔排列
LCYC61 圆弧孔排列
LCYC75 矩形槽、键槽、圆形凹槽铣削

图4.15 设置参数界面
1.钻削、沉孔加工LCYC82
刀具以编程的主轴速度和进给速度钻
孔，直至到达给定的最终钻削深度。在到
达最终钻削深度时可以编程一个停留时间。
退刀时以快速移动速度进行。
参数 含义、数值范围
R101 退回平面（绝对平面）
R102 安全距离
R103 参考平面（绝对平面）
R104 凹槽深度（绝对数值）
R105 在此钻削深度停留时间
R107 钻削进给率
R108 首钻进给率
R109 暂停时间
R110 首钻深度
R111 钻深递增量
R116 凹槽圆心横坐标
R117 凹槽圆心纵坐标
R118 凹槽长度
R119 凹槽宽度
R120 拐角半径
R121 最大进刀深度
R122 深度进刀进给率 R123 表面加工的进给率
R124 表面加工的精加工余量
R125 深度加工的精加工余量
R126 铣削方向：（G2或G3）
R127 铣削类型：1--粗加工 2--精加工
七、宏程序
宏程序的本质是完成某一特殊功能的固定循环程序，为能实现向椭圆、椭半球、半球体、内外轮廓导角、导圆等功能，需要使用变量，变量间还需按一定的数学模型进行用算，完成所需几何形状加工时，程序自动判断停止，它能有效提高数控机床性能。
1、计算参数R
要使用一个程序不仅仅适用特定数值下的加工，也是可以是用计算参数。
R参数计算

2、跳转
跳转分为绝对跳转和有条件跳转，跳转可以改变程序的运行顺序，如图4.16程序跳转运行过程

图4.16 跳转运行过程
有条件跳转用IF条件语句表示有条件跳转，如果满足跳转条件，则进行跳转，跳转目标只能是有标记符的程序段，该程序段必须在此程序之内，且有条件跳转指令要求一个独立的程序段，在一个程序段中可以有许多条件跳转指令，但是格式必须为如此格式：
［ （ ） ］不能是［ （ ］ ）
注：标记符用于标记程序中所跳转的目标程序段，用跳转功能可以实现程序运行分支，标记符可以自由选取，但必须由2—8个字母或数字组成，其中开始的两个符号必须是字母或下划线，跳转目标程序段中标记符后面必须为冒号，标记符位于程序段段首，如果程序段有段号，则标记符紧跟着段号，在一个程序中，标记符不能含有其他意义。
3、比较运算符
表4.4 运算符的表示

用上述比较运算表示跳转条条件，计算表达式也可以用于比较运算，比较运算的结果有两种，一种为“满足”，另一种为“不满足”。不满足时该运算结果值为零。
4、编程举例
试用“R”参数编程的方法编制整圆的程序（如图 4.17）。

B

C

D

分析：若不用圆弧插补，可将圆均分成360份，再用直线插补连接。变量R1=50表示半径，R2=0表示初始角度。
程序如下：
O0001
N10 G54 G42 G90 G00 Z100
N15 X50 Y0
N20 S600 M03
N25 Z2
N30 G1 Z-5 F200
N35 R1=50 R2=0 图4.17
N40 AA：X=R1*COS（R2） Y=R1*SIN（R2）
N50 R2=R2+1
N60 IF R2＞＝0 GOTOB AA
N70 G00 Z50
N80 M2
4.2 SIEMENS—802S系统数控铣床操作面板及基本操作
一、面板及各键的作用
1、系统操作面板

