自动剪切生产线的plc控制系统设计大学论文.doc

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湖南工业职业技术学院

毕 业 设 计

课题名称
自动剪切生产线的PLC控制系统设计

完成日期 年 月 日

摘 要
针对普通剪切机或传统自动剪切机存在的不足，为满足中小企业对普通剪切机进行技术改造和升级的需求，提出一种基于可编程逻辑控制器S7-200PLC 的薄钢板自动剪切控制系统方案并实现。当系统传送薄钢板过来时，采用光电编码器检测系统对钢板的尺寸自动计数，当与设定值（要求用拨码盘设定）一致时启动冲压系统对薄钢板进行剪切，如果大于设定值时,电机反转,直至与设定值一致。本课题的设计关键是薄钢板的剪切精度控制。本设计内容主要包括系统总体设计，系统硬件设计，系统软件设计，具体介绍了薄钢板自动剪切控制系统结构组成，确定相关电路参数，选择器件型号，给出系统的硬件连线图，软件流程图和程序清单。
本设计的薄钢板剪切自动控制系统，剪切精度较高，提高了生产效率，安装方便，具有一定的应用和经济价值。
关键词：S7-200 PLC；自动剪切；光电编码器；变频调速

目 录
第1章 绪论 1
1.1 本章小结 3
第2章 系统总体设计 4
2.1 系统控制要求 4
2.2 系统结构组成和工作原理 4
第3章 系统硬件设计 6
3.1 光电编码器 6
3.2 拨码盘应用 9
3.3 检测开关安装 4
3.4 主电路设计 4
3.5 变频器 4
3.6 PLC控制系统 14
3.7 脉冲当量选择 16
3.8 分段变频调速 16
3.9 制动过程 17
第4章 系统软件设计 4
4.1 主流程 4
4.2 手动控制流程 4
4.3 高速计数器编程 4
4.4 编程软件 4
第5章 结束语 23
致 谢 24
参考文献 25
附录A PLC连线图 26
附录B 程序 27

第1章 绪论
1.1 课题设计内容
课题要求设计一个基于S7-200 PLC的薄钢板自动剪切控制系统，设计内容主要包括以下方面：
在第2章系统总体设计中，首先提出本设计的系统控制要求，作为系统设计的依据，接着分析采用方案二的薄钢板自动剪切控制系统的结构组成和基本工作原理。第3章进行系统硬件设计，主要包括硬件电路相关参数确定，外围器件选型和安装；PLC控制系统的CPU选型、资源分配、硬件连线和相关参数。第4章根据总体设计和硬件设计参数进行系统软件设计，完成程序流程图，程序清单和调试。
第2章 系统总体设计
2.1 系统控制要求
本设计的薄钢板自动剪切控制系统要达到以下控制要求：
（1）控制系统分手动档自动档。手动档时，用点动的方式，人工完成钢板穿带，零位校准。自动档时，系统自动完成薄钢板剪切工作。
（2）通过拨码盘设置薄钢板剪切尺寸参数，可根据不同需求改变其参数。
（3）有配套的故障分析判断和电气保护装置，若运行不正常，系统自动停车并发出警告信号。
（4）钢板剪切的精度要在一定范围之内，剪切尺寸2m，误差不超过1mm。
2.2 系统结构组成和工作原理
本设计薄钢板自动剪切控制系统设备组成如图2.1所示。

