6M压缩机施工方案.doc

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6M32—190/320氮氢压缩机施工方案
1 压缩机主要技术特性及概述
1.1 主要技术特性：见图纸说明
1.2 概述
本压缩机系6列M型布置的对称平衡型往复式活塞式压缩机，是生产合成氨的重要传动设备之一，其作用是将来自脱硫工段的半水煤气约0.025MPa，经一、二级压缩后压力达0.78MPa左右，送致变换工段，脱去CO2气体，压力又降到0.68MPa左右，再经压缩机三、四、五段压缩至12.15MPa，送到铜洗工段，除去残余CO2气体，经铜洗后的精炼气，再送入压缩机，最后经六段压缩，压力达到31.36MPa，送到合成工段。
2 安装前的准备工作
2.1 安装前应具备以下主要技术资料
⑴ 压缩机组出厂合格证书。
⑵ 压缩机组的设备图、说明书及有关配管图。
⑶ 压缩机组的装箱清单及专用工具、备品备件清单。
⑷ 《活塞式压缩机施工及验收规范》。
⑸ 压缩机组有关的基础交工验收技术资料。
以上资料具备后，即可进行机组的交接及验收工作。
2.2 机组的交接及验收工作
⑴ 机组的开箱交接、验收工作，应在厂方与施工单位有关人员的
参加下进行。
⑵ 应根据有关技术资料和图纸进行核对机件的规格和数量，并进
行细致的外观检查，对检查中发现的机件质量问题应作详细的交接验收记录，交接验收结束时，双方代表应在记录上会签。
⑶ 对于检查中发现的有轻度缺陷时，应及时处理，对于缺陷比较严重的情况，应由有关各方共同协商解决，对于机组内部的检查及外观难以发现的细微缺陷，可待解体、清洗后继续进行检查，有严重缺陷时，同样应请各方有关人员共同研究和分析产生缺陷的原因及主要责任方，并作出处理方法记录在案，经验收后的机件暂不安装时，应涂上防锈油，妥善保管。
3 基础验收
基础验收前，建设单位应提供以下土建的竣工资料：
3.1 基础的检查记录，合格证书。
3.2 基础混凝土试块的物理试验书。
3.3 基础沉降点的记录。
基础验收的条件与标准：
⑴ 基础现场应已清理干净。
⑵ 基础表面不许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
⑶ 基础中心线与厂房轴线距离允许偏差为±20mm。
⑷ 基础各不同的水平面的标高允许偏差为-20—+0mm。
⑸ 基础上平面的不水平度允许偏差为5mm/m，全长不大于10mm。
⑹ 基础上平面外形尺寸允许偏差为±20mm。

