干熄焦发电站配电室施工方案.doc

首钢京唐钢铁联合有限公司钢铁厂干熄焦工程
干熄焦发电站配电室施工方案

批 准：

审 核：

编 制：

首钢建设集团有限公司第二建筑工程分公司
京唐钢工程项目经理部一部
2007年12月

目　　录

第一章　　编制依据…………………………………………...………………1
第二章　　工程概况……………………………………………….…..………2
第三章　　施工部署……………………………………...……………………4
第四章　　施工准备………………………………………………...…………4
第五章　　主要施工方法……………………………………………..….……5
第一节　测量定位放线…………………………………………..…….……5
第二节　土方开挖……………………………………………………...……6
第三节 钢筋工程……………………………………………………...……7
第四节 模板工程……………………………………………………..……12
第五节 混凝土工程…………………………………………………..……15
第六节 砼养护焦炭量计算……………………………………………… 16
第七节 土方回填………………………………………………….….……18第八节 脚手架工程……………………………………………….….……18
第六章 冬季施工措施…………………………………………….….……21
第七章 安全保护措施………………………………………………..……24
附图一 …………………………………………………………….………26
主要机械设备………………………………………………………….………27
主要周转材料计划表………………………………………………….………27
主要消耗材料 ………………………………………………………….……28

首钢京唐钢铁联合有限公司钢铁厂干熄焦工程
干熄焦发电站配电室施工方案

第一章 编制依据
一、本工程基础施工图纸
1、《首钢京唐钢铁联合有限公司干熄焦工程施工组织设计》
2、《干熄焦发电站结构》58-1134J2-5～7
3、《干熄焦工程总平面图》58-001CH6-U-1
二、国家现行规程、规范、标准、法规及地方规范。
1、规范
《建设工程文件归档整理规范》 GB/T50328-2001
《建设工程项目管理规范》 GB/T50326-2001
《工程测量规范》 GBJ50026-93
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2002
《建筑地基处理技术规范》 JGJ79－2002
《组合钢模板技术规范》 GB5214-2001
《混凝土外加剂应用技术规范》 GBJ50119-2003
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-91
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2001
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93
2、规程
《建筑模板技术规程》 JGJ74-2003
《建筑工程冬季施工规程》 JGJ104-97
《混凝土泵送施工技术规程》 JGJ/T10-95
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2003
《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2003
《钢筋等强度滚压直螺纹连接技术规程》 JGJ108-96
3、标准
《建筑工程质量验收统一标准》 GB50300-2001
《混凝土质量控制标准》 GB50164-92
《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107-87
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-99
《建筑施工现场环境与卫生标准》 JGJ146-2004
4、主要图集：
《建筑物抗震构造详图》 97G329
《埋设件图集》 04G362
《混凝土结构施工图平面整体表示方法图集》 03G101
三、我公司编制的《质量手册》和《程序文件》，我公司综合施工能力及施工现场管理制度、施工技术力量、类似工程施工经验。

