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泵的相关知识
1、齿轮泵不打量的原因是什么？

答：齿轮泵不打量有如下几个原因：
1、泵自身安全阀弹簧失效，泵出口的介质大量返回入口，造成不打量，处理方法是检查、更换弹簧。
2、电机转速不够或反转，应检查电机，根据检查结果作相应处理。
3、泵入口管路堵塞或大量漏气，应对入口管路作相应检查。
4、泵内部磨损严重，造成齿轮端面与端盖的轴间总间隙超标，泵出口的介质大量返回泵入口，应停泵检查。
5、泵入口、出口管线的阀门未全部打开，也可造成不大量，应做相应检查。

2、螺杆泵不打量的原因是什么？

答：螺杆泵不打量可能有如下几个方面的原因：
1、吸入管路堵塞或漏气，应对吸入管路进行检查；
2、螺杆与泵套磨损，维修或更换零部件；
3、安全阀失效，调整弹簧，或研磨修复阀瓣与阀座；
4、电机反转或转速不够，修理或更换电机。

3、离心泵运行时不打量的原因

答：离心泵运行时不打量的原因及处理措施如下：
    1、泵内或液体介质有空气。
    处理措施：打开导淋阀排气。
    2、吸入压头不够。
    处理措施：提高吸力压力并打开导淋阀排气。
    3、出、入管路堵塞。
    处理措施：清除堵塞物。
    4、叶轮中有异物。
    处理措施：检查叶轮，清除异物。
    5、液体粘度超过设计指标。
    处理措施：检查物料组分，并进行处理。
    6、口环磨损。
    处理措施：修理或更换磨损件。
    7、原动机转速不够。
    处理措施：提高驱动机转速。

4、泵不出水原因分析

 答：一、进水管和泵体内有空气：
⑴ 水泵启动前未灌满足够的水，有时看上去灌的水已从放气孔溢出，致使空气并没有完全排出，少许空气残留在进水管或泵体中；
⑵ 与水泵接触的进水管的水平段逆水流方向应用0.5%以上的下降坡度，连接水泵进口的一端为最高，不要完全水平。如果向上翘起，进水管内会存留空气，降低了水管和水泵中的真空度，影响吸水；
⑶ 水泵的填料因长期使用已经磨损或填料压得过松，造成大量的水从填料与泵轴轴套的间隙中喷出，其结果是外部的空气就从这些间隙进入水泵的内部，影响了提水；
⑷ 进水管因长期潜在水下，管壁腐蚀出现孔洞，水泵工作后水面不断下降，当这些孔洞露出水面后，空气就从孔洞进入进水管；
⑸ 进水管弯管处出现裂痕，进水管与水泵连接处出现微小的间隙，都有可能使空气进入进水管；
二、水泵转速过低：
⑴ 人为的因素。有部分用户因原配电机损坏，就随意配上另一台电动机带动，结果造成了流量小、扬程低甚至不上水的后果；
⑵ 水泵本身的机械故障。叶轮与泵轴紧固螺母松脱或泵轴变形弯曲，造成叶轮移动，直接与泵体摩擦，或轴承损坏，都有可能降低水泵的转速；
⑶ 动力机维修不灵。电动机因绕组烧毁，而失磁，维修中绕组匝数、线径、接线方法的改变，或维修中故障未彻底排除因素也会使水泵转速改变；
三、吸程太大：
有些水源较深，有些水源的外围地势较平坦处，而忽略了水泵的容许吸程，因而产生了吸水少或根本吸不上水的结果。要知道水泵吸水口处能建立的真空度是有限度的，绝对真空的吸程约为10米水柱高，而水泵不可能建立绝对的真空。而且真空度过大，易使泵内的水气化，对水泵工作不利；所以各离心泵都有其最大容许吸程，一般在3－8.5米之间。安装水泵时切不可只图方便简单。
四、水流的进出水管中的阻力损失过大：
有些用户经过测量，虽然蓄水池或水塔到水源水面的垂直距离还略小于水泵扬程，但还是提水量小或提不上水。其原因常是管道太长、水管弯道多，水流在管道中阻力损失过大。一般情况下90°弯管比120°弯管阻力大，每一90°弯管扬程损失约0.5-1米，每20米管道的阻力可使扬程损失约1 米。此外，有部分用户还随意水泵进、出管的管径，这些对扬程也有一定的影响。
五、其它因素的影响：
⑴ 底阀打不开。通常是由于水泵搁置时间太长，底阀垫圈被粘死，无垫圈的底阀可能会锈死；
⑵ 底阀滤器网被堵塞；或底阀潜在水中污泥层中造成滤网堵塞；
⑶ 叶轮磨损严重。叶轮叶片经长期使用而磨损，影响了水泵性能；
⑷ 闸阀、可止回阀有故障或堵塞会造成流量减小甚至抽不上水；
⑸ 出口管道的泄漏也会影响提水量；

