外墙预制构件施工方案.doc

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一 编制依据
外墙板（PC板）应满足国家验收标准GB50204-92《砼结构工程施工及验收规范》，北京市标准DBJ01-1-92《预制混凝土构件质量检验评定标准》。

一、 工程概况

1．面积：（ m2）。
2．层高间的外墙板原设计为现浇，因工期及现场模板配制量过大，现改为预制PC墙板。
3．墙板为清水砼外挂板，简称PC板，1—4层板厚度一般为150mm厚；5层及5层以上板厚一般为120mm厚。较重板因生产运输及现场塔吊吊距等原因需分成2—3块生产，现场安装拼接，每块板重一般为3吨—7吨。
4．PC板在构件厂内进行生产，生产完成后根据施工进度运至现场进行安装。
5．PC板与砼结构连接方式主要采用：
5．1 首层：
（1） 地面梁须设埋件，PC板底部埋件与地面梁埋件焊接连接；
（2） PC板顶部竖向筋甩出作拉锚筋（胡子筋）锚入现浇楼板砼内。
5．2 其它层PC板与楼面、柱面予埋铁件连接后，板顶面锚筋锚入现浇楼板内。
6．按项目要求制作试装板，发现问题由项目出面组织制作厂方人员，确定其它PC板的调整。
7．首层板约54块，30种型号（实际生产待调整），板高一般为5120mm。
8．首层板生产日期约为7天，平均日产量8块，模板现制不宜少于16套。

二、 加工制作篇

1．PC板生产准备
1.1 施工组织管理与技术准备：
1.1.1 施工生产管理体系：
该批混凝土外墙挂板(以下简称PC板)产品质量要求高、工期紧、技术难度大，因此，组建PC板专项生产管理班子，建立严格的PC板生产管理体系(图示1):

1.1.2 技术准备:
为正确指导墙板生产，组织编制《东黎大厦外墙板生产技术方案》，提出生产进度、材料、埋件计划和生产要素配置以及调整计划、主要过程控制措施等，进行专项技术交底和技术培训，并在生产过程中严格执行。
1． 2 主要材料准备
1．2．1 水泥：
1．2．1．1 普通水泥：采用P0525#普通硅酸盐水泥，质量应符合国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐》GB175的有关规定；
1．2．1．2 进厂水泥须有质量检验证明，同时材料进厂后必须执行厂《检验和试验程序细则》质量管理文件，进行复试检验，合格后方可使用；
1．2．2 细骨料：采用中砂。质量应符合部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验办法》JGJ52的有关规定；
1．2．3 粗骨料：采用5-20mm混合级配卵石，质量应符合部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验办法》JGJ53的有关规定；
1．2．4 拌合水：饮用水；
1．2．5 混凝土：普通混凝土、设计强度等级为C40。
1．2．6 钢筋：Ⅱ级螺纹钢筋；Ⅰ级A3光圆钢筋；埋件锚筋采用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅰ级光圆钢筋。
1．2．7 起吊、安装用吊环：
1．2．7．1 PC板内预埋吊环主要规格为：φ22、φ20、φ18、φ16等四种。板顶面一般安设两个安装吊环，板背面安放4个施工吊环，便于脱模和起吊。
1．3 人员配备:
PC板施工人员需进行技术交底及技术培训合格后方可上岗施工。
1．3．1 钢筋加工：（图示2）
1．3．2 PC板生产：（图示3）

图示2 图示3

1．4 主要生产要素配置(场地、机械设备)(见表1)