第二章 工程概况
一、工程名称：首钢京唐钢铁联合有限公司钢铁厂干熄焦工程
干熄焦发电站
二、建设单位：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
三、监理单位：北京诚信工程监理有限公司
四、设计单位：北京首钢设计院
五、施工单位：首钢建设集团第二分公司京唐钢工程项目经理部一部
六、工程地点：河北省唐山市曹妃甸工业开发区
七、工程概况：
干熄焦发电站：发电站结构分为发电机结构和配电室。配电室，轴线尺寸28.5m×25.24m，高13.800m。配电室基础为钢筋混凝土独立柱基础，框架为二层钢筋混凝土框架结构，二层为高低跨（楼屋面标高分别为▽7.500m，▽8.245m，▽8.600m），顶层屋面标高为▽13.800m。
本工程±0.000标高相当于绝对标高3.500m，高程系统采用1985年国家高程基准。地基采用φ500高强预应力砼管桩,基础垫层厚100mm。CT-1（共10个）基础底标高为▽－2.900m，CT-2（共5个）基础底标高为▽－2.900m，CT-3（共6个）基础底标高为▽－2.500m，CT-3a（共2个）基础底标高为▽－2.900m，CT-3b（共1个）基础底标高为▽－1.500m，CT-3c（共1个）基础底标高为▽－3.150m，CT-4（共1个）基础底标高为▽－2.500m，CT-5（共1个）基础底标高为▽－2.500m，CT-6（共2个）基础底标高为▽－2.500m，CT-6a（共1个）基础底标高为▽－2.900m。
砼：垫层C10素混凝土。基础、基础梁采用高性能混凝土C30，添加NST防腐阻锈防水复合型外加剂。基础梁支墩采用C20素混凝土。柱、梁、板、圈梁、过梁及构造柱C30。
钢筋：钢筋φ-HPB235级，φ-HRB335级。
保护层厚度：基础底板40mm 基础梁30mm。框架梁、柱30mm；其他梁30mm，板25mm。所有混凝土构件保护层厚度均不小于纵筋直径。
基础施工完毕后，分层回填夯实，夯实系数≥0.94。
钢筋连接：梁钢筋直径≥22mm时，采用直螺纹连接；梁钢筋＜22mm时，采用绑扎搭接。柱钢筋采用电渣压力焊连接。楼板及次梁钢筋需接长时，上筋在跨中搭接，下筋在支座处搭接。
八、施工条件
本工程结构位于粉质粘土或细砂土层之上，地表为海砂吹填土，流动性大，土方开挖易塌方；地下水与海水相通，对混凝土结构有腐蚀性。

第三章 施工部署
1、工程质量标准：按照国家现行施工及验收规范标准等级合格。
2、工期目标：按合同工期完成（为保证本工程工期，施工采用三班倒工作制）。
3、现场管理目标：按照《北京市安全文明施工管理办法》的规定，进行组织管理，争创市级文明工地。
4、安全目标：杜绝重伤事故，轻伤事故控制在0。
5、施工顺序安排：
按照先围护后开挖的原则进行总体安排。
开挖顺序：测量放线→土方一次性开挖至基础底标高以上300mm→边坡修整→凿桩、桩检测→人工清槽→验槽→垫层施工→基础承台钢筋及柱插筋绑扎→地梁模板支设→地梁钢筋绑扎→基础承台及地梁支模→基础承台及地梁砼浇筑→砼养护→土方回填→脚手架搭设、首层柱钢筋帮扎→首层柱、平台梁板模板支设→首层平台梁板钢筋绑扎→首层平台梁板柱砼浇筑→砼养护→顶层柱钢筋绑扎→顶层柱、平台梁板模板支设→顶层平台梁板钢筋绑扎→顶层平台梁板柱砼浇筑→砼养护→模板拆除

第四章 施工准备
（一）、技术准备
1、组织相关的人员审阅图纸，发现问题及时与设计协商解决。
2、编制具体指导施工的技术交底。
3、编制安全技术交底。
（二）、现场准备
1、建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，经过检验合格；并办完报审手续。
2、夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
3、 选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定。
4、施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
5、在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。
6、电源由甲方提供，临时用电按平面布置设立总配电箱及分配电箱。
7、设置施工现场临时用水线路，临时用水的选择DN50钢管埋入由主管道引入施工现场。