⑼ 地脚螺栓孔中心允许偏差±10mm。
⑽ 地脚螺栓孔的垂直度总允许偏差为10mm。
⑾ 与锚板相接触的平面应平整，其不水平度允许偏差为5mm/m，其标高允许偏差为±20mm。
⑿ 基础平面局部凹凸部分允许偏差为±20mm。
⒀ 在基础四角沉降点上进行复测校验。
4 机身吊装前的安装步骤及要求
4.1 基础平面的处理
⑴ 用铲子将基础面进行铲麻处理，在进行铲麻处理时，应同时将基础表面铲除约10～15mm的混凝土沉淀层，并使麻点均匀与密布于基础整个面积（除垫铁位置外）麻点总面积之和应不小于基础平面积的50%，麻点深度应不浅于15mm。
⑵ 基础铲麻后应用清水清洗干净，并重新放出基础各纵横中心线。
4.2 垫铁的安置
⑴ 斜垫铁的规格为250×150×15mm，斜度为1:15，平垫铁的规格为260×160×20mm，材质为Q235A，光洁度为6级。
⑵ 基础与垫铁位置处应铲平，并用红丹着色检查接触面，接触面积应在80%左右，并用水平仪校平纵，横向水下，每组垫铁组的高应在50～60mm之间，且每组垫铁总块数不得超过四块。
⑶ 垫铁的安置应尽量靠近地脚螺栓处约30～50mm，每棵地脚螺栓
都应有2组，其它部位的垫铁距离最大不应超过500mm，且应布置在立筋、纵、横中心线及负荷集中等处，或按图纸要求进行垫铁组的布置。
4.3 机身试漏
将机身架高离地面约600～700mm高度，然后进行机身底面的清理工
作及在底面涂刷一层白粉，将机身内部清理干净、灌入煤油，油面高度应与正常工作时润滑油的油面高度相同，试漏时间为4小时。然后进行底部检查，如机身渗漏，白粉就会变黑，机身试漏合格后，应及时将底部白粉用清水冲洗干净，试漏时尽量不要在基础上进行，以免污染已清理过的基础表面。同时对机身供油孔用压缩空气进行严密度检查。
4.4 地脚螺栓的处理与就位
⑴ 检查螺栓和螺母的丝扣配合，不得过紧或过松，其长度、材质及其它应符合图纸要求，检查螺栓根部与锚板的接触情况，锚板不得有裂纹。以上工作完毕后，应对其清理，并对螺栓和锚板用红丹涂刷二遍。
⑵ 将地脚螺栓在灌浆的长度内，用油毛毡或塑料带扎紧，以上工作完毕后，将全部地脚螺栓放入预留孔内，待机身初步就位找正后即可将可将全部地脚螺栓悬挂于机身，并处于地脚螺栓孔内，并全部全面检查各地脚螺栓在预留孔内是否处于自由状态，必要时采取适当措施处理。
5 机身吊装
5.1 机身吊装前，应检查各垫铁组位置是否合格，平面是否水平，为了便于机身对中就位，对于机身底座四周面的中心应用样冲打上中心记号。
5.2 机身吊装可用压缩厂房内的桥式吊车进行，并在挂钩的机身之间增设2个手动葫芦，以降低吊放速度，安全就位。
5.3 为了确保机身在吊装过程中不产生变形（包括紧地脚螺栓时），在吊装前，应先将机身开口处的撑梁或拉杆装配好。在装配时，应对号入座，还应防止撑梁或拉杆两端的损伤，测量其配合间隙，作好记录，并应在今后拆卸与再装配时，其间隙值均保持不变。
5.4 机身吊放时，机身主轴和气缸中心线应以混凝土表面的墨线相吻合，其中心及标高允许偏差为±2mm。
6 机身找正
机身找正程序分两部进行。
6.1 待机身就位后，并确认其纵向与横向两个方向中心位置允许偏差在±2mm内后，即将地脚螺栓全部挂在机身上并将垫圈带上，确保各地脚螺栓露出螺帽3～4扣，此时全部地脚螺栓应垂直处于松驰状态，然后用三点法找正、找平。找平时的水平仪精度应不低于0.02mm/m，测点的位置在主轴瓦窝和瓦座与瓦盖的结合面上，并以机身的前、后、左、右的凸台或中体上复测。找平后的水平度要求为纵向水平度应在0.03mm/m之内，横向（沿中体侧）水平度应在0.05mm/m之内,应使偏高处于电机一侧为佳,测量水平时,应将水平仪调转180°取两次的平均值作为测量值（真正的水平度数值）。
