防腐作业指导书.doc

临汾-侯马一标段线路工程防腐作业指导书
1、适用范围
本指导书适用于山西天然气临汾-侯马一标段线路的管道防腐补口、补伤及检验。
本工程一般线路段和冷弯弯管采用三层聚乙烯普通级常温型防腐，热煨弯管防腐采用双层熔结环氧粉末结构防腐。管道补口采用热收缩带(套)，补伤用补伤棒和补伤片。
2、编制依据
2.1.设计蓝图
2.1.1. 山西天然气临汾-侯马输气管道工程线路施工图 线S98-1/1-30
2.2.施工技术标准及验收规范
2.2.1. 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY/T 0413—2002）
2.2.2. 《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）
3、防腐补口、补伤及检漏
3.1防腐补口材料要求
一般线路段和冷弯弯管采用三层聚乙烯普通级常温型防腐。严格按照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》（SY /T 0413—2002）的规定进行。防腐层涂敷前应清除钢管表面的污垢，并对钢管表面进行预热处理.表面处理必须达到《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407-97）中规定的Sa21/2 级的标准，其锚纹深度达到50～75μm。
3.2防腐补口、补伤施工方法及技术要求
3.2.1现场防腐补口、补伤施工工序
除锈
外防腐层目检及电火花检漏
补口及其检验
补伤
下沟回填
沿线电火花检漏
地面检漏仪检漏
补伤
处理措施
填写施工检查、记录
开挖补伤
无漏点
有漏点
合格
不合格
无漏点
有漏点
有漏点
无漏点
合格