第五章 主要施工方法
第一节 测量定位放线
根据图纸设计尺寸和定位坐标，将干熄焦发电站配电室的定位轴线测放到施工场地上，并作标志桩，以备重复放线使用，测量采用“平面轴线定位法”。
1、根据施工图中的设计尺寸及施工坐标，测量出各方向的轴线，并做好各点位的保护工作，测量完毕后，应进行闭合检验，确认无误后，请监理工程师复审，确认。
2、现场定位线经监理确认无误后，应及时作好外引控制桩，并作出明显标志，注明桩号、轴线号。控制桩要有可靠的保护措施，以便重复放线时使用。
3、标高的测量控制：根据建设单位提供的高程点，将标高引到施工场地原有的建筑或稳定的构筑物上，并用红色的油漆作出三角符号，写明高程数字，备后期控制标高用。
4、确定基础开挖边线：本工程基础土方开挖坡度按1：1放坡，根据图纸设计尺寸和基础大样图测量出基础的外轮廓线，再根据基础的深度、放坡坡度计算出开挖放坡宽度，基础外边线距基槽底边线1500mm。确定基础的开挖外边线。
5、控制基础开挖深度：当基础开挖到一定的深度时，应及时测量标高。在开挖土方时，应经常测量检查控制桩。
6、基础开挖后，基础底部开挖宽度和长度应拉通线复核，坑底标高用水准仪复核，并将轴线和标高投测到坑底，在基础垫层浇筑完毕后，将轴线弹（墨线）在垫层上，然后，根据轴线弹出基础的边框线和柱钢筋控制线。
7、测量放线结果应由测量者，复核者签字，并经监理工程师确认后生效，施工单位要妥善保存，作为后期测量放线的依据。

第二节 土方开挖
本工程的土方开挖采用四台WY50单斗液压反铲挖掘机，在基础的开挖外边线确定后，大面积开挖，土方车配合土方运输。
1、设计基底标高：干熄焦配电室基础垫层厚100mm，CT-1（共10个）基础底标高为▽－2.900m，CT-2（共5个）基础底标高为▽－2.900m，CT-3（共6个）基础底标高为▽－2.500m，CT-3a（共2个）基础底标高为▽－2.900m，CT-3b（共1个）基础底标高为▽－1.500m，CT-3c（共1个）基础底标高为▽－3.150m，CT-4（共1个）基础底标高为▽－2.500m，CT-5（共1个）基础底标高为▽－2.500m，CT-6（共2个）基础底标高为▽－2.500m，CT-6a（共1个）基础底标高为▽－2.900m。土方开挖时挖到基底标高以上300mm，待验槽前由人工清除。
2、开挖顺序为从西向东依次进行，按1：1放坡，土方车配合土方运输，土方一次性开挖至基础底标高以上300mm，基槽底部留1500mm工作面。
3、在北侧位置留一条坡道，坡度不大于15度，坡道宽5米。具体见附图一。
4、反铲退出时，将坡道部分土方填平夯实，挖最后一层土方时在基底标高上预留300mm，保证基础工作面为1500mm。
5、开挖过程中，人工修整边坡。
6、在机械施工挖不到的土方，要配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。
 7、修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅。在凿桩、桩试验合格后，人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。
8、施工过程中的注意事项：
（1）、施工过程中要严格控制开挖尺寸，基础底部的开挖宽度要保证操作面的宽度。
（2）、尽量减少基底土的扰动，若基础不能施工时，应预留200～300mm的土层，待验槽前，再挖除。
（3）、如不能及时进行垫层施工，要用保温被对基槽底部进行覆盖，防止基底土冻结。