1-开卷机；2-矫正机；3-光电开关；4、5-限位光电开关；6光电编码器；
7-测量辊；8-动力辊；9-电机；10-冲头；11-传送带；
12-行程开关；13-光电开关；14-小车；15-套坑
图2.1 钢板剪切结构组成图
在图2.1中，PLC完成开卷机和矫正机同步传送，钢板位置检测采样，冲头控制，传送带运转控制，小车位置检测，小车装载钢板量检测等工作。系统的基本工作原理是这样的：一开始是手动控制，人工将钢带依次穿过矫正机、活套、测量辊和夹送辊一直到冲头，钢带运动是通过点动矫正机和夹送辊（由动力辊和测量辊组成）进行的。用拨码盘设定剪切尺寸参数，钢带头对好冲头，光电编码器处于零位，然后启动自动控制按键，如果检测到装料小车到位，系统进入自动控制状态，将钢板剪切，传送到装料小车上。钢板经历加速，匀速，降速和爬行四个阶段后停车。如果钢板尺寸和设定一致，则启动冲压系统进行剪切，如果超出或者不够，则电机反转或正转补充直到与设定值一致再剪切，接着剪切下一块钢板，不断循环。套坑起着缓冲的作用，标号3光电开关检测套坑前是否有钢带，若没有系统停车；标号4和5为一对限位光电检测开关，检测套坑钢板量是否合适，若过少加快矫正机速度一段时间，或过多减慢矫正机速度一段时间；标号12为行程开关，若检测到小车没有到位，系统停车；标号13为光电开关，若检测到小车钢板已经满载，系统自动停车并发出指示信息，等待小车把钢板运到下一道工序回来，系统继续开车。
本设计的薄钢板自动剪切控制系统简单分为控制部分，输入模块和输出模块，其结构组成和工作原理可以用图2.2所示的框图表示。

图2.2 系统方框图
2.3 本章小结
本章主要说明了设计的控制要求，并根据其要求提出钢板剪切结构的示意图，列出了系统涉及到的主要硬件设备，详细说明了本设计的薄钢板自动剪切控制系统的工作原理和运行过程。
第3章 系统硬件设计
3.1 光电编码器
3.1.1 光电编码器原理
光电编码器，是一种通过光电转换将输出轴上的机械几何位移量转换成脉冲或数字量的传感器。这是目前应用最多的传感器，光电编码器是由光栅盘和光电检测装置组成。光栅盘是在一定直径的圆板上等分地开通若干个长方形孔。由于光电码盘与电动机同轴，电动机旋转时，光栅盘与电动机同速旋转，经发光二极管等电子元件组成的检测装置检测输出若干脉冲信号；通过计算每秒光电编码器输出脉冲的个数就能反映当前电动机的转速。脉冲序列能正确地反映转速的高低，但不能鉴别转向。为了获得转速的方向，可增加一对发光与接收装置使两对发光与接收装置错开光栅节距的1/4，两组脉冲序列A和B的相位相差90度，如图3.1所示。正转时A相超前B相；反转时B相超前A相。

(a)正转 （b）反转
图3.1 区分旋转方向的A、B两组脉冲序列
3.1.2 脉冲信号处理
为了消除振动等因素导致的脉冲计数误差和提高长度最小分辨力，加强系统抗干扰能力，对旋转编码器输出的二相脉冲信号送入图3.2所示的倍频和转向处理电路。
旋转编码器输出的二相90°相位差的矩形波脉冲经该电路处理后，计数脉冲P的频率为A相或B相的2倍；D为转向判别信号；顺时针旋转时为高电平，静止时为低电平；逆时针旋转时为低电平，静止时为高电平。脉冲信号经处理后，长度最小分辨力提高了1倍。利用转向判别信号D和倍频后的计数脉冲P计量测长，只对相应旋转电平出现时的脉冲计数，可消除振动等原因产生的脉冲计数误差。