5、水泵常见的渗漏原因及解决办法
   机械密封是水泵渗漏的主要原因,但是机械密封本身是一种要求较高的精密部件, 对设计、机械加工、装配质量都有很高的要求。在使用机械密封时, 应分析使用机械密封的各种因素, 使机械密封适用于各种泵的技术要求和使用介质要求且有充分的润滑条件, 这样才能保证密封长期可靠地运转。 
　 机械密封亦称端面密封, 其有一对垂直于旋转轴线的端面, 该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下, 依赖辅助密封的配合与另一端保持贴合, 并相对滑动, 从而防止流体泄漏。 
一、常见的渗漏现象
　　机械密封渗漏的比例占全部维修泵的50 %以上, 机械密封的运行好坏直接影响到水泵的正常运行, 现总结分析如下。
　　1.周期性渗漏
　　(1) 泵转子轴向窜动量大, 辅助密封与轴的过盈量大, 动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转, 动、静环磨损后, 得不到补偿位移。
　　对策: 在装配机械密封时, 轴的轴向窜动量应小于0.1mm , 辅助密封与轴的过盈量应适中, 在保证径向密封的同时, 动环装配后保证能在轴上灵活移动(把动环压向弹簧能自由地弹回来) 。
　　(2) 密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
　对策: 油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。
　　(3) 转子周期性振动。原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡, 汽蚀或轴承损坏(磨损) ,这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。
　　对策: 可根据维修标准来纠正上述问题。
　　2. 小型潜污泵机封渗漏引起的磨轴现象
　　(1) 715kW以下小泵机封失效常常产生磨轴, 磨轴位置主要有以下几个: 动环辅助密封圈处、静环位置、少数弹簧有磨轴现象。
　　(2) 磨轴的主要原因: ①BIA 型双端面机械密封,反压状态是不良的工作状态, 介质中的颗粒、杂质很容易进入密封面, 使密封失效。②磨轴的主要件为橡胶波纹管, 且是由于上端密封面处于不良润滑状态, 动静环之间的摩擦力矩大于橡胶波纹管与轴之间的传递转矩,发生相对转动。③动、静环辅助密封由于受到污水中的弱酸、弱碱的腐蚀, 橡胶件已无弹性。有的已腐烂, 失去了应有的功能, 产生了磨轴的现象。