第三节 钢筋工程
施工顺序为：原材料进场复试→钢筋加工→钢筋绑扎→放置垫块→钢筋绑扎及找正。
一、材料：钢筋进场必须具有质保书，并按规定截取试样进行复试，待钢筋抗拉强度、抗弯、延伸质量必须符合GB50204-2002、GB13013-91、GB1499-91及GB1499-98的相关规定。建设方组织钢筋进入施工现场后，应持材料质量保证证明书，同时由我施工单位的试验员负责按规定进行取样复试。
二、钢筋加工：钢筋加工前，必须认真核对图纸中的钢筋型号与尺寸，对不规则的承台和不规则的拉梁，要进行放样确定钢筋尺寸，编制钢筋工艺，经过审核后再进行加工（放样时注意核对各部位尺寸，考虑各部分钢筋的层次关系）。下料尺寸必须符合图纸及规范要求。按施工进度在加工场地有序加工，弄清结构部位、构件数量、材料规格。
加工后的成品钢筋要堆放在现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌要统一。
钢筋要分类进行堆放，如直钢筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈。
三、钢筋运输：本工程钢筋采用人工运输。
四、钢筋绑扎
1、基础承台钢筋绑扎
工艺流程：弹线→钢筋绑扎→钢筋报验
1.1、按图纸标明的钢筋间距，算出承台实际需用的钢筋根数。在基础垫层上弹出轴线、钢筋位置线和柱插筋位置线。
1.2、铺设承台钢筋。根据“七不准绑”的原则对钢筋进行检查，钢筋绑扎时。双向受力的钢筋必须交叉点全部绑扎，如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不产生位移。
1.3、检查底板钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度。
1.4、搭设固定柱钢筋的脚手架。按照垫层上弹出的柱钢筋位置线绑扎柱插筋，并将钢筋在脚手架上固定牢固。
1.5、钢筋绑扎完后，找监理进行钢筋验收。
2、基础地梁钢筋绑扎
梁底铺设模板后，绑扎梁钢筋
工艺流程：画箍筋间距→摆放箍筋→穿梁下层纵筋与弯起钢筋→穿梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎
2.1、梁底模板支设完后，在梁底模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。
2.2、穿梁的下层纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿梁上层钢筋，隔一定间距将下层筋与箍筋绑扎牢固,调整箍筋间距使间距符合设计要求。
2.3、将梁钢筋与箍筋绑扎牢固。
2.4、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为1350平直部分长度为10d。
2.5、梁端第一个箍筋应设置在距离基础承台边缘50mm处。梁端与承台交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
2.6、在梁受力筋下垫大理石垫块，梁两侧保护层垫块采用塑料卡，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
3、柱钢筋绑扎
承台（平台）混凝土施工完，达到1.2Mpa以上后，将插筋上粘的砼清理掉，开始进行柱子钢筋绑扎。
工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
3.1、套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
3.2、搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋接长采用电渣压力焊，接头的位置及相邻接头的距离及同一截面接头百分率应符合规范要求。
3.3、画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
3.4、柱箍筋绑扎
3.4.1、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
3.4.2、箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
3.4.3、箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
3.4.4、有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
3.4.5、柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
3.4.5、柱筋保护层厚度应符合规范和设计要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
3.4.6、柱箍筋绑扎完毕后，绑扎柱保护层垫块。柱保护层采用塑料卡。
4、平台梁钢筋绑扎
梁底模板铺设后，绑扎梁钢筋。
工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁下层钢筋并与箍筋固定→穿次梁下层钢筋并与箍筋固定→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎
4.1、在梁底模板上画出箍筋间距。
4.2、先穿主梁的下部纵向受力钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
4.3、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
4.4、绑梁上部纵向筋的箍筋。
4.5、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为1350平直部分长度为10d。
4.6、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