图4.18
2、机床控制面板

图4.19
表4.5 各键功能表

软菜单键

选择/转换键

加工显示键

回车/输入键

返回键

上档键

菜单扩展键

光标向下键
上档：向下翻页键

区域转换键

光标向右键

光标向上键
上档：向上翻页键

空格键（插入键）

光标向左键

字母键

删除键

回车/输入键

数字键

垂直菜单键

报警应答键

复位

主轴正转

数控停止

主轴反转

数控启动

主轴停

增量选择

快速运行叠加

点动

X轴点动

参考点

Y轴点动

自动方式

Z轴点动

手动

单段运行

进给速度修调

3、屏幕显示区

图4.20
显示屏下方的灰色方块为菜单软键，按下软键，可以进入软键上方对应的菜单。
注：有些菜单下有多级子菜单，当进入子菜单后，可以通过点击“返回”软键，返回上一级菜单。
4.3 SIEMENS—802S系统数控铣床基本操作
一、手动操作：
1、开机
接通CNC和机床电源。系统启动以后进入“加工”操作区JOG运行方式。出现“回参考点”窗口。
2、回参考点
1）进入系统后，显示屏上方显示文字：0030：急停。点击急停键，使急停键抬起。这时该行文字消失；
“回参考点”在JOG方式进行。
用机床控制面板区域上“回参考点键” ，启动“回参考点”。
在“回参考点”窗口中（如下图4—21），显示该坐标轴是否必须回参考点。

图 4—21回参考点界面
按“坐标轴方向键” 、、，
坐标轴未回参考点
坐标轴已经到达参考点
如果选择了错误的回参考点方向，则不会产生运动。
给每个坐标轴逐一回参考点。
3、 JOG运行方式
1）单击机床操作面板上的 键，选择JOG运行方式。
2）按下坐标轴方向键，机床在相应的轴上发生运动。只要按住坐标轴键不放，机床就会以设定的速度连续移动。
操作中，还可以执行下列操作：
(a)可以使用 ，来调节进给速度。
(b)如果先按下“快速运行叠加”键 ，然后再按坐标轴键，则坐标轴将进行快速移动。
(c)如果按下了“增量选择”键 ，则坐标轴以选择的步进增量运行，步进量的大小显示在屏幕上方。再按一次点动键，可以去除步进方式。
4、MDA运行方式
1）在机床操作面板上，单击“手动”键 ，选择MDA运行方式。
2）使用操作面板上的数字键 … ，输入程序段。
3）单击“数控启动”键 ，执行输入的程序段。
4、增量进给
1）按下“增量”键，系统处于增量进给运行方式。
2）步进量的大小显示在显示屏幕区上方的状态栏。每按一下“增量”键，增量值切换一个挡位，共有三个挡位：1、10、100、1000。
3)按下坐标轴方向键，坐标轴以选择的步进增量运行。
4)按手动键，就可以去除步进方式。
5、屏幕显示操作及说明
按软键“基本设定”，再按“返回”，再按“WCSMCS相对坐标值”，右侧软键中出现“相对实际值”、“工件坐标系”、“机械坐标系”这三个软键。按这些软键，则屏幕上会显示相应的值。WCS为工件坐标系，MCS为机
二、数据的输入
1、刀具补偿操作窗口
1）. 在“参数”菜单下，单击“刀具补偿”，打开刀具补偿窗口

图4.22刀具补偿界面
2）. 该窗口中的软键及其功能如下：
：选择渐低或渐高的刀沿号。
：选择渐低或渐高的刀具号。
：所有刀具补偿值复位为零。
：建立新刀沿，设立刀补参数。
：删除一个刀具所有刀沿的补偿参数。
：建立一个新刀具的刀具补偿参数。
：计算刀具长度补偿值。

2、建立新刀具
1.） 按下“新建刀具”键，建立一个新刀具。出现如下图4—23窗口。

图4.23建立新刀具
2. ）单击数字键，输入新的刀具号，并定义刀具类型。
刀具类型： 铣刀 在 T—型位置输入 100；钻头 在T—型位置输入 200
按“确认”键，系统保存设置，并返回刀具补偿参数窗口。
3、输入零点偏置值
1）、“参数”菜单下，单击“零点偏移”键，打开如下图4—24窗口。