6.2 机身初步找平后，将全部地脚螺栓均匀上紧，上紧时用百分表放置在机身底座上监测其变化，以便再度穿插调整垫铁高度。总之，在全部地脚螺栓上紧之后（达到规定受力之后），应确保机身水平度符合上述的要求，并用0.02mm的塞尺检查各层垫铁之间的贴合面，应通不过为合格。紧地脚螺栓时应在有施工经验的人员指导下，用力矩扳手或在百分表指示下进行，力求使各螺栓的紧度达到图纸要求。
7 主轴与主轴承的安装
7.1 首先应对主轴及主轴承进行认真地脱脂清洗，在清洗时，
应特别注意各油路通道的畅通。
7.2 在进行主轴外观检查时，要注意各轴颈是否有损伤或其它缺陷，并测定轴颈的椭圆度和圆锥度，做好记录。
7.3 安装轴瓦时，先检查瓦面是否有裂纹、夹渣、划痕等现象，然后将轴瓦浸泡在煤油中约半小时，然后取出并用干布擦干净，再用白粉沿瓦边四周结合缝处均匀涂刷一层，待半小时至1小时后，检查结合面处是否有煤油渗出，如有渗出则应更换。
7.4 将主轴承上，下瓦放入主轴承瓦窝内，装上瓦盖拧紧螺栓，用涂色法或塞尺检查瓦背与瓦窝弧面的接触程度（均匀接触面积应达70%左右，或以0.02mm厚的塞尺塞尺为合格），并进行轴瓦盖结合面检查和面开刮，对接触面不太理想的情况在可适当磨削或挫削，被修正后，瓦背面必须确保原有的光滑度与圆弧度。
7.5 以上工作完工后，将全部下瓦装入瓦窝内，再利用吊车将主轴吊装就位，在吊装时两头应对称起吊，以防止曲轴在吊装过程中发生变形（绳索拴两头），在快就位时，严防以瓦口相碰，主轴就位后，应先进行主轴的水平度初步测定，以观察主轴全长内水平度的变化情况，再用塞尺进行侧间隙与底部接触情况的检查首先应解决轴颈底的不接触或接触不很理想的缺陷，为了确保轴颈底部有较好的接触必要时采取其它方法和利用机身的二次调整来解决，最后才采用对巴氏合金进行微量面开刮的办法，待轴颈与轴瓦接触基本合格后，复查主轴的水平
度，应在0.05mm/m范围内，然后安装上瓦与瓦盖，上紧螺栓检查瓦的余面高度与顶间隙。上瓦与主轴颈的接触情况在主轴未就位之前应进行检查，就位后就不再考虑两者的接触情况，在没有轴向定位的主轴承两侧放入半圆铜环后，测量其曲轴轴向定位间隙，两侧应相等，主轴瓦最终测量间隙应符合图纸要求。如无要求时，应符合以下要求：
主轴对机身轴瓦间隙0.20～0.275mm
主轴轴向定位间隙，每侧0.15～0.20mm
7.6 曲拐臂间距离的测量
将曲柄置于四个相互垂直的位置上，用曲拐表测量三曲拐臂间距离。测量时，将曲拐表放置在距曲拐边缘15mm处，且在曲轴颈和主轴颈连接的中心线上，其偏差不得大于百分之一冲程。
7.7 将水平仪放置于曲轴颈弧面上，检查曲轴颈对主轴在相互垂直的位置上的不平行度，允许偏差不大于0.015/100。
8 气缸安装
8.1 各级气缸在安装之前均应进行清洗与检查，在检查时，应特别注意气缸镜面，气缸与中体及端盖的质量情况不得有机械损伤、裂纹等缺陷。如图纸有要求做强度试验时则应按图纸要求进行，气缸的水夹套应进行水压试验，如图纸无要求时，其试验压力为4.51kgf/cm2。
8.2 用内径千分尺测量各级气缸套的圆锥度，椭圆度和与中体的配合尺寸，作好记录。
8.3 安装气缸用电声法找正，找正时，应使气缸能准确垂直于主轴线和相同水平面处，并要确保与其中体的同心度，气缸在连接时，
连接螺栓要对称拧，紧调节支撑与气缸接触应良好，受力均匀，活动自由，调节支撑的垫铁安装要求与压缩机机身的垫铁安装要求相同。
8.4 气缸找正定心是以机身中体滑道的中心为基准的，并按此线找正气缸的中心。气缸找正时，测点应在气缸镜面两端边缘10～15mm处，并在前后两端横截面上取上、下、左、右相互垂直的四点位置，各测点应做好记号，以供再用，各级气缸在调整中心时，应同时用水平仪在气缸镜面内测量水平度，找正、找平后的气缸各数据应达到下列要求。