图3.2 脉冲信号处理电路
3.1.3 光电编码器选择和安装
选择合适的光电编码器，对提高系统整体性能到头重要。本设计选择欧姆龙的编码器产品，型号E6B2-CWZ6C 2000P/R（中空型，电源电压DC5~24V，消费电力80mA以下，输出形式NPN开路输出，最高响应频率100KHZ，相位差A相、B相差90度），A相、B相信号经过脉冲处理电路后，编码器每旋转一周可得到4000个脉冲。
中空型光电编码器的机械安装主要注意以下问题：
要避免与编码器刚性连接，应采用板弹簧；安装时编码器应轻轻推入被套轴，严禁用锤敲击，以免损坏轴系和码盘；长期使用时，请检查板弹簧相对编码器是否松动；固定编码器的螺钉是否松动。
编码器在电气连接方面注意以下事项：
接地线应尽量粗，一般应大于φ3；编码器的输出线彼此不要搭接，以免损坏输出电路；编码器的信号线不要接到直流电源上或交流电流上，以免损坏输出电路；与编码器相连的电机等设备，应接地良好，不要有静电；配线时应采用屏蔽电缆；避免在强电磁波环境中使用。
前面曾经考试过，为了方便，不用外置电源，用PLC内部电源给各种传感器和光电开关提供电源。后来考虑到PLC的电源的稳定性，光电编码器的电源接外接直流电源5V，其它光电开关和传感器也一样单独接电源。
3.2 拨码盘应用
3.2.1 拨码盘原理
在工业控制中， 输人设备必不可少。对PLC控制系统而言,人机交互的输人方式广泛采用触摸屏、拨码盘、光电及电磁开关等.。由于拨码盘具有接口简单、数据锁存、操作方便直观、便于安装等优点，因此在需要输人少量控制参数和数据的系统中，经常采用拨码盘作为输人部件。本设计采用BCD码拨码盘作为数据输入部件。
BCD 拨码盘是十进制输入，BCD 码（即2－10 十进制）输出，又称为8421 拨码盘。如图3.3所示，每片BCD 拨码开关可输入1 位10 进制数，N片BCD 拨码开关拼接可得N位10 进制输入。每片BCD 拨码盘后面有5 个接点，其中C 为输入控制线，另外4 根是BCD码输出信号线。拨码盘拨到不同的位置时，输入控制线C 分别与4 根BCD 码输出线中的某根或某几根接通。其接通的BCD 码输出线状态正好与拨盘指示的10 进制数相一致，符合2－10 进制编码关系。

(a) 拨码盘外形 (b) 拨码盘接线端子
图3.3 4位BCD拨码开关示意图
3.2.2 拨码盘与PLC连接
一片只有一位十进制数输出的BCD拨码盘与PLC连接非常简单，只要将4根BCD码输出信号线分别与PLC的4个输入端相连，控制线C直接接高电平就可实现数据输入。如图3.4所示。

图3.4 一片拨码盘与PLC连接
本设计为了满足脉冲数设定需要使用了3片2位十进制数输出的BCD拨码盘，其与PLC连接如图3.5所示，最大设定数为99999。

图3.5 多片拨码盘与PLC连接
在图3.5中，3片拨码盘分为A、 B、 C三组，各组拨码盘的每个开关输出点都串入二级管，利用二极管单向导电的特性来接通、断开拨码开关选通组和非选通组的输出信号。当需要读取A组拨码盘所设定的数据时，PLC的输出端Q1.2输出高电平，Q1.3和Q1.4输出低电平，则A组拨码开关所串联的8个二极管处于正向接法，而B和C组拨码盘串联的16个二极管处于反向接法。虽然A、B、C三组拨码盘输出是并联的，但从PLC的输入所读到的数是A组拨码盘所设定的数。依此类推，如果需要读取B或C组拨码盘所设定的数时，只要令本身的控制端为高电平，其它两组的为低电平即可。通过编程，PLC依次读入A、B、C三组拨码盘设定的数。
3.3 检测开关安装
3.3.1 光电开关
在自动控制系统中，往往应用到许多传感器，检测生产过程的各个物理量，为控制器做出合理的判断提供依据。光电开关是一种常用的传感器，光电开关（光电传感器）是光电接近开关的简称，它是利用被检测物对光束的遮挡或反射，由同步回路选通电路，从而检测物体有无的。光电开关将输入电流在发射器上转换为光信号射出，接收器再根据接收到的光线的强弱或有无对目标物体进行探测。在本设计中，用到了4对对射式光电开关检测薄钢板在不同位置的信息，安装方式如图3.6所示。

