扩大基础施工工艺.doc

6 扩大基础施工
6.1 施工工艺框图
扩大基础施工工艺框图

测 量 放 样
基 础 开 挖
基底检查及处理
安 设 模 板
绑 轧 钢 筋
灌注混凝土
混凝土养护
拆 模
回 填
模 板 加 工
钢 筋 制 作
混 凝 土 制 作

6.2 施工工艺文字说明
（1）测量放样
基坑开挖前，精确放样出基础开挖边线，并根据基础深度、地形地质条件，适当放坡。开挖边线用白灰标在地面上。对放样后的轴线控制桩加放护桩，所放
的护桩必须加固，并注意保护。
（2）基础开挖
①基础开挖前，必须通知监理工程师对基础的放样结果进行检查确认后才能施工。
②基础土方开挖采用挖掘机挖，人工清底，石方开挖采用预裂爆破，人工风钻钻眼，火雷管起爆，爆破后人工撬挖、清理，对基底标高30cm以上部分，为不破坏地基承载力，采用人工撬挖或放小炮控制。
③开挖的底面标高应遵照设计图纸，如开挖到基底标高时发现其承载力不符合设计要求，应及时报监理工程师或与设计单位取得联系，以便解决。
④根据地质条件和现场情况，如果为保证既有交通或结构物安全的需要，基坑侧面需要支撑加固时，必须立即施作，以保证施工安全。
⑤基础开挖时，必须保证有良好的防排水系统；基坑内有地下水出露时，在基坑内设集水井及时排除，并在下一步混凝土浇注过程中保证混凝土不被水浸泡。有地面水时可考虑改河、筑岛和围堰等施工方案。
（3）钢筋的制作和安装
①材料要求
本桥所使用带肋钢筋符合GB1499-1991《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，光圆钢筋符合GB13013-1991《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》。钢筋的主要技术要求符合招标文件技术规范册表403-1。
进场钢筋按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验；并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，并立标识牌以识别；厂家提供的钢筋须附有质量保证书或检验合格证，并进行抽检，对于直径超过12mm的钢筋必须进行机械性能及可焊性能试验。
②钢筋的保护与储存
钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。
③钢筋的加工
1）钢筋调查采用冷拉的方法进行，I级钢筋的冷拉率不大于2%，II级钢筋的冷拉率不大于1%；
2）钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷变的方法。
④钢筋的安装
1）所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密联系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。
2）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
3）钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。
4）钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。
⑤钢筋接头处理
钢筋接头一般采用焊接和绑扎两种处理方法。钢筋连接点不应设在最大应力点处，并使接头交错处理。对于直径大于20mm的带肋钢筋采用机械连接，并按照规范检验。
（4）立模
①材料要求
1）木材的采用符合JTJ025-86《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况采用，材质不低于III等材。
2）钢材可采用符合GB/T700-1988《普通碳素结构钢技术条件》中的Q235钢标准。
3）模板中使用的钢制内拉杆、钢制或塑料隔块须经监理工程师同意，金属拉杆所有配件的设计保证其拆除后留下的孔尺寸最小，且便于封闭处理，使之符合美观要求。
②模板的安装
1）模板采用钢制3015型钢模板，支架采用15×15cm方木。
2）立模前精确放样，按基础结构混凝土的结构尺寸安设模板，对模板的固定使用方木和钢拉杆；使用模板的内表面平整、光滑、整洁，不影响混凝土外观质量。
3）安装好的模板内无污物、石块、木屑及其他杂物，为脱模方便，使用混凝土表面不会变色的脱模剂。
4）对模板的固定支架要求稳定、坚固，且能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞；支架必须安装在有足够承载力的地基上，保证完成浇注混凝土后不发生超过图纸规定的下沉量。
5）模板安装完成后，报监理工程师检查签证方可浇注混凝土。
（5）混凝土的制作与浇筑
①混凝土集料
水泥采用普通硅酸水泥；碎石在合格条件下的机制碎石；砂采用中粗砂；拌合用水使用按《公路工程水质分析操作规程》分析后合格的溪水。
②混凝土配合比设计
混凝土配合比设计时，严格按设计图纸要求的标号进行，并在混凝土浇注前35天完成报监理工程师批准；混凝土配合比设计时所选用的材料应是施工所用材料并按JGJ/55-2000《普通混凝土配合比设计规程》通过计算、试配和调整确定。所用材料须按规定检验合格方可使用。
③材料的运输和存储
1）集料
集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1m的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。
2）水泥
水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。
水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3m，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。
不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应按交货先后次序使用。
3）混凝土拌和
a.称量
称量设备在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。采用搅拌站集中拌合时，其允许偏差应减少，按规范办理。
b.混凝土拌和
混凝土采用强制式拌合站集中拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌筒到混凝土排出一般不超过2分钟，但须按搅拌机类型、容积、混凝土塌落度及是否有外加剂而区别对待。拌制混凝土时，应注意以下问题：
b-1每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量；
b-2在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中，缸的入口无材料积结。
b-3在下盘材料装入前，搅拌筒内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌筒彻底清洗后才能拌制新混凝土。
b-4施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题。
b-5混凝土不得使用人工拌和。
4）混凝土运输
混凝土采用搅拌车运输。
5）混凝土浇注
a.混凝土浇注前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查，清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质。还应检查混凝土的均匀性和塌落度，经监理工程师检查批准后方可浇注混凝土。
b.在浇注混凝土时，对其表面认真处理，使砂浆紧贴模板，使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。对于岩石基底在浇注混凝土之前应铺设一 层3cm的砂浆。
c.混凝土分层浇注厚度不超过30cm，混凝土的浇注必须连续不断的进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。
d.混凝土浇注时，其下落高度不得超过2m，超过2m时采用溜槽或导管，溜槽或导管保持干净，以免使用过程中混凝土发生离析。
e.对混凝土的浇注部位日期、时间及浇注条件都有完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。
6）混凝土捣实
混凝土一经浇注，立即进行捣实，使之形成密实、均匀的整体。震捣采用插入式震捣器，震捣时在浇注点和新浇混凝土面上进行，震捣器插入混凝土要快拔出时速度要慢以减少气泡残留量；震捣器要垂直地插入混凝土内，并要插入前一层混凝土50~100cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好；使用插入式震捣器时，尽量避免与钢筋和预埋构件相接触；混凝土捣实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦；混凝土捣实后1.5h~24h之内，不得受到振动或水流冲刷。
（6）混凝土养生
混凝土浇注完成，待其表面收浆后尽快对混凝土进行养生，采用洒水养生的时间不少于7d。洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或其他能保持湿润的吸水材料，但不能使混凝土表面上产生不良的外观；当气温低于+5℃时，采取覆盖保温措施，不得洒水养护。
（7）拆模及回填
①对于基础混凝土，洒水养护达到规定强度后即可拆模。一般侧模的拆除在混凝土强度达2.5Mpa即可进行。
②回填材料必须采用能够充分压实的材料，回填时在两侧及基本相同的标高上进行，要特别防止对结构物单侧受压。必要时挖方内修成台阶形。
③回填材料分层摊铺，并用符合要求的设备压实，回填土的含水量应严格控制；须回填 的基坑必须及时排水，如果无法排除基地坑积水时，则采用砂砾材料回填，并在水中分薄层铺筑，直到回填进展到该处的水全部被回填的砂砾材料所掩盖并达到能充分压实的程度时再进行夯实。
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