⑴ 气缸镜面水平度应在0.05mm/m之内，且与中体倾斜方向一致，待气缸中心调整合格后，水平度应与实际中心线相符合。
⑵ 气缸镜面倾斜度允差为：气缸直径大于400mm的，可允许有0.02～0.04mm的倾斜度，直径小于400mm的气缸，允许的倾斜度不大于0.02mm。
⑶ 各段气缸找正时，整体平行偏差按图纸要求或说明书要求。
⑷ 各段气缸与中心的同心度偏差应不大于0.04mm。
⑸ 同时应检查填料箱与气缸的同心度。
⑹ 气缸找正时，严禁用加偏垫或借用外力来强制定心。
⑺ 气缸找正合格后，要将全部联接螺栓均匀上紧，并进行复测，待一切无误后，即可打上定位稳钉，并将测量数据做好记录。
9 安装同步电机
9.1 对电机基础的检查、处理，垫铁组的设置与压缩机机身相同。
9.2 同步电机的安装是先从安装底座开始的，先按图纸所示
位置及机身实测数值，以拉中心线钢丝及吊垂线的方法来安装同步电动机的底座，用垫铁调整找好底座的水平、标高及中心位置，底座水平度允许误差应不大于0.10mm/m，中心允差应在0.5mm之内，标高允差0.5mm。
9.3 当电机底座安装完好后，即可吊入定子，然后穿入转子，整体找平、找正同步电机。
9.4 定子与转子之间的空气间隙的最大偏差应在平均间隙的10%以内，上间隙允许比下间隙稍小，定子和转子沿轴向不得错位。
9.5 定子与转子间周围空气间隙及组对情况，应按下述方法进行，用长300mm的塞尺，从电机两侧进行检查。⑴以定子为基准检查转子的圆周弧度，在定子上任取一点A，以A测点，将转子磁极顺序编号并打上永久性标志，盘车转动转子，从两边沿径向分别测出A点至转子各磁极间的距离，并取距定子A点距B点最小的一点B作为基点，以转子找定子的内圆圆弧度。⑵在定子上取10点，盘车检查B点距定子上10点间的最大距离和最小距离，应符合图纸要求，并作好记录，空气间隙的调整应以电气人员一起进行，空气间隙调整完后，将底座以定子的各部螺栓，定位销钉全部上好，并翻好防松垫片。
9.6 安装励磁机、集电环等部件。集电环和励磁滑环罩的内孔与主轴应有0.30～0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触弧面应严密，不得有间隙。
9.7 电机安装完毕后，盘动转子，测量主轴连轴节与电机连轴节的同心度。
10 二次灌浆
二次灌浆前，必须全面复测压缩机各部份的安装记录，复测后24小时内必须灌浆，灌浆前应将各组垫铁焊死，清洗干净基础，并有甲、乙
双方代表认可同意，进行二次灌浆，二次灌浆的混凝土标号应按设计图纸规定，如无时，则混凝土标号不应低于170#。
11 十字头以连杆的安装
11.1 十字头与连杆的组合件首先应进行解体并清洗干净，在清洗时，应注意各体内油路的畅通和清净。
11.2 用涂色法检查并研刮十字头体与上、下滑板背的接触面，应均匀接触，接触面应达50%以上。
11.3 将十字头放在滑道内，用涂色法检查并研刮上下滑道板，接触面应均匀，接触应达50%以上，面开刮时用塞尺测量滑板与滑道的间隙，边刮边复测，以免刮偏。
11.4 用涂色法检查十字头销轴与十字头销孔的吻合程度（销轴在销孔内转动不得超过30°），要求接触面达80%以上，对以连杆小头瓦向十字头上下滑板供油的销轴油孔，必须对正十字头油孔。
11.5 将组对好的十字头放入滑道内，并用角尺及塞尺测量十字头在滑道前、后两端上、下滑道的垂直度。亦可用水平仪在端头法兰的垂直端面上测量，十字头的水平度测量允差为0.02mm/m，十字头滑板与上滑道的间隙为0.22～0.32mm。
11.6 检查连杆大头瓦背与瓦座的接触程度，均匀接触面应达70%以上，或以0.03mm塞尺塞不进，并将十字头销轴放在连杆小头瓦内用涂色法检查，应均匀接触，接触面应达70%以上。