图4.24 零点偏移窗口
2）使用箭头键，将光标移到需要输入数值的区域。
3）使用、键，可以在G54、G55、G56、G57之间切换。
4）输入数值。
三、程序窗口
1）在数控系统面板上，单击 程序 键，打开程序窗口。
图4.25
2）窗口中有程序等软键，可以单击“菜单扩展”键，显示更多的软键。下面列出软键及其功能。
：选择用光标定位的、待执行的程序，然后按数控启动键启动程序。
：打开光标定位的带执行程序。
：用于输入新的程序。
：用于把选择的程序拷贝到另一程序中。
：用于删除光标定位的程序。
：用于更改光标所在的程序名。
4、输入新程序
1）在数控系统面板按下软键“程序”，打开程序窗口，显示已存在的程序目录。
2）按下软菜单键“新程序” ，出现如下窗口。

图4.26输入新程序界面
3）使用字母键，输入新程序名。
4）按下软键“确认”，生成新程序文件。并可以对新生成的程序进行编辑。
5、编辑零件程序
1）单击软键“程序”，打开程序目录窗口。 图4.27程序显示界面

2）用光标键选择待编辑的程序。
3）单击软键“打开”，打开选中的程序。
4）屏幕上出现编辑窗口。窗口中有编辑等软键，可以单击“菜单扩展”键，显示更多的软键。下面列出软键及其功能。

图4.28 程序编辑窗口
：标记所需要的程序段。被标记的程序出现红色背景色。再按一下该键，可以取消标记。
：复制被标记的程序段。
：剪切被标记的程序段。
：与“拷贝”或“剪切”键同时使用，将已复制或剪切的程序段粘贴到所需段。
：删除所标记的程序段。
：按下该键，可以进入搜索窗口。输入需要搜索的文本，然后按软键“确认”。如果需要放弃搜索，可以按“返回”键。
：按下该键，存储已完成的修改，并关闭文件，返回程序目录窗口。
、：使光标在不同的行与字符间移动。
单击软菜单键“关闭” ，存储修改情况并关闭此程序。
四 、找正及对刀
1、装夹找正
要向加工零件必须对零件进行合理装夹，这离不开夹具的选用和使用，夹具按照专门化程度可分为专用夹具（为生产某些零件，某一类零件专门加工生产制造的家具）和通用夹具(比较常见的有卡盘，压板，平口钳，方箱等)，加紧合理（参照第五节工艺）还应该对工件进行找正，找平工作，目的就是为了在最小的毛坯上加工出合格的零件，找正常用到磁性表座和百分表或千分表，也有用杠杆表（用时主轴应定位）
图4—29 磁性表座
2、对刀
对刀的两个主要目的：建立工件坐标系和加工刀具与基准刀的刀补。
对刀时建议使用G54设立坐标系为好。G54是该原点在机床坐标系的坐标值，它是贮存在机床内，无论停电，关机或者换班后，它都能保证一样；而G92工件坐标系建立，必须要手工记录它设定的位置，而且每一程序开头必须完全一致，G54就可以不一样。
对刀的几种常见的方法：
1）试切法