3.2.2补口工作流程图：

施工准备
管口清理
管口预热
喷砂除锈
清除灰尘
管口加热
管道补口标识
填写施工、检查记录
管口测温
检查
检查
测温
检查
加热热收缩套
处理措施
检查验收

合格
不合格
检漏点和损伤标记
安装热收缩套
组对焊接
涂刷底漆

3.2.3施工准备
n 劳动组织：成立防腐补口作业队，分为二个施工机组，分段配合主力施工队进行补口任务，同时负责本区段内的补伤任务和下沟前电火花检漏。
n 材料准备：根据各作业队所承担的工作量计算所需的各类材料，制定供应计划，现场做好材料的储备工作。
3.2.4施工措施
热收缩套（带）安装、加热组与喷砂除锈组配合施工，分工协作，及时完成各自工作。喷砂除锈设备及石英砂用一辆载货车背负进行施工。在组对前将热收缩套套在一端管口上，并使其距管端1m，避免在组焊时受热、落飞溅损伤热收缩套。焊口完成探伤并合格后报监理验收后即可开始补口工作。
n 管口清理
管口清理时，两人在管口两侧同时进行。将环向焊缝及两侧防腐涂层各150mm范围内的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和其它一些对防腐涂层质量有影响的杂物清理干净；切除焊口两侧涂层的翘边、生锈、开裂等，一直切到防腐涂层完全粘附为止，涂层切成坡角，且切口与环形焊缝平行。
n 管口预热
防腐前应做好管口的预热，当管表面温度在露点温度3℃以下或相对湿度＞85%时，先用火焰喷枪对管表面进行预热清除管表面的水分，温度30℃-40℃。用感应温度测量仪测温，超过露点温度后进行喷砂除锈。
n 喷砂除锈、清除灰尘
喷砂时用防护罩把环向焊缝两边涂层保护好。喷砂连续进行，一侧喷砂除锈完后，马上移到管子另一侧进行喷砂除锈，喷枪与管道表面保持垂直，喷枪以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂时戴防护面罩，对面不要站人。当管子表面呈现金属本色，没有黑色或红色斑点时停止喷砂进行自检。
喷砂除锈采用石英砂，石英砂要保持干燥，其含水量不得大于1%，喷砂用的压缩空气应干燥、洁净，不得含有水分和油污，喷砂工作压力控制在0.4-0.6MPa之间。砂子均匀无杂质，颗径大小1mm-4mm，喷砂前在除锈管口下面平铺帆布以回收砂子，砂子经过筛后可重复使用，但不超过三次。除锈表面达到GB/T8923中规定的Sa2.5级要求。补口处的管壁厚不减薄，管表面锚纹深度为35μm-85μm；喷砂除锈时将环向焊缝两侧防腐涂层50mm范围内一并打毛处理；喷砂除锈完毕后，应在2小时内涂敷底漆进行防腐作业，表面返锈时，应重新进行表面处理。
喷砂除锈后，用压缩空气吹扫管口，补口处用软毛刷或干净软棉布擦净，使管道表面无灰尘、油污、杂质、盐和土颗粒。
n 管口加热、测温
加热方法同预热，加热温度50-80℃（或以补口材料要求的温度进行）。加热后用红外线测温仪测量管顶、侧面、管底4点处的温度，4点温差≯±5℃。
n 刷涂底漆
补口管道表面温度加热到要求温度后，在管道表面涂刷双组份液态环氧树脂底漆，刷漆厚度要符合设计要求。
n 热收缩套（带）定位
调配底漆均匀涂刷好。把热收缩套（带）移至焊口，使焊道位于收缩套中间，使之定位。 热收缩套（带）安装和定位还用符合产品说明要求。
n 加热热收缩套（带）：
热收缩套（带）定位后，管道两侧同时加热，用火焰喷枪先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩，然后从中央向一边均匀移动火焰喷枪，从管顶到管底逐步加热，使热收缩套（带）均匀收缩，同时用手挤压整平，将空气完全排出，再用胶辊滚压，使之粘结牢固平整。一端加热收缩完毕后，立即用同样方法加热另一端，直到端部周向底胶均匀溢出，把溢出的底胶刮平。注意火焰喷枪与管体表面保持垂直，上下移动，左右摆动，匀速移动，边加热边压紧整平，加热完毕再用胶皮辊往复压紧整平。
收缩后，热收缩带（套）与聚乙烯层搭接宽度不应小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。
3.2.5补口后检查
n 管口清理、喷砂除锈、管口加热、热收缩带安装均按规范要求进行100%目检，如不合格重新处理。
n 补口结束后，立即对外防腐层进行目检和第一次电火花检漏，发现漏点及时进行补伤。
n 热收缩带加热完成后，外观进行100%目检，如有皱折、鼓泡、贴和不紧马上进行修缮，无法修缮或表面有烧焦碳化的切除后重新安装。
n 补口处防腐层厚度检查用磁性测厚仪沿周向随机检测4点，有一点不够则再包覆一层热收缩带。
n 补口处进行100%电火花检查，检漏电压15KV，如有针孔，进行补伤，直至合格。
n 每完成100道焊口补口后抽查一个进行粘结力检查，如不合格加倍抽查，还不合格则该段管线补口全部返工。检查方法为：先用裁刀将防腐层沿环向划开宽度为100mm、纵向20～30mm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端，用管形测力计以10mm/min的速率垂直钢管表面匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值。将测定的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为N/cm。测定结果以三次测定的平均值表示，在管体温度为10℃～30℃时的剥离强度应不小于50N/cm。
3.3补伤措施
3.3.1补伤分类
直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用聚乙烯补伤片进行补伤；直径>30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后在补伤处包覆一条聚乙烯热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。
3.3.2补伤方法
n 直径≤30mm的损伤
对直径≤30mm的损伤进行补伤作业时，先清除损伤部位的污物，然后用直径30mm的空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，将边缘切成<30°坡度的坡口；清除损伤区域四周150mm范围内的铁锈和污物，用有机溶剂把油污擦洗干净，把搭接宽度100mm范围内的防腐层处用钢丝刷打毛；用火焰喷枪预热破损管体表面温度到80℃（或以补口材料要求的温度进行）以上；在破损的钢表面填充一块尺寸略小于破损面的密封胶；用火焰喷枪加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平；再在已熔化的密封胶上贴一层密封胶，加热密封胶，用手或辊轮将两层密封胶间的空气挤出，密封胶填满破损面，并略高于防腐表面；剪一块比破损面大100mm的补伤片，剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上（气温较低时，将补伤区的外防腐层适当烤热，烤热温度＞30℃）；用火焰喷枪从补伤片中心向边缘顺序加热，边加热边用手（戴隔热手套）从中心向边缘轻拍补伤片，挤出补伤片下面的空气；再次进行加热，再次拍打，补伤片的下部比上部多加热一遍；用手指按压四个角时，能产生轻微的压痕即停止加热，然后用胶辊按压各个边得到足够的粘接强度。
n 直径＞30mm的损伤
对直径＞30mm的损伤进行补伤作业时，用工具刀把损伤的边缘修齐，并将边缘切成坡口形，坡角＜30°。先用补伤胶和补伤片进行补伤，然后包覆一条热收缩带（宽度能盖住补伤片），安装和加热热收缩带按补口方法进行。
3.3.3补伤后检查
n 补伤后的外观100%目检，100%电火花检漏检查，不合格则重新补。
n 粘结力检查每50个补伤抽查一个，方法同补口。不合格加倍抽查，还不合格这段管线全部重新补伤。
3.4防腐层检漏及处理措施
3.4.1在完成管沟开挖准备下沟之前需要对拟下沟的管段采用电火花检漏仪第二次进行100%检漏，发现漏点，及时进行补伤作业。
3.4.2管线下沟时进行第三次电火花检漏，重点是管子与垫管土堆的接触面，由于第一次和第二次检漏时该面向下，没有暴露出来，管线吊起后应仔细进行检查，发现漏点马上补伤。
3.4.3管线埋地、完全沉降后用地面检漏仪沿线检漏。检测使用雷迪PCM管道电流检测系统，无需开挖即可对已埋地管道防腐层破损点进行精确定位。
系统分为两部分：一部分是发射机，向管道供入电信号；另一部分是手提式接收机，可沿管线路由进行管道定位、管中信号电流和方向的测量，通过对信号的检测可间接得到管道防腐层的电器特性，从而进行防腐层状况评估。
检测时，由管端向检测方向以50m（或按厂家推荐）为一个测试标段，每50m一个检测点，根据检测结果绘制管中电流衰减和分布图，通过分析确定漏点部位，配合使用A字架可将破损位置精确定位。定位后根据现场实际情况采用合适的方式开挖，找出漏点进行补伤。不易发现的漏点用电火花检漏仪配合查找。

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