主要生产要素配置 表1
项目
生产要素
数量
生产能力
备 注
生产场地
PC板预制堆放场地
1万m2

混凝土搅拌站
1750m2

蒸汽养护池
720m2

钢筋加工场地
5300m2

模板加工场地
400m2

设备
龙门吊
4台
20吨-台、5吨3台

搅拌机
2台
350升/台
强制式
装载机
1台
5吨

混凝土振动棒
6台

平板振动器
3台

附着式振动器
12台

水箱
1座
1T
与搅拌机配套
汽车
4辆

10吨以上挂车
万能材料试验机
2台
60吨，200吨各一台

.4.1 场地平面布置；

图示4
2．生产工艺
2．1 生产工艺：采用钢底模和邦模，主要采用反打工艺生产：

图示5
2． 2 工艺流程：
2.3 主要技术措施和质量保证措施
2．3．1 模板制作:
2．3．1．1 模板采用钢模。根据工期和分层配套量首批配制模板约20套，在生产过程中采取同型号构件连续生产完成后，再改制其它模板的原则实施生产，并根据施工进度状况来增、减模板量。
2．3．1．2 底模角板采用8mm厚钢板，主肋采用[16#，侧模采用-5钢板做面板，L50*4做肋，支模时用木方或角钢做支撑，与侧与底模采用螺栓连接固定，模具方案参见图纸。
2．3．1．3 钢底板拼装时应尽量无拼缝，对面积大的PC板，钢板必须拼接时，板面应拼接平整，表面高差控制在1mm范围内，拼缝处必须打磨平整。模板固定埋件位置的螺丝孔要求准确，其误差不得大于3mm。(挂板制作尺寸允许偏差参见表2)

模板制作尺寸允许偏差 表2
检验项目
允许偏差(mm)
长
0、-3
宽(高)
0、-3
厚
0、-2
对角线差
5
表面平整
3
侧向弯曲
L/1000且£10
扭翘
L/1500
拼板表面高低差
1
钢筋保护层
0、＋5
定位中心线位置
预埋件、锚固件
2
吊 环
10
安 装 孔
5
预留孔洞
5
侧模垂直度
H/1000且£5

2．3．1．4 加工完成的模板在组装完成后，必须按照图纸设计要求和模板质量控制标准，经检验确认无误后，方可移交生产使用。
2．3．1．5 经过多次使用的模板，若表面出现较大面积的凹凸不平现象时，必须用2M靠尺实测检查，当凹凸面在2mm之内，且整块钢模板无扭翘变形方可继续使用。否则必须重新铺设钢板，并经找平处理后方可投入使用。重新铺设的模板质量必须符合表3“模板制作尺寸允许偏差”质量要求。
2．3．1．6 组装好的模板必须拼装严密，防止因浇筑混凝土时漏浆而影响整块板的板面外观质量。在模板的拼装过程中，可采用加垫泡沫密封条或用玻璃胶嵌缝等方法进行密封，防止混凝土浇注时漏浆。
2．3．1．7 脱模剂：采用高分子脱模剂，用滚子将脱模剂涂抹模板上以均匀薄层为度，但不得有漏刷现象，否则会引起粘模，造成板面有麻面、气泡等质量缺陷。模板表面和边角涂抹
脱模剂也不得过多，否则易使构件板面和边角麻面、缺楞等严重质量缺陷，直接影响挂板的外观质量。
2．3．2 钢筋加工与铺放：
2．3．2．1 钢筋网片的主筋主要采用螺纹12@200分布筋φ8@200双层网片，拐板处另加Φ8八字筋@200，网片间加Φ8撑铁，每平米不少于3个。
2．3．2．2 如埋件较大或埋件锚筋较长，与网片筋相碰时应以埋件位置为准，相应调整钢筋网片的位置，并将埋件预先固定在钢筋网片内。
2．3．2．3 钢筋保护层15mm，入模时网片采用铅丝吊挂或加垫预制垫块，用以控制保护层的厚度。
2．3．3 埋件、吊件的准备及安放：
2．3．3．1 埋件安装与固定：
在安装埋件时，认真对照图纸控制尺寸并固定牢固。
2．3．3．2 混凝土浇注完毕后设专人及时对埋件型号、外型、尺寸及埋设位置进行复核校正，以保证埋件型号、位置的正确。确保安装工作顺利进行。
2．3．4 混凝土浇筑、振捣：
2．3．4．1 混凝土浇筑前，必须对模板尺寸、钢筋及埋件位置经质检核对无误后再浇筑混凝土。
2．3．4．2 混凝土强度等级：C40，坍落度6-8cm。
2．3．4．3 试验室须根据当天气和施工条件对配合比进行调整以满足混凝土的施工要求，搅拌站严格执行施工配合比搅拌混凝土。
2．3．4．4 混凝土浇注下料应从一个方向均匀向另一个方向伸展，或从中心位置向边缘均匀扩展，以防止板面产生气泡。
2．3．4．5 混凝土振捣时，采用附着式振动器与Φ50振动捧相结合方式振捣，并安排专人操作。当采用振捣捧振捣砼时应做到快插慢拨，各振点必须满足在有效振幅半径范围内，振捣时间以气泡排尽且结构密实为度。
2．3．4．6 混凝土浇筑完成后，随即拍实表面，用刮板刮平后，抹平压光二遍即可。同时注意校正因振捣造成移位、扭翘的埋件；对采取正打工艺生产的PC板，在浇筑完成后，板面用刮板刮平压实，经一定时间的静停后压光，压光时严禁随意向板面洒水或撒干灰，以防止造成板面起皮、脱层、开裂和表面色差不一致等质量缺陷。
2．3．5 养护：
PC板进行蒸气养护时，池内温度一般控制50ºC以内，养护温度和时间控制示意如下：