11.7 连杆组装时，拧紧连接螺母，并使螺栓伸长量达到图纸规定的要求，同时分别用直径小于所测间隙数值三倍的铅丝或塞尺检查
大头瓦以曲轴颈的径向间隙使其符合要求。连杆按十字找正，小头轴瓦与十字头定位面之间总间隙应在0.12～0.245mm之间，待连杆与十字头连接好后，通过盘车进行十字头上，下滑板的精研，使其均匀接触达60%。
11.8 用内径千分尺于十字端头测量十字头在滑道内前，后两端的中心位置并以增减上、下滑板间垫片的方法调整，运动中，下滑道受力的十字头中心应调至稍高于滑道中心0.03mm，而上滑道受力的十字头中心应调至稍低于滑道中心0.03mm，同时应保证顶间隙不变。
11.9 在装配十字头与活塞杆时，用着色法检查十字头颈部与并帽相接触的平面贴合情况，接触应均匀分布。
11.10 连杆、活塞杆与十字头连接后，把水平尺放置在活塞杆上，并用千分表测量活塞杆的跳动度，将十字头盘到前后两端，用内径千分尺测量活塞杆中心位置，同时用水平尺测量其水平度，允差为0.05mm/m，并用塞尺复测滑板与滑道的间隙。其数值应不变，如偏差过大，可复测十字头在滑道内和活塞在气缸内中心位置，以便调整。特别是十字头的端孔与活塞杆的后端头相套合应不借外力，能自由地进入十字头的端孔内。
12 活塞及活塞杆、活塞环的安装
12.1 活塞及活塞杆、环在安装前要全部清洗、检查。
12.2 对活塞环应做如下检查工作。
⑴ 活塞环表面不允许有气孔、沟横、裂纹等缺陷，毛刺必须除去。
⑵ 活塞环两端面的翘曲度检查，检查方法可将它平放在平板上，然后用千分表进行，环周上表面的测定翘曲度的最大允差为：
活塞环直径大于150～400mm，允差＜0.05mm
活塞环直径小于150mm，允差＜0.04mm
⑶ 将活塞环放在气缸镜面上进行透光检查，并用塞尺测定活塞环与镜面不贴合处的最大间隙值，在透光检查中，要求每个活塞环的环周有透光处不得超过两处，并且每处沿圆弧角度不得超过25°，且透光处不允许出现在活塞环开口处相邻的30°范围之内，活塞环与镜面的不贴合处的最大间隙值为：
活塞环直径＜φ250mm，允差不得大于0.03mm
活塞环直径≥φ250～φ500mm，允差不得大于0.05mm
⑷ 在进行透光检查的同时，还应进行活塞环在工作状态下的对口间隙尺寸的测定，对口间隙的尺寸各段缸不同，具体详见图纸要求，此值测定后，再将活塞环放在平板上进行自由状态下的开口间隙值检查，对其是否符合图纸设计规定。
⑸ 活塞环必须能自由沉入槽内，并用塞尺检查活塞环与活塞环槽的轴向间隙，应符合图纸要求，并测定活塞环的径向厚度比活塞环的槽深度小于0.25～0.5mm，具体各级活塞环的尺寸详见图纸，且活塞环的边缘应有倒角，各级倒角值详见图纸。
12.3 活塞与活塞杆的检查
⑴ 活塞的椭圆度与圆锥不应大于二级精度公差要求。
⑵ 活塞表面减磨合金不允许有裂纹、孔洞、夹渣等缺陷，活塞杆
必须经过检查，不得有裂纹、划痕、碰伤等现象，如发现有轻微的划痕或碰伤，应用细油石磨光，并检查其椭圆度和圆锥度。
12.4 用涂色法检查和研刮活塞减磨合金层，要求以镜面均匀接触达60%，同时调整活塞在气缸内的中心位置，但上部间隙比下部小5%左右，间隙值详见图纸要求。对于浮动活塞和气缸镜面的间隙应符合图纸规定，检查可用塞尺进行。
12.5 检查活塞与活塞杆的配合情况，锁紧螺母是否拧紧，防松装置必须可靠，不得有松动现象，并注意凸台及螺母露出长度。
12.6 装活塞时，应涂上气缸油，各级活塞环的开口应相互错开，不得将活塞环的开口置于出入口气阀孔处，以免将活塞环卡断。
12.7 气缸余隙的调整
从各级气缸的出入口气阀孔处，分别用铅条同时对称的放入气缸（铅条厚度分别为各级气缸余隙值的1.5倍）盘车使活塞位于前、后死点位置，铅条被压扁即为气缸余隙，各级气缸余隙数值见图纸要求。
12.8 余隙的调整方法如下：
⑴ 增减十字头与活塞杆连接处的垫片厚度。
⑵ 调整十字头与活塞杆连接处的双螺母。
⑶ 在气缸与缸盖之间加减垫片。
13 进排气阀的安装
13.1 清洗并检查阀座与阀片接触的严密性，用煤油试漏油，允许有不连续的滴状渗漏，拆卸清洗之前应在气阀上打记号，以免位号搞乱，阀片上不应有串通的刻痕等缺陷。
13.2 阀片不允许有卡住及不灵活的现象，阀片的升起高度，应按图纸的规定进行检查，压缩弹簧时，阀片动作应灵活。
13.3 阀门装配时，要区别进、排气阀，严防装错。
13.4 阀门装入气缸阀腔前，销紧销一定要锁紧，以免工作中失灵和脱活，阀门装上气缸时应仔细检查气缸与气阀的结合平面，不应有串通的刻痕及碰毛等现象。
13.5 阀盖拧紧后，用顶丝把阀门压套压紧，然后拧紧气封帽。
14 填料与括油环的装配
14.1 填料函及刮油器在安装前，应全部按顺序拆开清洗检
查，各组次序不得互换，并应在拆卸时，于非工作面上打上标志（如有标志，不可另打）。
14.2 填料函各组填料合的密封面，应在平板上检查其贴合程度，均与接触面应达80%以上，如达不到可进行刮研。
14.3 金属平密封环和闭锁环内圆与活塞杆外圆的接触面在装配好后用涂色法检查，接触面积不小于70%，且应沿全圆周不间断地均匀分布。
14.4 进行填料函各间隙的检查和调整工作，其值详见图纸要求，如超过要求，应进行调整。
14.5 装配时应将填料子内的润滑油函及回气孔对准，并向孔内注油或空气检查其是否畅通。然后对准定位销，涂上机油后，按顺序进行安装。
14.6 各级填料函在安装时，应检查与活塞杆的同心度，不允
许有倾斜偏心现象。
14.7 括油器对活塞杆的磨擦面安装时，应进行括研保证接触
均匀，每组括油环与油环盒的间隙保证在0.11～0.185mm之间，或按图纸要求，组装时必须注意刀口方向，必须使之能同时刮除二个方向上的机油，特别注意刀口不能倒圆角，只能去毛刺。
14.8 填料函在装入填料箱之前，应按规定和图纸要求进行检查，并成套预组装，并应按图纸要求规定放置。
15 冷却水管路及润滑油管路的安装详见《压力管道施工方案》
附属辅机安装按HG210—83执行。