图3.6 光电开关示意图
假如选用DC 5V的光电开关，为了PLC的运行稳定，电源不由PLC直流电流供电，而是直接由外接电源供电。光电开关的Ov按扭和PLC的输入公共端COM连接，光电开关的输出端与PLC的输入端口连接。当光电开关输出高电平时表明光电开关发射器发射的光源被遮挡，光电开关接收器无法接收到光源，即光电开关发射器和接收器间存在物体。在系统运行时，正常情况下，3号光电开关一直检测到传送带上一直有钢板；若是检测到钢带上没有了钢板，PLC控制系统即判定为开卷机已经没有钢带，发出停车指令。相关电路图如图3.7所示。
光电开关在本设计的薄钢板自动剪切控制系统中有着重要的作用，光电开关实时检测系统运行时钢板在各个位置的存在状况，为PLC提供系统是否能够正常运行的实时数据，保证系统的安全。

图3.7 光电开关与PLC连接
3.3.2 行程开关
行程开关又称限位开关，用于控制机械设备的行程及限位保护。在实际生产中，将行程开关安装在预先安排的位置，当装于生产机械运动部件上的模块撞击行程开关时，行程开关的触点动作，实现电路的切换。因此，行程开关是一种根据运动部件的行程位置而切换电路的电器，它的作用原理与按钮类似。行程开关广泛用于各类机床和起重机械，用以控制其行程、进行终端限位保护。在电梯的控制电路中，还利用行程开关来控制开关轿门的速度、自动开关门的限位，轿厢的上、下限位保护。
本设计的自动控制系统中有三个行程开关，分别是检测剪切钢板的冲头上下位置各一个，检测载物小车是否到位一个，其安装示意如图3.8所示。冲头上下位置开关给PLC目前冲头位置信息，说明冲头是在原位还是已经下冲，或者下冲是否到位。若冲头下冲到位，SQ2给PLC信息，说明钢板已经剪切成功，接着进行复位，SQ1给复位位置信号，复位不成功，系统不会开车。小车的位置检测行程开关SQ3，既给PLC小车位置信息，又给下一道工序控制系统小车位置信息。

(a)检测冲头位置行程开关 (b)检测小车位置行程开关
图3.8 行程开关安装示意图
3.4 主电路设计
本设计的PLC薄钢板自动剪切控制系统主电路设计主要有两块，一是电机与变频器电气连接，二是冲头执行机构、指示灯电气连接，分别如图3.9和3.10所示。

图3.9 主电路
在图3.9主电路中，电源为三相市电输入，为了保护变频器和电机安全，串连两个低电断路器QF1和 QF2，串接了熔断器，三相异步电机M1和M2接地。其中，M1电机负责矫正机的传动，M2电机负责夹送机构和输送皮带的传动。变频器电源的通断控制由PLC控制两个接触器开关KM1和KM2的通断来实现。一般情况下，把QF1和QF2合上，在系统上电时，KM1和KM2默认为断开。
另外，在图3.9主电路中，单相市电接入串接熔断器FU起保护作用。该电路主要完成两个功能，一个是系统启动后，KM1和KM2闭合，L1和L2指示变频器已经正常上电；二是接触器开关KM3和KM4分别控制冲头执行机构下冲或复位。
3.5 变频器
3.5.1 变频器的基本结构
在本设计中，需要对矫正机和夹送机构的转动速度和幅度进行有效控制，为矫正机和夹送机构提供动力的装置可以选择交流伺服系统，比如用步进电机作为动力装置，其控制精度比较高，使用也较方便，但是交流伺服系统的造价一般比较高。在PLC和变频器技术日趋成就的今天，选择PLC和变频器搭配，有效地控制三相异步电机转速和幅度，从而控制系统传送机构启动，运行，降速和准确停车，达到的控制效果与交流伺服系统相近，是一种比较高性价比的方案。
目前市场上出现的变频器各类繁多，但基本的架构一样，也为其使用提供了依据。变频器的一般结构框图如图3.10所示。