图示6

2．3．6 起吊出池：
2．3．6．1 PC板经蒸养后，起吊条件以同条件养护试块强度达到设计强度50%以上方可拆侧模，拆除侧模板时，应注意必须先将全部螺丝拆除后，再轻拆侧模板，防止因拆模不当损坏构件边角。PC板强度达到设计强度70%以上时方可起吊出池。起吊时各吊点受力应均匀一致，确保平衡。
2．3．6．2 对少量截面形状特殊、面积较大不能直接起吊的PC板，采取临时增强加固措施来保证起吊、倒运质量，加强起吊时板薄弱部位的刚度，起吊强度必须满足90%设计强度以上才能起吊，
2．3．7 待验构件码放：
PC板出模后，先摆放在待验区进行检查验收，将合格板做好标识后，码放在成品堆放区，需返修的板吊至修补区。
2．3．8 码放平板和槽型板时，可平放码放；对于L型拐角板或“ ” 一般采取立放；以便于检查、修补，也可采取平放，平放后对水平板下面须采用厚木方加橡胶板垫实。
2．3．9 脱模出池的PC板，必须在当天进行外观缺陷检查，对有轻微外观质量缺陷的部位必须在当天进行修复，经修复后，采取同样的养护方法养护至起吊要求。
2．3．10 PC板成品板面应平整，无油渍，外形尺寸符合质量标准。
2．3．11 PC板出厂前用毛笔沾墨汁做好型号、出产日期等标识，且在板背面和板侧边均应标识。
3. 成品检验
3．1 PC板逐块进行检查验收。
3．2 修复后的PC板由专检员进行复验，确认合格后，做出质量标识。
3．3 经项目指派质量监理最终验收合格并做出合格标识后，方可转入成品码放。
4． 运输
4．1 PC板采用平板汽车运输，装车时板与板之间必须垫实、垫牢。
4．2 PC板运输由车间安排专人负责，对运输司机做好专项交底，确保PC板运输的安全。
4．3 超高、超宽PC板在运输前必须作好标识，按照交通部门规定的允许通行时间运输。
4．4 在运输时执行现场施工安装进度及型号计划按顺序装运，避免现场积压或二次倒运。
4．5 装车后应捆绑牢固，板与捆绳接合处采用软物或木板包角垫实，防止在运输过程中脱落、移位，损坏板面或边角。
5．质量标准
质量标准 表3
序号
项 目
质量标准（mm）
备 注
1
长 度
± 5

2
宽 度
± 5

3
对角线偏差
± 10

4
厚 度
± 5

5
表面平整
4

6
预留孔中心线位移
5

7
预埋件定位线位移
5

8
外观质量
执行市标DBJ01-1-92表6.2.2-2
《予制砼构件质量检验评定标准》

6．质量控制措施
6.1 按照ISO9002质量保证体系，编制并实施质量管理程序和相关工艺标准，完善岗位质
量责任制，将质量责任落实到人。
6.2 施工前，主管工长对班组作业人员进行专项技术交底、及安全和质量交底。
6.3 施工生产过程中，严格落实“三检制”和“专检制”，并实施质量否决权。
6.4 模板在组装前必须抄平检验并校正底模，严禁使用扭翘、变形的模板。
7．安全生产措施
7.1 进入现场人员必须遵守安全生产制度。
7.2 操作过程中要求精神集中，相互配合，动作协调，服从统一指挥，注意自我防护，防止挤伤、碰伤。
7.3 PC板脱模起吊时，要先试吊。吊起50cm左右高度，确认检查无误后，再正式起吊，以免因吊件部位强度不足出现事故。在起吊、行车时吊物下方严禁站人或作业。