（a）在对刀开始时先将主轴运转，切换到MDI方式，输入MO3 S300；再按循环开始即可。将开关切换到手轮方式（也可手动，点动），将刀具称到工件表面试切，比如工件的左面，并记录该数值，再将刀具向负方向移动一定的距离，抬刀，移至工件的右侧，再下刀，从工件的右边再一次表面试切，再记录该处的机械坐标值，将两次的机械坐标值相加再除以2，就得到该工件的中心坐标的机械坐标值，将所得的值输入到坐标系G54的X坐标中，对Y坐标时同样的方法在前后进行，输入在G54的Y坐标值中即可；
在对刀Z方向时应将刀具的端面在工件的表面的最低处对刀试切，并将该时的Ｚ机械坐标值输入到G54的Z值中．这样就建立好了工件坐标系。
(b)前面的步骤与(a)一样，在右侧试切刀后，计算好其一半值时，然后退刀抬刀，再移到X相对值为零处即可，使用测量的方法输入参数。
坐标系建立在工件的中心，但实际工作是经常为了编程的方便和检查尺寸的原因，可能坐标系建立在某个特定的位置更加合理，为了避免出错，一般过程同样用中心先对好位置，但这时将中心位置的相对坐标值置为零，再移到指定的偏心位置，（通常，为了以后检查方便，将此处真正的坐标原点的相对值坐标再一次设定为零）并把此处的机械坐标值输入到G54中即可完成坐标系的建立。
注意事项：
1、熟练掌握手轮的退刀进刀的方向和正确移动速度及移动量。
2、正确切换手轮的轴选择、倍率选择，灵活应用“相对值”置零的方法，可以避免记录的失误和计算上的繁琐而造成的错误。
3、对刀的熟练程度反映了一个操作工的基本功，基本上控制在４分钟之内完成三个轴的对刀和输入。
2）塞尺法
使用此方法，轴不能旋转，塞尺的各个厚度有1mm，
0.50mm～0.10mm（每个相差0.10mm），0.10mm～0.02mm（每个相差0.01mm），对刀建议使用塞尺0.10～0.05mm范围，因为0.10mm以上的各塞尺厚度相差值太大，0.05mm以下的塞尺太软。
在实际工作过程中，有时需要单边对刀，这是在工件的一侧对刀后，将此时的相对坐标值置零，再退刀，抬刀，先将相对值移一个工件的外形尺寸的一半，再一次将相对值置零，最后还需要移动一个刀具半径，这是的位置才是真正需要的工件中心位置，将此时的机械坐标值输入到G54的数据中，（经常将此时的相对值重新置为零）从而确立了工件坐标系。
3）测量法使用碰数棒（也称寻边器）常见有两种，一种是红外线寻边器，将红外线寻边器安装在主轴上，让主轴运转250～300转／min，与工件最小量的接触，同上述的方法一样，将此处坐标相对值，再对另一方向的值，回到需要的位置而完成坐标系的设定；一种是机械式偏心寻边器，方法一样，只是主轴的转速为150～200转／min；这两种方法只
图4.30 偏心式寻遍器
对X和Y方向的对刀，仪器的灵敏度在0.005mm之内，因而对刀精度可以控制在0.005mm。应注意的 几个问题，转速不宜过高，保证仪器的可靠性，这是其一；其二转速必须要用MDI方式输入，尤其是第一次，不能直接用面板上的主轴正转执行，因为使用主轴正转开关，默认的转速是上次执行的转速，如果上次运行的转速是2000转／min，那么像机械式偏心寻边器必定会将仪器中的内部弹簧拉长而损坏。