　　(3) 为解决以上问题, 现采取如下措施: ①保证下端盖、油室的清洁度, 对不清洁的润滑油禁止装配。②机封油室腔内油面线应高于动静环密封面。③根据不同的使用介质选用不同结构的机封。对高扬程泵应重新设计机封结构, 对腐蚀性介质橡胶应选用耐弱酸、弱碱的氟橡胶。机封静环应加防转销。
二、由于压力产生的渗漏
　　(1) 高压和压力波造成的机械密封渗漏　由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时,会使密封端面比压过大, 液膜难以形成, 密封端面磨损严重, 发热量增多, 造成密封面热变形。
　　对策: 在装配机封时, 弹簧压缩量一定要按规定进行, 不允许有过大或过小的现象, 高压条件下的机械密封应采取措施。为使端面受力合理, 尽量减小变形, 可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料, 并加强冷却的润滑措施, 选用可*的传动方式, 如键、销等。
　　(2) 真空状态运行造成的机械密封渗漏　泵在起动、停机过程中, 由于泵进口堵塞, 抽送介质中含有气体等原因, 有可能使密封腔出现负压, 密封腔内若是负压, 会引起密封端面干摩擦, 内装式机械密封会产生漏气(水) 现象, 真空密封与正压密封的不同点在于密封对象的方向性差异, 而且机械密封也有其某一方向的适应性。
　　对策: 采用双端面机械密封, 这样有助于改善润滑条件, 提高密封性能。
三、由于介质引起的渗漏
　　(1) 大多数潜污泵机械密封拆解后, 静环和动环的辅助密封件无弹性, 有的已经腐烂, 造成了机封的大量渗漏甚至有磨轴的现象。由于高温、污水中的弱酸、弱碱对静环和动环辅助橡胶密封件的腐蚀作用, 造成了机械渗漏过大, 动、静环橡胶密封圈材料为丁腈—40 , 不耐高温, 不耐酸碱, 当污水为酸性碱性时易腐蚀。
　　对策: 对腐蚀性介质, 橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、弱碱的氟橡胶。
　　(2) 固体颗粒杂质引起的机械密封渗漏　如果固体颗粒进入密封端面, 将会划伤或加快密封端面的磨损,水垢和油污在轴(套) 表面的堆积速度超过摩擦副的磨损速度, 致使动环不能补偿磨耗位移, 硬对硬摩擦副的运转寿命要比硬对石墨摩擦副的长, 因为固体颗粒会嵌入石墨密封环的密封面内。
　　对策: 在固体颗粒容易进入的位置应选用碳化钨对碳化钨摩擦副的机械密封。
四、因其他问题引起的机械密封渗漏
　　机械密封中还存在设计、选择、安装等不够合理的地方。
　　(1) 弹簧压缩量一定要按规定进行, 不允许有过大或过小的现象, 误差±2mm , 压缩量过大增加端面比压, 摩擦热量过多, 造成密封面热变形和加速端面磨损, 压缩量过小动静环端面比压不足, 则不能密封。　　　
　　(2) 安装动环密封圈的轴(或轴套) 端面及安装静环密封圈的密封压盖(或壳体) 的端面应倒角并修光,以免装配时碰伤动静环密封圈。
五、结束语
　　以上总结了机械密封比较常见的渗漏原因。机械密封本身是一种要求较高的精密部件, 对设计、机械加工、装配质量都有很高的要求。在使用机械密封时, 应分析使用机械密封的各种因素, 使机械密封适用于各种泵的技术要求和使用介质要求且有充分的润滑条件, 这样才能保证密封长期可靠地运转。 

6、水泵常见故障及消除—泵运行一会儿便停机
答：1）吸程太高
消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。
2）叶轮或管线受堵
消除措施：检查有无障碍物。
3）产生空气或入口管线有泄漏
消除措施：检查入口管线有无气穴和／或空气泄漏。
4）填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中
消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。
5）抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足
消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。
6）底阀或入口管浸没深度不够
消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度，用挡板消除涡流。
7）泵壳密封垫损坏
消除措施：检查密封垫的情况并按要求进行更换。

7、水泵常见故障及消除—轴承温度太高

1）轴弯曲；
消除措施：校直轴或按要求进行更换。
2）联轴节或泵和驱动装置不对中；
消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。
3）轴承润滑不正确或轴承磨损；
消除措施：检查并按要求进行更换。
4）泵壳上管道的应力太大；
消除措施：消除应力并向厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。
5）润滑剂太多；
消除措施：拆下堵头，使过多的油脂自动排出。如果是油润滑的泵，则将油排放至正确的油位。