三、 PC墙板安装篇

1．施工准备
1．1 施工机具准备：
1．1．2 垂直运输设备：现场塔吊；现场选用的塔吊须充分考虑在承担5吨的重量时，覆盖墙板安装作业区。特殊情况下才考虑汽车吊作业。
1．1．3 PC板小型机具：手动葫芦(3吨、5吨)、冲击钻、移动电箱、电焊及气割设备、专用扳手、套筒扳手、卷尺、铝合金靠尺、线坠、撬棍、控制线挂架、麻绳(直径20mm)、铁楔子、木楔、墨斗等；
1．1．4 通讯联络器材：每台塔吊配备对讲机3台。
1．2 现场结构放线：
1．2．1 放线准备工作：
1．2．1．1 PC板施工方在放线前要与结构施工方进行水平基准线、轴线的交付验收；
1．2．1．2 对放线人员进行交底、培训熟悉图纸；
1．2．2 现场结构放线
由放线人员按照安装施工图在底板和柱上放线，将PC板按型号在结构上放出该板线位置，并标注上该板的编号或型号。
1．2．3 验线：检查水平方向和垂直方向控制线是否正确，检查板与标高线及轴线之间的关系是否正确。
1．2．4 由放线人员在结构上标出预制挂板上所有的预埋件位置，参照图纸提供的埋件位置逐个检查核实结构预埋件位置和规格是否正确，并将检查数据记录在施工图上。
1．2．5 将检查结果反馈给工程总包方审批，对于结构预埋件偏差错埋或漏埋等问题提出解决方案。
1．3 组织机构与劳动力：
以全面质量管理为中心，以专业管理计算机辅助管理相结合，实现对业主的承诺。

图示7
1.3.1 培训和劳动力组织：
1．3．1.1 因本工程PC板体积大、重量较重，质量要求高，安装作业面小，高空作业多，工
种上下交叉作业，易造成安全质量事故。现场管理人员及作业工人都要进行相关的技术及安
全培训并通过考试合格后方可上岗。培训内容包括技术培训和安全培训：技术培训主要内容包括墙板安装工艺、墙板预埋件与结构预埋件之间的连接方式、安装就位时的具体操作步骤等；安全培训主要内容包括做好所有作业人员的三级教育，对吊装作业时安全培训和脚手架上作业时的安全注意事项做重点培训。
1．3．1.2 安装项目经理对参与PC板安装的作业人员，进行详细的技术交底和安全交底，以保证每名操作者都明确安装工艺和程序。
1．3．1.3 根据施工进度计划，相应分配安装小组，每组8-10个作业工人，现场吊装两台塔吊配合，地面施工2人，信号工4人。
1．4 现场安装质量控制：
1．4．1 组织保证体系：
建立以项目经理为领导，工长中间控制，质量总监检查的三级管理系统，从项目经理到生产班组逐一落实责任。
1．4．2 质量检查控制程序：

班组自检
安装专职质检员
项目质检人员
业主代表
过程控制

图示8

1．4．3 PC板所涉及的所有材料都应符合要求，并出具材质证明。
1．5 脚手架的布置及结构：
1．5．1 首层墙板安装应设置可移动的脚手平台。
1．5．2 脚手架平台应配合墙板吊装、就位后，吊钩摘卸、支撑连接和固定。
1．5．3 脚手架平台高4.1m，长4m，高3m。采用扣件式脚手钢管和钢跳板搭设。

2． PC板安装方案

3．安装工艺流程

图示12

4．起吊、就位
4．1 起吊前仔细核对PC板型号是否正确，待无问题后将吊环用卡环连接牢固后既可起吊。
4．2 立起时，PC板根部应放置厚橡胶垫或硬泡沫材料保护PC板慢慢提升至距地面500mm处，略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，板面有无污染和破损，若有问题立即处理。
4．3 PC板靠近作业面后，安装工人采用两根溜绳与板背吊环绑牢，然后拉住溜绳使之慢慢就位。
4．4 根据标高差，铺放垫片和铁楔子。
4．5 微调：
4．5．1 用线坠、靠尺同时检查PC板垂直度和相邻板间接缝宽度，使金符合标准。
4．5．2 用拉线定位，水平尺检测板的水平度，用铁楔子调节水平，确认水平调整完成后，可将埋件焊接固定。
4．5．3 将PC板埋件与柱上埋件连接固定或采用斜拉撑撑牢PC板。
5．最终固定
5．1 一个楼层的每侧外墙轴线PC板全部安装完成后，需进行一次全面的检查，确认安装精度全部符合规范表4的要求后，便可进行最终固定。
5．2 将PC板上甩出的锚筋与楼板结构筋绑扎固定，且每米范围应有2—3根钢筋与楼板钢筋搭接焊。