图3.10 变频器的一般结构框图
其中，直流供电电源输入一般为24V直流电源；数字量输入和模拟量输入一般是PLC输出端口和PLC扩展模拟量输出端口来控制；三相电输入为50HZ三相交流电；制动电阻用来制动时机；三相变频输出是指经过变频后，用于给被控制的时机提供的三相电，其频率是根据速度信息得到的频率。
3.5.2 变频器选择
本设计采用西门子的MICROMASTER 420 变频器。
MICROMASTER 420 变频器适合用于各种变速驱动装置，尤其适合用于水泵，风机和传送带系统的驱动装置。它的特点是设备性能面向用户的需求，并且使用方便。它的电源电压规格很多， 因而可在世界范围内应用。
MICROMASTER 420 变频器调试简单；模块化的结构， 因而组态具有最大的灵活性；具有三个完全可编程的隔离的数字输入；一个可标定的模拟输入 (0V至 10V)；它也可以作为第4 个数字输入来使用。；一个可编程的模拟输出(0mA 至 20mA)；一个完全可编程的继电器输出 (30V，直流/5A，电阻负载或 250V，交流/2A，感性负载)；采用较高的开关频率时，电动机运行的噪声很小 (在脉冲的开关频率较高的情况下，额定输出电流要降格使用)；完善的变频器和电动机保护功能。
本设计主要用PLC的3个输出端口通过MICROMASTER 420 变频器3个可自由编程的数字输入实现对变频器的控制。Q1.2、Q1.3、Q1.4、Q1.5、Q1.6、Q1.7的通断情况选择变频器的输出，其对应情况如表3-1所列。
表3-1 变频器控制输入与三相输出对应表
矫正变频器
送送变频器
控制端接通
三相输出
控制端接通
三相输出
Q1.2、Q1.3、Q1.4
50HZ，向前
Q1.5、Q1.6、Q1.7
50HZ，向前
Q1.2、Q1.3
40HZ，向前
Q1.5、Q1.6
40HZ，向前
Q1.3、Q1.4
40HZ，向后
Q1.6、 Q1.7
40HZ，向后
Q1.4
20HZ，向前
Q1.7
20HZ，向前
Q1.2、Q1.4
20HZ，向后
Q1.5、Q1.7
20HZ，向后
Q1.2
10HZ，向前
Q1.5
10HZ，向前
Q1.3
10HZ，向后
Q1.6
10HZ，向后
3.6 PLC控制系统
3.6.1 PLC选型
西门子公司的S7-200 PLC 是一种叠装式结构的小型PLC，它指令丰富，功能强大，可靠性高，结构紧凑，便于扩展，性能价格比高。
从CPU模块的功能来讲，S7-200 系列PLC具有以下五种不同结构配置的CPU单元。
CPU 221有6输入/4输出，无扩展，存储容量较小，有一定的高速计数能力，适合于点数少的控制系统。
CPU 222有8输出/10输出，可以进行模拟量的控制和2个模块的扩展，应用更广泛的全功能控制器。
CPU 224有14输入/10输出，存储容量扩大了一倍，有7个扩展模块，内置时钟，有更强的模拟量和高速计数的处理能力，是S7-200系列中使用最多的产品。
CPU 224XP最新推出的一款实用机型，最大的不同是主机上增加了2输入/1输出的模拟量单元和一个通信口，适合有少量模拟信号的系统中使用。
CPU 226有24输入/16输出，增加了通信口的数量，通信能力大大增强，用于点数较多，要求较高的小型或中型控制系统。
根据以上S7-200 系列PLC不同CPU资源的了解，考虑到本设计的薄钢板自动剪切控制系统所要求的点数较多，故选择CPU 226 DC/DC/DC（6ES7 216-1AD21-0XB0）。设计涉及的CPU 226相关技术参数如表3-2所列。
表3-2 CUP 226 相关技术参数
输入/输出
24/16
时间中断
2 个
定时器总数
256个
高速计数器总数
6个
边沿中断
4 上升/4 下降
1ms
4个
单相计数器个数
6个，30KHZ
脉冲捕捉
14个
10ms
16个
两相计数器个数
4个，20KHZ
计数器总数
256个
100ms
236个
由表3-2可以看出，S7-200 CPU 226 的资源是相当丰富的，基本满足了本设计的薄钢板自动剪切控制系统的端口要求和编程时所需要的功能要求。
3.6.2 PLC端口分配
控制系统PLC的I/O点及地址分配如表3-3所列。
表3-3 I/O口信号代码和地址编号表
名称
代码
地址编号
名称
代码
地址编号
启动按扭
SB1
I0.2
正常灯指示
L3
Q1.0
停止按扭
SB2
I0.3
异常灯指示
L4
Q1.1
手动/自动方式选择
SA
I0.4
主电路电源通断
KM1
Q0.0
矫正机前进
SB3
I0.5
主电路电源通断
KM2
Q0.1
矫正机后退
SB4
I0.6
冲头下冲控制
KM3
Q0.2
夹送辊前进
SB5
I0.7
冲头复位
KM4
Q0.3
夹送辊后退
SB6
I1.0
拨码盘控制

