钻孔桩施工中常见问题与处理措施表.doc

【钻孔桩施工中常见问题与处理措施表】
常见问题
主 要 原 因
处 理 方 法
桩孔倾斜
场地不平或产生不均匀沉降。
先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
桩架导杆不竖直。
调整导杆垂直度。
钻机底座不平或缺少调平装置。
督促钻机配备底盘调整设备并调平。
钻杆弯曲，钻具连接不同心。
将钻杆调直接头上下同心，保证钻杆不直不钻进。
钻头导向尖与钻杆轴线不同心。
调整同心度。
钻头底两侧土层软硬不均。
钻进时应减轻钻压、控制给进速度。
遇地下障碍物、孤石或探石等。
可采用筒式钻头钻进或简单爆破，如还不行挪位另钻孔；如障碍物位置较浅，消除后填土再钻。
护筒脱落
护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。
出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。
钻进困难
遇坚硬土层。
换钻头
遇地下障碍物（石块、混凝土等）。
障碍物埋深浅，清除后填土再钻，障碍物埋得较深时，提请设计变更移位重钻。
钻进速度太快造成蹩钻。
控制钻进速度，对于饱和粘性土层可采用慢速高扭矩方式钻孔。在硬土层中钻孔时，可适当往孔中加水。
钻杆倾斜太大成蹩钻。
调整钻杆垂直度。
钻机功率不够，钻头倾角和转速选择不合适。
根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转速。
坍孔
泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。
如果坍孔刚开始，可以通过调整泥浆性能指标解决，如果坍孔太严重，则要回填片石、粘土，重新成孔。
地表水通过地表松散填土层流窜入孔内。
疏干地表积存的天然水。
在流塑淤泥质土夹层中成孔，孔壁不能直立而坍落。
尽量选用其他有效成孔方法。塌孔处理采取投入黄土及灰土，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔以下1~2m，用豆石低等级混凝土（C5~C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。
局部有上层滞水渗漏。
采用电渗井降水，可在该区域内先钻若干个孔，深度透过搁水层捣砂层，在孔内填入级配卵石，让土层滞水渗漏到桩位孔下砂层后再钻孔。
孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁不能直立。
采用深钻方法，任其塌落，但要保证设计桩长。
钻具弯曲。
严格选配同心度高的钻具。
在松散土层中，转速太快，进尺过快或停在一处空转时间太长。
正确选用成孔技术参数，根据土层控制钻进速度，禁止停在一处空钻。
孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静压水压力。
选择合适的泥浆循环工艺，控制孔内水头压力至合适值。
护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
加深护筒埋置。
用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。
减少爆破用炸药量。
桩底沉渣量过大
在松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂填土层或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夹层中钻孔，成孔过程中或成孔后土体容易坍落。
探明地质条件，尽可能避开可能引起大量塌孔的地点施工；对不同地质条件，应选用不同的施工工艺。
孔口未及时清理，甚至在孔口周围堆积大量钻出的土，提钻或人工踩踏回落孔底。
及时清理孔口堆积土。
成孔后，孔口未放盖板，孔口土经扰动而回落孔底。
成孔后及时在孔口放置盖板，当天成孔必须当天灌注混凝土。
钻杆加工不直，或使用过程中变形，或钻杆连接法兰不平，使钻杆拼接后弯曲，由此钻进过程中钻杆晃动，造成局部扩径，提钻后回落孔底。
校直钻杆，填平钻杆连接法兰。
检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
1.认真检查，采用正确的测绳与测锤；
2.一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。
钢筋笼放置与设计不符
堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当造成变形。
严格执行堆放、起吊、运输规程，保证支垫数量或位置。
钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。
垂直缓慢下放钢筋笼。
清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
清孔时清理干净孔底沉渣或泥浆至设计规定范围内。
钢筋笼上浮
由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称钢筋笼上浮。
发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。对于钢筋笼上浮在1 倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩进行处理。
塞管
由于导管埋藏深度过大，混凝土流动性太差或导管漏浆等原因都可能产生堵管现象。
一旦发现混凝土浇注不顺畅，不能一味抽插导管，可以用钢筋或其他工具疏通导管，如果仍不奏效，应考虑尽快提起导管，以防埋管。然后装上备用导管，准确计算、测量导管与已浇混凝土面的关系，采用浇注第一斗混凝土相似的原理继续浇注混凝土。
第一斗混凝土翻浆不正常
通常由于漏浆或第一斗混凝土方量不够造成。
一般处理方法是提起导管、钢筋笼，重新清孔，排除故障，再浇注混凝土。
缩径
塑性土膨胀。
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
桩底地基承载力不足
桩端没有支承在持力层上面。
这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能钻孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好）、工程地质资料进行综合考虑。
断桩
混凝土坍落度过小、骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。
按要求控制混凝土质量防止堵塞导管。
混凝土中断灌注的时间过长。
避免中断灌注的时间过长
导管挂住钢筋笼，提升导管时没扶正，以及钢丝绳受力不均匀。
导管挂住钢筋笼，提升导管时及时扶正，同时使钢丝绳受力均匀。
泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。
认真做好清孔，防止孔壁坍塌。
灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。
尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。
导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。
灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。