4.7、在主、次梁受力筋下均应垫大理石垫块，梁两侧保护层垫块采用塑料卡，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
4.8、梁筋接头：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，可采用滚轧直螺纹机械连接接头；小于22mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
5、平台板钢筋绑扎
工艺流程：清理模板→在模板划出钢筋间距线→绑扎板下受力筋与分布筋→绑扎负弯矩钢筋→调整受力钢筋
5.1、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
5.2、划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
5.3、现浇板中板带梁，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
5.4、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳（马凳钢筋直径不小于板上层钢筋直径），以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。当板厚≥200mm时，马凳采用工字型马凳；当板厚<200mm时，马凳采用几字型马凳。具体见图1。
5.5、在钢筋的下面垫大理石垫块，梅花形布置，间距600m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。
第四节 模板工程
本工程模板采用18mm厚的多层板。所有模板缝之间采用海绵胶条封缝，确保模板接缝要求严密不漏浆。无防水要求的构件，对拉螺栓穿构架加固时穿对拉螺栓，模板拆除后，将对拉螺栓拔出，用水泥砂浆填塞密实，抹压平整。
1、基础底板模板
1.1、内楞采用50×100木方子做水平楞，间距200mm。外楞采用Φ48×3.5钢管做立楞，立楞间距700mm。立楞垂直打入模板后面的沙土内。立楞外用Φ48×3.5钢管做横楞，间距500mm。
1.2、钢管水平楞及立楞外用Φ48钢管做斜撑。在模板后面的沙土内垂直打入Φ48钢管，钢管上用扣件连接水平管，斜撑与水平管用扣件连接或与基坑侧壁顶紧。斜撑与基坑侧壁接触面垫木板。斜撑水平间距同立楞间距，竖向间距不大于1m。
1.3、用于框架柱基础为阶梯形基础，基础吊模底部采用马凳支撑，马凳形式同图1，每步台阶每边不少于两道。
2、梁模板
2.1、模板采用φ12对拉螺栓加固。对拉螺栓水平间距为400mm。当梁高<600mm时，梁中间设一道对拉螺栓；当梁高≥600mm时，梁对拉螺栓竖向间距为300mm。跨度大于4m时要按3/1000起拱。
2.2、内楞采用50×100木方子做水平楞，间距200mm。
2.3、外楞采用Φ48钢管做立楞，立楞间距不大于600mm。立楞为双管。
2.4、立楞外用Φ48钢管做水平撑、斜撑及脚手架，脚手架立杆下垫木板。
2.4.1、地梁支模时，用50×100木方子做水平内楞，在模板后面的沙土内垂直打入Φ48钢管，钢管上用扣件连接水平管，斜撑与水平管用扣件连接或与基坑侧壁顶紧，斜撑与基坑侧壁接触面垫木板，斜撑水平间距同立楞间距，竖向两道。
2.4.2、框架梁支模时，水平撑、斜撑与脚手架钢管连接，水平间距同立楞间距，竖向不少于两道。
2.5框架梁底立杆加密为400mm，双向。
3、柱模板
工艺流程：弹柱位置线及模板外控制线→做水泥砂浆找平层→底部贴海绵密封胶条→安装柱模→安装柱箍→紧固斜撑杆→办预检
3.1、根据施工图纸弹出柱皮线和模板控制线，以便于模板安装和校正。
3.2、用水准仪把柱子水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
3.3、沿模板边线（柱子边线外侧）用1：3水泥砂浆抹找平层，以保证模板位置准确，防止模板底部漏浆。
3.4、沿柱外皮线贴海绵密封胶条，保证柱下口接缝严密。
3.5、安装柱子模板：柱子模板采用18mm厚多层板和50×100mm木方，模板尺寸大小依据柱子截面尺寸制作，采用两块大板压两块小板的形式。合模前必须将施工缝处凿毛，并用清水冲洗干净，但不得有积水。柱模板用50×100mm木方做背楞，间距200mm。
3.6、柱模板连接采用φ12对拉螺栓拉接，当柱边长≤600mm时，对拉螺栓水平设两根；当柱边长≥900mm时，对拉螺栓水平间距300mm。对拉螺栓竖向间距400mm。
3.6、安装柱箍：用短钢管做柱箍，双管，间距400mm（柱根向上3m段柱箍加密为200mm，单管。），柱子四面支撑采用Φ48×3.5钢管，纵向800mm一道，横向不少于两道。
3.7、柱子模板调正就位后，利用经纬仪控制，通过紧固斜撑杆和水平杆来调节校正模板垂直度。
3.8、将柱子模板内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。注意垃圾清扫口宜在柱根脚部留，且对角各留一个。
4、板模板
工艺流程：脚手架搭设→安装龙骨→调整顶板上下皮标高及起拱→铺设模板→校正标高→办预检
4.1、搭设梁板底部脚手架。
4.2、按照施工图纸利用水准仪控制，在柱主筋上给出标高和控制线。
4.3、安装龙骨：主龙骨采用Φ48×3＠900钢管，次龙骨选用50×100＠200底双面刨方木。龙骨安装从边跨一侧开始安装。为了保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序，同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下面有龙骨，且拼缝严密，无错台现象。板模与四周墙体或柱头交接处下面采用单面刨光的小龙骨顶紧墙柱面，并加垫海绵条防止漏浆。
4.4、调节脚手架支柱高度，将龙骨找平。跨度大于4m时要按3/1000起拱。龙骨悬挑部分尽量缩短，以免大变形。
4.5、顶板模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正。
4.6、将模板内杂物清理干净，办预检。