Q1.2 ~Q1.4
光电脉冲信号P
SP1
I0.0
矫正变频器设定

Q1.2~1.4
光电脉冲方向D
SP2
I0.1
夹送变频器设定

Q1.5~1.7
光电开关3信号
SQ1
I1.1

光电开关4信号
SQ2
I1.2

光电开关5信号
SQ3
I1.3

光电开关13信号
SQ4
I1.4

冲头上限行程开关
SQ5
I1.5

冲头下限行程开关
SQ6
I1.6

小车位置行程开关
SQ7
I1.7

拨码盘输入

I2.0~2.7

本设计所选型号CPU 226 DC/DC/DC，其电源接入和信号输出有直流电源也有交流电源，而且各种电源的等级不尽相同，在接线时选择各种电源是独立分开的，互不干扰。
系统所采用开按扭有两种，一种是能够锁存状态的按扭，即手动/自动方式选择按扭；另外一种是点动按扭，主要是在手动方式下对电机进行手动控制。
特别值得注意的是，本设计的系统中，由于要对光电编码器的脉冲进行高速计数，使用了CPU226的某一个高速计数器。光电编码器的脉冲信号经光电脉冲电路处理后得到两个信号，光电脉冲P和方向信号D，这两个信号接入PLC的端口不是随便的，而是根据规定，P信号接I0.0（时钟），D信号接I0.1（方向），否则高速计数器将得不到正确的信号。
3.7 脉冲当量选择
一个脉冲所产生的坐标轴移动量叫做脉冲当量，脉冲当量是脉冲分配的基本单位。脉冲当量选取得越小，控制精度越高，但对系统的要求也越高，系统造价也越贵且难以实现；脉冲当量选取越大，控制精度越低，对系统的要求降低。因此选择合适的脉冲当量对系统的性能提升有很大帮助。
本设计选择周长400mm的压辊直接测量薄钢板的尺寸，光电编码器与其同轴，将测得的数据以脉冲的形式反馈给PLC。根据理论计算，剪切2000mm的钢板，压辊跟光电编码器要旋转5周，2000脉冲每圈的光电编码器经脉冲处理电路得到4000脉冲每圈，所以需要理论脉冲数20000，即每走1mm需要10个脉冲，按光电编码器计算脉冲当量为0.1mm。
3.8 分段变频调速
与交流伺服系统不同，变频器和三相异步电机不可能在高速运行状态下迅速停车，必须有一个降速和低速爬行的过程，才能保证定位点的准确，可以选择多档调速，控制精度更高，其运行曲线见图3.11。

