给水工程施工技术交底.doc

施工技术交底记录 编号： 工程名称凤县县城水源供水工程部位名称给水工程工序名称给水工程交底日期2012年 月 日交底方宝鸡市城建工程公司交底人接收方给水工程施工队接收人交底内容：凤县县城水源供水工程管道施工技术（1）、施工准备及测量放样工程开工前，进行以下的测设工作：核对水准点、建立临时水准点；核对接入原有管道的高程；测设管道坡度、管道中心线、开挖沟槽边线及附属构筑物的位置；堆土堆料界限及其它临时用地范围；测量原地面标高，制作土方横断面图，并送交监理审核。（2）、钢管、PE管管沟土方开挖及运输根据土质、地下水位、地下及地上构筑物以及施工环境等情况。沟槽的开挖采用1立方斗容量的挖掘机。为加快工程进度，沟槽开挖及其它土方工程都以挖掘机施工为主，挖到深度为1.5M后由人工检平，避免超挖、扰动土基。基坑开挖时，尽量考虑土方平衡，以尽量减少土方外运的数量，土方平衡以详细的基坑断面平衡计算来实现，多余的弃土采取随挖随运走，以减少占用场地影响施工和交通。基坑开挖分层、分段依次进行,层层下挖、挖至地下水位以下时，设置排水沟和集水井，排水沟底宽20cm、沟深20cm，集水井每20m设置一个、其长宽高为30cm30cm40cm，利用排水沟和集水井收集地下水，再用抽水机抽排。（3）、垫层基础按基础的结构尺寸，测量放样出基坑面标高。一般地段管槽开挖按设计基底面标高挂线，基底平整，原土夯实；遇岩基段按垫层面标高挂线做砂垫层基础其厚度为50mm；遇填方路段时，回填土密实度应高于原密实度。（4）、管道安装完成以上工序后，即可开始管道的安装，复测基础面标高符合设计规范要求后，测量放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。按设计管道尺寸、质量要求，验收管道。管道机械运输到现场基坑旁边，用吊链吊到基坑底，人工配合管道就位、安装。下管及安装从下游向上游进行。吊链下管时，由专人指挥，有明确、统一的指挥信号。放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。下管以后，将给水管排好，然后对线校正。全井段管子移正垫平后，在管底两旁用石子楔稳不使移动。井两端的给水管在井砌筑到相应的管底标高后再进行下管的工作。管道稳定后，再复核一次流水高程，符合设计标高后才进行接管工作。（5）、接管、稳管。钢管采用焊接方式连接，钢管焊接施工技术措施如下：采用焊接方式连接。钢管必须具有制造厂的合格证书。钢管表面应无显著锈蚀，无裂缝重皮和压延等不良现象；不得有扭曲，损伤，不得有焊缝根部未焊透的现象；不得有机械损伤等。同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm。管节下坑前必须检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。管节焊接焊条的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行的国家标准碳钢焊条，低合金焊条的规定。焊条使用前应按出厂说明书规定进行烘干，在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和裂缝。钢管采用厂家加工成12m一段运至工地，并在基坑处再继续焊接成型。管道安装前，管节应逐根测量，编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。管在12m一段的接口处开挖焊坑，以利施焊人员烧焊管底，焊接采用双面内外焊接或钢板帮焊。焊坑处的宽度与基坑宽度相同，基底标高降低1.0米，以便施工人员的焊接操作。焊坑的结构形式及需要设置焊坑的部位的基坑开挖结构。管道焊接完成并把焊渣清理干净后，待管材冷却，需及时进行焊接部位内外管壁的防腐处理。防腐处理完成后，焊坑用粗砂回填密实。防腐处理施工工艺如下。在钢管内外壁先涂底漆三遍，采用KY2021厚浆型环氧重防腐涂料（铁红色），厚约80m *3。钢管外壁加设玻璃纤维布（无碱、无腊）。在钢管内壁再涂面漆两遍，采用KY2026高抗水性环氧重防腐涂料（棕黑色），厚约80m *2，涂层干膜厚约400m。在钢管外壁再涂面漆三遍，采用KY2026高抗水性环氧重防腐涂料（棕黑色），厚约80m *3，涂层干膜厚约500m。焊接的施工要求，焊工必须经培训考核合格，取得上岗资格证。焊接施工前需要对点焊机的用电安全进行检测，焊接施工时，施工人员要穿戴好相关的劳保用品，确保施工安全。焊接前应调整好点焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条，试焊满意后才能开始焊接施工，以免对管材造成焊伤。管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧1015mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规范规定。不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢管重量集中在焊缝位置。纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；纵向焊缝应错开，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；环向焊缝距支架不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得出现十字焊缝。直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。焊缝质量必须符合GB5026897中4.2的有关规定，焊缝应平滑，宽窄一致，根部焊透，无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出管面约2毫米，焊出坡口边缘23毫米。 PE管采用热熔方式连接，PE管热熔施工技术措施如下： 1、焊接准备。热熔焊接施工准备工作如下： 将与管材规格一致的卡瓦装入机架；准备足够的支撑物， 保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度， 并能方便移动；设定加热板温度200230 （本数据以杭州东雷机械厂供应的焊机为参考，具体温度以厂家提供的数据为准） ；接通焊机电源， 打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。 2、焊接工艺流程如下：检查管材并清理管端紧固管材铣刀铣削管端检查管端错位和间隙加热管材并观察最小卷边高度管材熔接并冷却至规定时间取出管材。在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作， 而且在必要时， 应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整： 核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤， 如伤痕深度超过管材壁厚的10% ，应进行局部切除后方可使用；用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；将欲焊接的管材置于机架卡瓦内， 使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持2030mm） ，管材机架以外的部分用支撑物托起， 使管材轴线与机架中心线处于同一高度， 然后用卡瓦紧固好；置入铣刀， 先打开铣刀电源开关， 然后再合拢管材两端， 并加以适当的压力， 直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.510mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度） ， 撤掉压力， 略等片刻，再退开活动架， 关闭铣刀电源；取出铣刀， 合拢两管端， 检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10% ， 通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。3、焊接工艺参数与焊接直接有关的参数为：温度、时间、压力。焊接工艺曲线图表示为焊接过程压力与时间的关系图。焊接工艺曲线图Pa1 加热压力 pa2 吸热压力 pf1 熔接压力 pf2 冷却压力 ta1 加热时间Tu 切换时间（包括加热板撤出时间） tf1 增压时间 tf2 冷却时间4、焊接检验实践证明，聚乙烯燃气管道最容易损坏和泄露的部位，就是管道接口。工程成功与失败的关键就是管道连接质量的好坏。所以严格的接口质量验收对地下燃气管道工程十分重要。聚乙烯管道接口需做破坏性试验才能检查内部质量。（1）聚乙烯管道连接完后，应加强施工自检和第三方验收，并适当抽取一定比例的接口切开进行内部检查。（2）检查全部焊接口的焊机焊接数据记录（3）外观质量检查应100%进行。监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比例焊口进行外观检查，数量不得少于焊口数的10%，且每个焊工的焊口数不少于5个。（4）每个工程均应做接口破坏性试验，对于热熔连接的接口应抽取3%焊口，建议不少于1个。破坏性试验可把焊口切成4条，检查内部熔合情况，未完全熔合视为不合格，也可做拉伸试验，看拉伸强度是否符合设计及规范要求。对于不合格的接口应对该焊工的接口进行加倍抽检，如再发现不合格，则对该焊工施工的接口全部进行返工。5、PE管热熔焊接常见问题及预防1、管材对接：常见问题，管口错边量大于10。预防措施：焊接人员要有责任心 ，要反复几次调口、目测圆周外无明显错边，用手触摸无错边手感。2、管口铣削：常见问题，铣削端面不齐，有凸凹现象。预防措施：铣削时当产生连续刨花时，铣刀不要停再开启端面，观测铣削端面有无凹凸现象，如有需重新铣削。闭合两管端面，检查两管端的错边量是否在允许范围内，如不合格必须重新调口及铣削，至合格为止。3、焊接压力、加热及吸热：常见问题，焊接压力过大或过小，加热时间过长或过短都会形成翻边量过大或过小形成假焊。特别是手动焊机，压力不好控制。预防措施：在施工前要计算好所焊接管材的压力、温度及吸热时间。一般焊接压力为拖动压力规定压力。拖动压力可以在焊接前测出，规定压力(Mpa)等于管材截面积（mm2）0.15/油缸截面积mm2,加热及吸热时间视管材直径而定。