第五节 混凝土工程
一、对砼的要求：
由于本工程工期紧，砼构件模板需提前拆除，采取以下措施：
1、主体框架结构砼标号提高两个强度等级；
2、砼内掺加适量早强剂（早强剂量由砼搅拌站确定）。
二、砼浇筑及养护
1、在开始浇筑混凝土前，将模板内的灰尘、木屑等杂物清理干净。
2、基础短柱与基础梁一起浇筑，使用赶浆法，从承台向梁方向推进。平台砼浇筑时，先浇筑柱子砼，分层浇筑，500mm一层；再浇筑梁板砼，采用赶浆法，先浇筑梁后浇筑板，从平台一侧向另一侧推进。
3、在混凝土下料时，泵车的下料管口距离所浇筑混凝土表面不超过2m，应注意下料厚度，分层下料，分层振捣，每次下料厚度不大于500mm，下料时严禁砸碰模板。
4、浇筑施工缝上部砼前，柱根先浇筑200mm厚同配比水泥砂浆。
5、混凝土采用振捣棒振捣。振捣棒应快插慢拔，不得漏振或过振，振捣的持续时间应使混凝土的表面全部泛浆，无泡，混凝土表面不下沉为止。
6、振捣棒的插点间距应为振捣棒的有效作用半径的1.5倍，一般为300～500mm，严禁将振捣棒直接顶在钢筋或模板上振捣混凝土。
7、混凝土浇筑连续施工，上层混凝土必须在下层初凝前进行，在振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层内50mm为宜，使上下层混凝土形成一个整体。
8、砼振捣后由抹灰工先用木抹子抹平、搓实，最后用铁抹子压光。
9、平台混凝土浇注完12小时内覆盖塑料薄膜和双层岩棉保温被养护。柱拆模后（浇筑完5天），用塑料薄膜将柱缠裹养护。
10、在搭设脚手架时，外部双排脚手架外侧用苫布封闭（苫布封闭高度为14.5m）。由于本工程工期紧，砼浇筑完后，在框架内部每层设四个炉子，浇筑砼前12小时开始烧焦炭，昼夜不停，对砼进行养护，直至砼强度达到设计要求。并在框架内部留置同养试块，以便检测砼强度，确定模板拆除时间。砼养护时间为14天。
11、砼养护期间，要有专人进行看护，避免着火。
12、在养护14天，同条件养护试块抗压强度达到设计强度要求后，再拆平台梁板底部模板。
第六节 砼养护焦炭量计算
由于本工程工期紧，要求砼主体结构拆模时间要短，以便进行后续电缆沟及装修施工。除搭设脚手架、并在脚手架外用苫步封闭养护等措施外，每层砼浇筑完后，在框架内部每层设四个炉子，浇筑砼前12小时开始烧焦炭，昼夜不停，对砼进行养护，直至砼强度达到设计要求。并在框架内部留置同养试块，以便检测砼强度，确定模板拆除时间。砼养护时间为14天。现对需用焦炭量进行计算。
由于室内电缆沟图纸未到，框架结构施工时的脚手架搭设从基槽底部开始起架子。一层养护时，炉子放在基槽底部。
本工程砼养护方法为暖棚法。暖棚法热工计算包括能耗计算和加热燃料计算。