图3.11 变频器定位运行降速控制规律
另外，钢板剪切的长度与毛巾平网印花机的花色间距不同，它不是定值，而是从几十毫米到数千毫米不等，因此不可能采用同样的运行速度和同样的降速爬行距离。否则，变频器的定位停车会处于一种无序状态，剪切精度和生产效率也不能得到平衡和兼顾。
从图3.11可以看出，不同的剪切钢板尺寸，选择加速上升时间和匀速运行时间以及降速运行时间不能够完全一样，假定所有的情况下到达定位目标前的爬行速度一样，就要根经验保证爬行的距离基本一样，能很好保证钢板准确停车。本设计以剪切2m的薄钢板为例说明各段参数设定。
已知所选的电动机为4级，额定转速为1500r/min，减速箱的减速比为20/1，测量辊周长400mm，额定辊速75r/min，变频器固定频率输出有多档，如50HZ，40HZ，30HZ，20HZ，10HZ。剪切2m的钢板，在加速到匀速段变频器选择输出40HZ，在降速段选择输出20HZ进行降速，在爬行阶段选择10HZ输出，直到检测脉冲数和设定脉冲相等，变频器停机，钢板准确停车。
3.9 制动过程
当系统开始减速时，电动机处于再生发电制动状态 。传动系统中所储存的机械能变成电能并经变频器中的逆变器回馈到直流侧。此时的逆变器处于整流状态，中间回路的滤波电容器的电压会因吸收这部分能量而提高，产生泵生电压。当电压值超过上限700V时，制动单元电路导通，电流流过与滤波电容器并联的制动电阻，从而将电能变成热能消耗掉，泵生电压随之下降，待下降到设定下限680V值时断开。继续采样泵生电压，制动单元将重复导通和截止，使系统完成动力制动。
第4章 系统软件设计
4.1 主流程
本设计薄钢板剪切自动控制系统主要分为两大块，一个是系统在手工操作方式下运行，一个是系统在自动方式下运行。主流程如图4.1所示。

图4.1 主流程图
在主流程图中，先进行PLC初始化，读拨码盘值，然后按启动按扭，主电路通电，接着按选择条件选择手动工作方式或者是自动运行工作方式。若选择手动工作方式，因为其运行的次数比较少，所以每执行一次手动子程序都将直接返回到工作方式选择。自动运行子程序相对比较复杂，每次执行完之后，进行一个判断，如果工作方式没有改变，则直接返回自动子程序，若工作方式已经改变，返回到工作方式选择。因此，在主流程图中，有两个主体，一个是手动控制流程，一个是自动控制流程。这两个主体的切换，因为使用了顺序控制继电器指令而变得相对方便。
在自动控制子流程图中，进入自动控制状态后，在满足小车到位和小车没有满载条件下，才启动变频器。因为矫正机负载不稳定，可能造成和夹送辊速度不同步，造成套坑钢带量不合适。4和5光电开关检测套坑里面的钢带量是否合适，如果过多或者过少都会引进系统的振荡和故障，正常状态下4光电开关为开，5号光电开关为开，若5号光电开关为闭，说明套量过多，矫正变频器减速一小会再跟夹送变频器同步速度，若4为开，说明套量过少，矫正变频器加速一小会再跟夹送变频器同步速度。到达变速点，变频器进行降速爬行输出，最后判定高速计数器的值等于拨码盘的设定值后，发出冲压信号。由于其它原因造成停车后实际板长与设定的板长不符合，调用停车异常子程序，经过微小调整，再进行判断，实际值等于设定值后，发冲压信号。
4.2 手动控制流程
手动控制子流程比较简单，即四个按扭分别控制矫正机和夹送辊的前进或者后退，以便在系统进行自动运行方式前，人工将钢带穿过矫正机和送辊一直到达冲头的位置。手动控制流程如图4.2所示。
在图4.2中，手动方式下四个按扭SB3/SB4/SB5/SB6均是点动式按扭，分别对应了矫正机和夹送辊的前进和后退。按下相应的按扭，PLC根据指令的编程，控制输出端Q1.2、Q1.3、Q1.4的通断组合情况，控制矫正变频器脉冲方向输出和频率输出，实现控制矫正机前进和后退的目的；控制输出端Q1.5、Q1.6、Q1.7的通断组合情况，控制夹送变频器脉冲方向输出和频率输出，实现控制夹送辊前进和后退的目的。值得注意的是，电机前进和后退控制按扭控制电机运行的效果是矛盾的，为了避免出现混乱，程序编程采用了互锁的手段。