8、离心泵的容积损失以及防止损失的方案

离心泵的容积损失有密封环漏泄损失、平衡机构漏泄损失和级间漏泄损失。
一、密封环漏泄损失
    在叶轮入口处，设有密封环，在水泵工作时，由于密封环两侧存在着压力差，一侧近似为叶轮出口压力，一侧为叶轮入口压力，所以始终会有一部分液体从叶轮出口向叶轮入口漏泄。这部分液体在叶轮里获得了能量，但液体并未送出，这样就减少了水泵的供水量。漏泄液体的能量全部用到克服密封环阻力上了。
    显然，密封环直径Dw愈大，其两侧压力相差愈悬殊，则泄漏量就愈大。对于定型的水泵，为了减少漏泄量提高水泵的效率，应在许可的情况下把密封环间隙缩小。一般总间隙近似取密封环直径的0.002，如Dw=200毫米，则总间隙为0.40毫米。装配时，密封环不可偏心太大，否则，漏泄量也会增加。另外，可用增加密封环阻力的方法减少漏泄量，增加阻力的主要措施是将密封环制成迷宫、锯齿形等，这同时也增加了密封环的密封长度，增大了沿程阻力。
    密封环的漏泄，在某些情况下会引起叶轮入口的扰动，因此就要合理地设计密封环形式。
二、平衡机构漏泄损失
    在不少的离心泵中，都设有平衡轴向推力的机构：如平衡孔、平衡管、平衡盘等。由于在平衡机构两侧存在着压力差，因而也有一部分液体从高压区域向低压区域漏泄。平衡孔的漏泄会使水泵的效率降低5%左右。在平衡盘机构中，漏泄量占工作流量的3%，但高压泵有些比此值大；为了减少漏泄损失，可在不影响平衡力的情况下减小平衡盘的直径D’。
三、级间漏泄损失
    在涡壳式多级泵中，级间隔板两侧压力不等，因而也存在漏泄损失，根据机构布置情况的不同，级间隔板两侧的压差可能为一级、二级或三级，级数相差愈多，则隔板级间漏泄就愈严重，因此此处广泛采用台阶式级间密封。
    此外，在分段式多级泵中，也存在着级间漏泄。不过这与前面所说的级间漏泄不同，因这部分漏泄液体不经过叶轮，故不属于容积损失。在这里，级间隔板前后的压差，是由导叶扩散部分的增压作用和叶轮侧隙的抽吸作用（相当于离心叶轮）而引起的。在压差的作用下，漏泄液体沿着级间隔板缝隙进入前级叶轮侧隙，并经导叶，反导叶（吸入导叶）又流回级间缝隙，重复上述过程。虽然分段式多级泵的级间漏泄不属于容积损失，但它如此往返流动，是要消耗水泵的功率的。另外，该部分液体通过导叶时，会引起导叶喉部有效截面减小（即漏泄液体占去了一部分截面），所以会使此处的流速增加，引起额外的水力损失。据《离心泵设计基础》一书介绍：某台多级泵，在流量为20升/秒时，级间间隙自0.75毫米减少到0.25毫米，级间漏泄量Q减少了0.7升/秒，由于Q的减少，使通过导叶的流量减少了，降低了导叶喉部的流速，减少了导叶中的水力损失，同时由于Q减少，使叶轮与导叶侧隙中的液体相对速度减小了，从而也减少了叶轮圆盘摩擦损失，所以泵的效率提高了5%左右。

9、控制流速一般有以下几种：

（1）通过泵的节流作用。该方法在老炼厂采用得比较多，方法直接了当。但是不经济，且容易造成对泵壳受压后的泄漏。
（2）在泵的出口线上安装调节阀+回流线。该方法虽然不会造成泵的憋漏，但同样会有部分能量浪费在回流中。
（3）采用变频泵。该方法较好地避免了前两者的弊病，只是增大了一次性的设备投资。
（4）改变泵的联结方式。通常是将同类型的两泵并联起来，最后泵的总流量和流速均基本会增大一倍（略小一点）。该方法的缺点是两泵的型号必须完全一致。

10、控制终端流速有以下办法：
1.使用变频泵，根据终端需要的流量自动控制流量和流速，十分节能，但现在使用不是很多；
2.通过控制泵的出口阀开度。目前使用得十分普遍，但不节能，且长期使用可能会造成泵的泄漏（视泵出口压力憋的程度）；
3.将泵出口线与进口线之间加跨线，让部分量处于回流状态，从而可以减少终端的流量和流速。