一般目测翻边量达到规定高度转为吸热阶段，吸热阶段要将压力卸至拖动压力，吸热时间为管材厚壁(mm)乘以10（秒）4、焊口的冷却：常见问题冷却时间不够（一般为了抢工期和进度常常把冷却时间大大缩短，这样当时看焊口无毛病，但给以后的工程质量带来的隐患）冷却时间要求：SDR17.6管材250mm为19分钟，200mm为15分钟，160mm为13分钟，110mm为9分钟。冷却时间内必须保压。不允许施加任何外力。（6）、阀门安装安装阀门时，应试对接的法兰盘轴线重合，密封橡胶圈安装位置要准确，螺栓紧固应该对称均匀地用扭矩扳手紧固。（7）、给水管道试压 1.试验段划分：根据规范要求管线水压试验长度1000米为原则，本工程水压试压段暂定为20组，其中PE315管段4组，PE400管段16组，结合管线线路和不同管材情况，可适当调整。试验段桩号划分根据管线安装情况最后确定。2.施工设备及器具：打压泵2台，20KW柴油发电机2台，电焊机2台，压力表4快、精度1.5级、最大量程为试验压力的1.31.5倍、表壳公称直径不小于150mm，DN20排气阀4个，泄水阀4个，警示牌4块。3.试压前准备工作：1. 对管道，节点，接口，等处外观进行认真检查，确保管道三通和管段两端堵板安装完好。2. 逐一对试压设备，压力表，排气阀，泄水阀等检测器具进行检测，确保能正常使用。3. 试压设备齐备，人员到位，技术交底落实。4. 打压泵应安装在试验段两端与管道轴线相垂直的支管上，注水口应在管段的低端处注水，排气阀应安装在管段的高端位置排气。5. 试验中如发生管道破裂或漏水现象，要做好应急安全保障措施。6. 试压管段，确保管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5米，且留出接口位置，试验合格后及时回填沟槽其余部分。7. 试验管段不得用阀门做堵板，不得含有排气阀，压力变送器，排泥阀等附件，系统内包含阀门应处于全开状态。 4.打压试验安全技术保障措施：1. 技术人员待专项试验方案认真详细交代后，方可开始进行试验。2. 必须按规定配置操作人员，且需要经过安全技术培训考试合格后方可上岗，人员要固定。3. 凡是进入施工现场人员必须戴安全帽，否则不允许进入施工区域作业。4.打压过程必须由专人统一负责指挥，压力表观测设专人记录数字，试压管段有专人进行巡视，发现有裂纹或漏水现象要及时向指挥人员汇报并马上泄压。5.水压试验过程中，后背顶撑及管段两端严禁站人；打压段沟槽四周设置醒目警示标志，警示路人，以确保安全。6.试验管段注满水后须浸泡24小时以上。7.管道升压过程中，发现压力表指针摆动不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。8.水压试验时，严禁修补缺陷；有缺陷时，应做出标记，泄压后修补。9.电器设备应设置各自专用开关控制箱，必须实行“一机一闸”制。严禁一个开关控制两个电器设备。 5.水压试验过程： 1.试验过程必须严格执行埋地聚乙烯给水管道工程技术规范中对管道试压的相关规定。2.试验过程按埋地聚乙烯给水管道工程技术规范规定的步骤进行。 6.文明卫生措施： 1.试压现场设置安全防护设施和安全警示标牌，打压结束后管内不存水应及时排尽，严禁随意排放污染环境。 2.合理安排打压时间，打压时间尽量安排在路人较少时间进行。 3.保护好周边树木、绿地、水源等环境。 4.压力试验结束后，及时进行现场清理，对管道端口进行封堵，避免杂物、动物等进入管道内（8）井室砌筑 一、混凝土阀门井、排气阀井施工 施工工序井盖采购井盖运输管线安装完成施工准备基坑及管沟开挖测量放线钢筋安装模板安装砼垫层浇注钢筋预制模板预制井室砼浇注模板拆除井盖安装24小时降水验收回填施工方法 钢筋施工A、 钢筋进场必须进行材料检验，合格后方能使用。B、 技术员应根据图纸和规范了解混凝土保护层的厚度、钢筋弯曲、弯勾等规定，计算钢筋的下料长度和根数，填写钢筋配料单，标明钢筋尺寸，注明各弯曲的位置和尺寸；并做好钢筋翻样大样图交给钢筋工加工。C、 加工成型的钢筋应分别按结构部位、钢筋编号和规格等，挂牌标识、整齐堆放，并保持钢筋表面的洁净，防止被油污、泥土或其他杂物污染或压弯变形。D、 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。E、 钢筋的接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。F、 相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，且横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25。G、 钢筋安装时：应先绑扎好下层底板筋，再在外壁每方立2-4根竖筋，将竖筋与底板伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋的分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑横筋及其他钢筋；横筋在竖筋的里面或外面应符合设计要求；钢筋的弯勾应朝向混凝土内。H、 在套管及预留洞处，原先的竖筋不能剪断应绕过套管或洞口绑扎上去，再在套管或预留洞口设置加强筋。 模板支设a、方井施工用模板均采用胶合板支设，以保证井的外观质量及便于拆模。