图4.2 手动控制流程
电气控制电路中，各电器之间具有互相制约、互相配合的控制，称为联锁控制。在顺序控制电路中，要求接触器KM1得电后，接触器KM2才能得电。在电动机正、反转控制电路中，要求接触器KM1得电后，接触器KM2不能得电吸合。则需将前者的常闭触点串接在KM2线圈电路中。反之，也然。这种联锁关系称为互锁。
因此，手动控制流程编程中采用的互锁手段，增强了可靠性和安全性。
4.3 高速计数器编程
本设计关键，是利用S7-200的高速计数器对光电编码器脉冲信号进行计数，采用中断的方式实现相应的动作，减轻CPU负担且加快反映速度。利用第一次脉冲实现对高速计数器的初始化，选择高速计数器HSC0，工作方式4，允许更新当前值，允许更新预置值，以方便在运行过程中对参数进行修改。
从启动变频器到完成一次钢板剪切，高速计数器HSC0产生了三次中断，第一次中断是到达降速变速点，高速计数器当前值等于降速变速位置的预置值，命令变频器以20HZ频率输出；第二次中断是到达爬行变速点，命令变频器以10HZ频率输出；第三次是到达预定点，命令断开所有变频器控制端口，系统停车。
4.4 编程软件
STEP7-Micro/WIN 32[11]编程软件是基本Windows的应用软件，由西门子公司专门为SIMATIC[12] S7-200 系列PLC设计开发。该软件功能强大，界面友好，并有方便的联机帮助功能。用户可利用该软件PLC应用程序，同时也可实时监控用户程序的执行状态。该软件是SIMATIC S7-200用户不可缺少的开发工具。
第5章 结束语
三周的学习，网络、图书馆的查阅以及同学老师的帮助，让我了解了自动剪切生产线在工厂中的不足，PLC的高精度控制是使之成为工厂作业控制系统的重要因素。
本套设计的目的便是通过PLC结合变频器的搞精度控制来改善自动生剪切生产线的不足，运用模块化程序结构实现系统，有结构简单、编程简单的优点。虽然无法与交流伺服电机的反应速度相比，但其性价比却也是交流伺服电机无法与之相比的，因此其在工厂的地位也比交流伺服电机的要高。
由于客观条件的不足，本套程序未能输入PLC中进行模拟，但我相信这个程序是成功的，在将来的时间里，会对其进行实验与改进，使其成为一个成功的设计。
致 谢
文行至此，我的这篇论文已接近尾声；岁月如梭，我的大学时光也即将结束，站在人生又一个转折点上，心中难免思绪万千，一种感恩之情油然而生。
生我者父母。感谢生我养我，含辛茹苦的父母。是你们，为我的学习创造了条件；是你们，一如既往的站在我身后默默地支持着我，。没有你们，也没有我的今天，谢谢你们，我的父亲母亲！
育我成才者老师。感谢我的知道老师老师，这篇论文是在张老师的悉心指导和鼓励下完成的。张老师在申请和开展项目、撰写论文等方面提供了很多专业性的指导。张老师渊博的知识、严谨的治学态度、精益求精的工作作风和诲人不倦的高尚师德，都将深深地感染和激励着我。在此瑾向张老师致以诚挚的感谢！
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附录A PLC连线图

附录B 程序