一、暖棚耗热量计算
暖棚在单位时间内的耗热量：
1、一层：
Q1=ΣA.K(Tb- Ta)=1523.2×6.1×（10+30）=371660.8 W
Q2=[V1.n.ca.ρa(Tb- Ta)]/3.6
=[12902.4×2×1×1.37×(10+30)]/3.6
=392806.4 W
Q0= Q1 +Q2=371660.8+392806.4=764467.2 W
2、二层：
Q1=ΣA.K(Tb- Ta)=856.8×6.1×（10+30）=209059.2 W
Q2=[V1.n.ca.ρa(Tb- Ta)]/3.6
=[856.8×2×1×1.37×(10+30)]/3.6
=220953.6W
Q0= Q1 +Q2=209059.2+220953.6=430012.8 W
式中：Q0—暖棚总耗热量（W）；
Q1—通过围护结构各部位的散热量之和（W）；
Q2—由通风换气引起的热损失（W）；
A—围护结构的总面积（m2），
四周围护面积：
一层 A1=（36+32）×2×11.2=1523.2 m2；
二层 A2=（36+32）×2×6.3=856.8 m2；
K—围护结构的传热系数（W/m2.K），可按下式计算：
K=1/（0.04+d1 /λ1+……+ dn/λn+0.114）
=1/（0.04+0.001/0.1+……+ 0.001/0.1+0.114）=6.1（W/m2.K）
d1……dn—围护各层的厚度（m），取1mm；
λ1……λn—围护各层的导热系数（W/ m.K），取0.1 W/ m.K；
Ta—室外气温（0C），取-100C；
Tb—棚内气温（0C），取300C；
V—暖棚体积（m3），一层 V1=36×32×11.2=12902.4 m3
二层 V2=36×32×6.3=7257.6 m3；
n—每小时换气次数，取2次；
ca—空气的比热容，取1kJ/ kg.K；
ρa—空气的表观温度（容重），取1.37 kg/ m3；
3.6—换算系数，1W=3.6kJ/h。
二、加热燃料用量计算
暖棚内加热的燃料用量
1、一层Qp1 = (Q0.η×0.6)/R
=（764467.2×0.8×3.6）/27600=79.8 kg/ h
2、二层Qp 2= (Q0.η×3.6)/R
=（430012.8×0.8×3.6）/27600=44.87kg/ h
式中Qp—燃料耗用量(kg/ h)；
Q0—暖棚总耗热量（W）；
η—加热器效率；
R —燃料发热量，焦炭取27600kJ/kg。
每层养护14天。
焦炭总用量Q =（Qp1+ Qp2）×14×24
=（79.8+44.87）×14×24
=41889.12kg