PC板微调示意图 图示13

5．3 对板下部埋件进行焊接最终固定，所用焊接设备，焊接材料及工艺参数应符合设计和施工规范、标准的要求。
5．4 焊接完毕应对焊缝进行检查，检查的重点是：①焊缝的外观质量；②焊缝的厚度和长度；③有无咬肉、夹渣、气孔等焊接缺陷。不合格者应立即返修。
6．防腐
6．1 PC板及楼、地面外露的金属件必须全部进行防锈处理。涂刷防锈涂料前，应将金属件的表面清理干净。
6．2 防锈涂料要求：底漆一道，防锈面漆两道，且要求涂刷均匀，不得有漏刷处。
7．板缝防水胶施工
7．1 施工准备：
7．1．1 人员：
管理人员 2人
职责：全面负责打胶工作——进度计划，质量，安全
工人 18人，
职责：实施打胶作业——板缝清理，安装背衬条，贴保护胶带，表面修整，成品保护，机具保管
7．1．2 机具：
3寸板刷： 根据施工情况
气 泵： 1台
胶 枪： 10支
壁 纸 刀： 10支
铲 刀： 10支
可移动吊兰：根据施工情况另定
7．1．3 材料：
密封胶采用硅酮密封胶，浅灰色
背衬条，Φ25、Φ20、Φ15、Φ10
保护胶带，纸质或半透明色，宽24mm
甲苯或二甲苯溶剂
7．1．4 板缝作法：

图示14

7．2 施工：
7．2．1 打胶面清理：
7．2．1．1 混凝土表面必须干净，干燥，彻底清除所有残留的污渍，砼渣等杂物。用高压气泵除尘。用甲苯或二甲苯清洗打胶面。
7．2．1．2 安装背衬圆棒:背衬圆棒起控制接口深度的作用，背衬圆棒应按设计要求安装，不得过深，也不得过浅。
7．2．2 保护胶带：
打胶接口两边用胶带加以遮盖，以确保密封的工作线条整齐完美；并保护装饰面砖不被污染。

图示15

7．2．3 打胶施工：
7．2．3．1 以45度的角度将胶嘴切开，并将之装于切开的密封胶管口上，套入手动打胶枪上；等清洗溶剂干燥后进行打胶。
7．2．3．2 打胶时胶嘴尽量触及接口底部，以确保密封胶可填满接口。
7．2．4 表面修整；
用硬质塑料条做成凸形的工具，将胶表面修平整；确保密封胶表面平滑美观及填满接口内壁。
7．2．5 表面修整应在密封胶表面结皮之前完成，修整完将保护胶带撕掉。撕下的胶带应集中放置，并丢进垃圾场。
7．2．6 密封胶在结皮后48小时内不宜触摸。
7．4 安全事项：
7．4．1 在施工过程中应穿着长袖工作服和手套，注意自我保护。避免未固化的密封胶长时面与皮肤接触。
7．4．2 当风力超过6级以上，严禁高空作业。

9．安装质量标准

PC板安装尺寸允许误差 （表4）
序号
检验项目
允许误差（mm）
1
接缝宽
±5
2
接缝垂直度
3
3
接缝两侧偏差
4
4
自各层基准线至PC板饰面、顶面、侧面距离
±5

9. 安全措施
9．1 严格执行国家、行业和企业的安全生产法规和规章制度。认真落实各级各类人员的安全生产责任制。
9．2 交叉作业要保护好电线，严禁踩踏和挤压。
9．3 定期检查电箱、电动机械、电线使用情况，发现漏电、破损问题，必须立即停用维修。
9．4 PC板堆放应平稳，垫点均匀符合要求。
9．5 构件吊运要避让操作人员，操作要缓慢匀速。
9．6 安装作业开始前，应对安装作业区进行围护，并树立明显的标识，严禁与安装作业无关的人员进入。
9．7 高空作业用安装工具均应有防坠落安全绳，以免坠落伤人。
9．8 每日班前对安装工人进行安全教育，严防人身伤亡事故的发生。
9．9 吊兰施工人员均应进行体检，具有恐高症、心脏病、高血压等不利于高空作业状况人员不得上岗施工。
9．10 吊兰施工人员施工时均应配备防坠器，并应作好施工双重保护（防坠绳、安全绳）。

（完）

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中建一局集团五公司东黎广场项目经理部 ２９