b) 模板安装前，应先根据测量工给出的轴线及中心点在垫层上弹出中线及边线按位置安装准确。c)模板制作时，应先根据井室的尺寸下料加工成形，模板内侧应光滑平整。d)模板制作好后，应在模板上弹出400mm400mm对拉杆螺栓的轴线，在轴线交叉的位置钻好眼，便于安装对拉杆螺栓。e)对拉杆螺栓在制作时，一定要在中间设止水板，且止水板与钢筋处必须满焊。对拉杆螺栓图 5050mm挡板 5050止水板 12螺杆 250mm 井壁厚 250mmf) 模板的拼缝应严密不漏浆，在浇筑混凝土前，应浇水湿润，但模板内不应有积水。g) 模板的支撑应牢固紧密，当支撑于土壁时，必须将松土清除修平，并加设垫板。h) 模板安装完毕固定前，要复查模板的垂直度、位置、对角线偏差及支撑、连接件的稳定情况，合格后再固定。i) 模板支好后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、木屑等杂物。混凝土浇筑a)阀门井混凝土采用商品混凝土，严格控制塌落度；混凝土浇筑时，采用底板、壁板整体浇注；在浇筑期间至混凝土浇筑成型后48小时内控制基坑内水面标高在垫层以下，设专人24小时看护，确保混凝土不被地下水浸泡，影响混凝土质量。b)浇筑底板时必须一次浇筑完成，不得设置施工缝；壁板应对称、分层浇筑混凝土，分层振捣，尤其加强套管部位和施工缝部位混凝土的振捣，防止漏振产生质量弊病；c)混凝土试块留置满足每次和每不超过50m3混凝土留置一组试块进行标养。d) 混凝土施工前，应严格控制基础或井底、井顶及套管的标高、轴线、方位。e) 混凝土应震捣密实，表面平整光滑，不得有裂纹，蜂窝、麻面等缺陷。f) 混凝土应在浇筑完毕后12小时内，加以覆盖并保湿养护。g) 先施工管道后施工井时，在井模板支设前，首先将套管与管道之间的缝隙用木楔等物填塞密实，然后支模浇灌混凝土，以保证套管与管道之间缝隙均匀，且避免井施工后因操作面狭窄造成捻口困难，出现渗漏现象。h) 根据井的深度，井体混凝土一次浇注，以保证混凝土振捣质量。阀门井盖板采取在井附近的场地就近预制，用水泥砂浆在场地上制作预制板的底模。室外给排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与与防水套管间的间隙，宜采用石棉水泥接口或纯水泥打口封堵。穿井壁处管子的局部处理要求： A、钢管铸铁管的外部防腐层应去除并清理干净。 B、塑料管外表面宜预先作刷粘接剂滚沙处理。二、砖砌施工按有关技术规范要求：所用砖块质地良好，坚硬、耐久、纹理均匀、无裂隙，风化砖不得使用。施工要点：砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有混土、水锈，应清洗干净；砌体应分层砌筑，各段水平砌缝应一致；各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体，砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块；各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满；砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表应加以清扫和湿润；砖砌应平砌，每层高度应大致一致；砌体里层平缝宽度不应大于2cm，竖缝宽度不应大于3cm；用草袋铺盖养护，经常洒水养护，并作好成品。1、井室用灰砂砖砌筑，内壁应圆顺，砂浆饱满，夹缝平整，抹面压光。2、井室内的流槽砌砖按设计及规范要求砌筑流槽，交错插入井墙，使井墙与流槽形成整体。不应先砌井墙，然后再堆砌流槽，造成流槽与井墙分离。3、流槽应砌（砖）、抹（面）成与上下游管径相同的半圆弧形，不应无流槽，也不应砌成梯形或矩形。同时，流槽过水断面不应小于上游和下游管径的过井断面。井底坡度和高程应符合设计要求。4、圆井的砌筑，应掌握井墙竖直度和圆顺度；掌握井室几何尺寸不超过质量标准；砌筑砂浆应饱满（包括竖缝）。5、砌收口时，每收进一层，变化一个直径，为了保证每层直径准确，每一块砖的收进尺寸要均匀，每层缩小后直径圆都要保质圆润、美观。6、收口部分容易出现竖向通缝或鱼鳞缝，应打制六分砖块，以满足错缝要求，不致出现通缝或鱼鳞缝。7、收口收进部分的竖缝，为防止形成空缝，应在砌块时，在砖的接砌一侧面挑上灰浆，将竖缝推挤严密，勾缝时再进一步填严抹平，保证收口部分的砖层能结合成整体受力。8、水泥砂浆抹面要掌握厚度、均匀、平整、密实。抹完后要封闭井口，以保持井室湿润养护，不使抹面造成裂缝、空鼓。9、安装井盖前，应将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。路面有明显纵、横坡的，应与纵、横坡找平。（9）、回填和扫尾1、回填（1）、回填前，将沟槽内积水抽干，清干净施工杂物。（2）、管沟两侧回填土并分层夯实，每层30cm，密实度达到设计要求。（3）、管道顶部30mm以上铺设警示带。（4）、管顶上50cm内不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物；（5）、分层夯实，由质检部门检验压实度合格为准。（6）、管道经过耕地段，管道顶部1.1m以上部分回填黄土进行复垦。会签栏参加单位参加人员复核人： 记录人： 年 月 日