图4.31光电式寻遍器
转速为150～200转／min；这两种方法只对X和Y方向的对刀，仪器的灵敏度在0.005mm之内，因而对刀精度可以控制在0.005mm。应注意的几个问题，转速不宜过高，保证仪器的可靠性，这是其一；其二转速必须要用MDI方式输入，尤其
是第一次，不能直接用面板上的主轴正转执行，因为使用主轴正转开关，默认的转速是上次执行的转速，如果上次运行的转速是2000转／min，那么像机械式偏心寻边器必定会将仪器中的内部弹簧拉长而损坏。
Z方向的对刀可以使用对刀块，同样常见的有两种，光电式和机械式，两种是一个标准的高度50mm，前一种当刀具接触到仪器时，会发出红色的指示信号；而后一种机械式可以将仪器的中间压下，当压

机械式 光电式
图4.32 Z轴设定期（高度对刀仪）
到与某刻度（机械）或发光（光电）时，这时用选择键“测量”的方法，输入Z50即可以设定工件表面的相对值为零。
注意事项：
1、仪器表面必须干净，不得有油污等，可以影响对刀精度0.10mm以上；
2、使用测量方法，一定要认真校对其数据的正确性。
4）先进对刀方法
随着数控技术的发展和对高精密零件的需求以上对刀方法远远不能满足要求，必然需要更精确的对刀仪器，如自动对刀仪，激光对刀仪等，它们自动对刀和自动测量甚至把对刀后的参数直接输入到机床减少了人的参入，提高了效率和精度。
以上叙述的对刀方式是很常用的也是最为常见的方法，由于X和Y方向的对刀是主轴中心位置，因而在更换刀具后是不会改变主轴中心的位置，只需对Z方向进行对刀即可，而Z对刀的误差会直接影响工件加工表面的质量和粗糙度，由于加工工艺的要求和过程的设计，大多现使用直径较大的先加工，以谋求生产效率，再使用刀具较小的进行局部加工.
在建立坐标系后，为了考虑到更换刀具后需要更改Z的坐标值，避免更改的误操作，建议将G54的坐标值数据复制到不用的坐标系中如G55中，这样可以随时检查。由于考虑到要更换刀具，则刀具的长度不同，坐标系设定中的Z数值，经常会更改，为了避免更改过程中，光标的显示位置在非指定的位置，误改了如X、Y的位置值，这样带来工作中很大的麻烦，因此通常用G54建立工件坐标系，用G55复制G54的X，Y值。
五、自动运行操作
1、程序窗口
1）单击菜单栏“文件”下的“加载NC代码文件”。
2）弹出“打开”对话框，选择程序（此程序是用户自定义的程序）并打开。

图4.33程序界面
3）. 程序名称显示在“程序控制”窗口（如下图）。

图4.34
4）. 单击“打开”软件 ，“程序控制”窗口显示代码（如下图）：

图4.35
5）. 单击“自动方式”键 ，选择自动运行方式 ；
6）. 按支“数控启动”键 ，执行程序。
7） 停止：按数控停止键，可以停止正在加工的程序，再按数控启动键，就能恢复被停止的程序。
8） 中断：按复位键，可以中断程序加工，再按按数控启动键，程序将从头开始执行。
六、通过RS—232接口进行数据传输
通过RS—232接口可以实现数控机床与电脑的连接，也可以实现网上传程，它不但能够把机床里的数据读出还可以把已编好的程序传输到机床，实现了远程控制！但是要实现数据的传输必须通过相应的软件和必要的参数设置！常用的有AIC, PCIN等。操作如下：
1、按区域转换键

图4.36
2、选择通讯对应的软件进入如下界面 图4.37

3、选择RS232设置对应的软键，设置要跟外界电脑传输软件的参数设置一样即可！

图4.38 RS—232参数设置窗口
4、选择输入启动对应的软件，即进入传程进度界面，传完毕自动进入程序界面！
5、传输程序注意事项：
1）传输电缆的连接一定要在机床断电的情况下连接
2）传输线的长度不应该太长，且传输电缆经过的区域不能受强磁强电的干扰以免造成书记的丢失和变形：
机床和计算机的传输参数必须一致
如果要传输的程序太大，机床的内存无法装下，可通过在执行外部程序进行加工！
5）传输的程序头格式必须是：%-N-KG18-MPF
;$PATH=/-N-MPF-DIR
注：KG18是程序名
4、4 SIEMENS—802S系统数控铣床编程
一、主程序和子程序
编程有两种形式，主程序和子程序。通常情况下，CNC操作依据主程序。当在主程序中遇到子程序呼叫指令时，控制则进入子程序。在子程序中遇到返回主程序指令时，控制返回主程序。

主程序 子程序
指令1 指令1’
指令2 指令2’
↓ 　 ¦ 　
沿箭头方向进入子程序 　 ↓

指令n ¦
指令n+1 返回主程序

图4.39主程序和子程序

CNC记忆可保存400个主程序和子程序（根据机床的型号和内存决定）。可以从储存的主程序中选择一条主程序来操作机床。
二、 程序段结构
1、这一讲述程序段的构成。参阅下图程序构成及程序段。

ABC01.MPF
程序名

N1 … LF
顺序号
组成段落
N….容 ）
程序结束
程序段
M30 LF