第七节 土方回填
1、基础施工完经验收合格后，基础要及时回填。
2、本工程土方回填采用原土回填。
3、原土虚铺厚度为800 mm每层，用振动碾碾压密实。压实系数>0.96。振动碾夯不到的地方用打夯机将其夯实。每层夯实完要取样检验。
第八节 脚手架工程
脚手架采用扣件式钢管脚手架，搭设脚手架所用钢管应无严重蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管。钢管脚手架的杆件连接必须使用合格的钢扣件，不得使用铅丝和其它材料绑扎。
由于本工程工期紧，结构施工用脚手架从基础底标高的地面开始搭设，待梁板底部模板拆除后再拆除。
1、地基平整
脚手架地基要平整并夯实，脚手架立管底部用道木做底垫垫稳。脚手架基础做法如下：
首先进行搭设场地的平整、夯实工作。地面上铺300mm宽25mm垫木，按设计的立杆间距进行放线定位，铺设底板要平稳，不得悬空。
2、脚手架的形式
根据工程结构的不同，外侧搭设双排脚手架，建筑物内侧搭设满堂红脚手架和内平台架子。
内部搭设满堂红脚手架作为梁板支撑，立杆纵横间距900mm，横杆步距1200mm，立杆顶部采用螺旋钉子进行调节。脚手架操作面处钢跳板，并将跳板与脚手架横杆绑扎牢固。
2.1外部脚手架搭设
根据工程结构特点和实际施工情况，在框架外侧搭设双排钢管脚手架，角点和中间采用双立杆。脚手架内立杆距框架平台外边沿300mm，脚手架外立杆和内立杆间距为900mm，立杆间距为1200mm，大横杆间距900mm，小横杆间距1200mm，步距1500mm。连接管与脚手架连接牢固。脚手架外侧必须挂密目安全网。
2.2内部脚手架搭设
平台施工时应采用满堂红脚手架，立杆间距900mm，横杆间距为900mm，步距1200mm。脚手架每4-6根设通长剪撑。上部用木方支撑多层板。
3、脚手架搭设顺序：
摆放扫地杆→逐根树立立杆、随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一部大横杆（与各立杆扣进）→安第一步小横杆 →安第二步大横杆、第二步小横杆、加设临时斜撑杆→安上部大横杆和小横杆→加设剪刀撑→铺脚手板
脚手架作业面满铺跳板，跳板使用标准钢跳板，脚手架跳板下挂安全网，外侧脚手架立面采用密目式防尘安全网四周封严（并在脚手架外侧满绑苫布封闭），进出建筑物入口搭设安全通道。上铺50mm厚木板，用安全网封好两侧。脚手架工程严格执行专业规定标准。框架梁底下纵横方向的脚手架立杆间距减半。
外侧脚手架满设剪刀撑到顶，剪刀撑与地面夹角为45°，采用旋转扣件与立杆或大横杆连接牢固，平台四周搭设操作平台，采用钢跳板搭设。跳板与钢管用8#铁丝绑扎牢固，相临跳板之间连接紧密。不得有探头板。
4、脚手架随着结构框架的施工而升高。
5、在北侧搭设马道，马道采用钢跳板搭设，走道板上面钉防滑条。脚手架外侧满挂密目安全网。
6、脚手架搭设完毕后，必须经安全检查员和上级安全主管部门的检查验收合格后才能使用，脚手架的拆除也必需由安全检查员批准后才能进行。
7、杆件搭设注意事项
7.1、按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。
7.2、注意杆件的搭接顺序。
7.3、及时与结构拉结或采用临时支顶，以确保搭设过程的安全。
7.4、拧紧扣件（拧紧程度要适当）。
7.5、有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧的）不能使用。
7.6、搭设工人必须使用安全带，穿好劳动保护用品。
7.7、随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
7.8、没有完成的脚手架在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。
8、脚手架拆除：
8.1、拆除脚手架前应全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求。
8.2、根据检查结果采取措施进行处理，并确定拆除顺序。
8.3、由单位工程负责人和安全员对施工人员进行安全技术交底。
8.4、清除脚手架上的杂物及地面上的障碍物。
8.5、拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
8.6、当脚手架拆除至下部最后一根立杆的高度时（６m），应适当进行加固后再进行拆除。
8.7、拆除时，严禁将各类构配件抛掷至地面。
8.9、运至地面的构配件应按要求分类码放整齐。

第六章 冬季施工措施
一、土方工程
1、冬期施工期间，若基槽开挖后不能马上进行基础施工时，应按设计槽底标高预留300mm余土，边清槽作基础。气温在0℃至－10℃之间时覆盖二层草垫，－10℃以下时覆盖三至四层草垫。
2、准备用于冬期回填的土方应大堆堆放，上覆盖二层草垫，以防冻结。
3、土方回填前，应清除基底上的冰雪和保温材料。
4、土方回填每层铺土厚度应比常温施工减少20－25％，预留沉降量比常温施工时适当增加。用人工夯实时，每层铺土厚度不得超过20cm，夯实厚度为10－15c m。
5、、当用含有冻土块的土料用作填方时，室内的基坑（槽）或管沟不得用含有冻土块的土回填；室外的基坑（槽）或管沟可用含有冻土块的土回填，但冻土块体积不得超过填土总体积的15%，管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填，冻土块的粒径不得大于15cm，铺填时，冻土块应分散开，并逐层压实。
6、土方施工应遵循现行规范有关冬期施工的规定。
二、钢筋工程
1、钢筋进入现场存放底部用100×100木方垫起，木方间距3000mm，防止冰雪融化后腐蚀钢筋。在负温下使用的钢筋