施工用材料及工具用料汇总
序号
机具名称
规格
单位
数量
已有数量
使用日期
备注
1
枕木
200×200×2米
根
20
20
2000.3～6

2
平垫铁
260×160×20
块
200
加工
2000．3-6

3
斜垫铁
250×150×15
块
400
加工
2000．3-6

4
煤油

kg
200
外购
2000．3-6

5
棉纱

kg
50
外购
2000．3-6

6
手动5T葫芦
5T
只
2
2
2000．3-6

7
手动2T葫芦
2T
只
3
3
2000．3-6

8
手动1T葫芦
1T
只
3
3
2000．3-6

9
钢丝绳
φ24-6×37+1
米
30
30
2000．3-6

10
钢丝绳
φ19-6×37+1
米
30
30
2000．3-6

11
钢丝绳
φ17-6×37+1
米
30
30
2000．3-6

12
千斤顶
30T
只
4
4
2000．3-6

13
手锤
1.5磅
把
2
2
2000．3-6

14
手锤
1磅
把
3
3
2000．3-6

15
扳手(活动)
18〞
把
2
2
2000．3-6

16
扳手(活动)
12〞
把
4
4
2000．3-6

17
扳手(活动)
10〞
把
4
4
2000．3-6

18
扳手(活动)
6〞
把
4
4
2000．3-6

序号
机具名称
规格
单位
数量
已有数量
使用日期
备注
19
套筒扳手
26件
套
2
2
2000．3-6

20
重型套筒扳手
26件
套
1
1
2000．3-6

21
括刀
10〞
把
6
6
2000．3-6

22
铲刀
10〞
把
6
6
2000．3-6

23
锯弓

把
3
3
2000．3-6

24
扁铲
6〞
把
3
3
2000．3-6

25
钳工水平仪
0.02mm/m
把
4
4
2000．3-6

26
百分表
0.01mm/10mm
块
8
8
2000．3-6

27
内径千分尺
0～1000mm
套
2
2
2000．3-6

28
外径千分尺
0~25；100~125
125~150；275~300
把/套
4/1
4/1
2000．3-6

29
游标卡尺
0～150mm
把
2
2
2000．3-6

30
游标卡尺
0～500mm
把
2
2
2000．3-6

31
游标卡尺
0～1000
把
1
1
2000．3-6

32
曲轴量表
100～500
把
2
2
2000．3-6

33
钢丝
0.35mm
米
50
50
2000．3-6

34
线锤
0.5kg
个
2
2
2000．3-6

35
电话用干电池

付
6
外购
2000．3-6

36
耳机

付
2
2
2000．3-6

17 安全注意事项
17.1 进入现场的施工人员一律戴安全帽，不是自己使用的机具严禁使用。
17.2 所有施工人员必须持有相应的上岗作业证。
17.3 现场安全设施，消防器材（包括电器用灭火用具）齐备，照明良好，安全标记齐全。
17.4 吊装5T以上设备，应办理吊装许可证。
17.5 吊具和葫芦不允许拴在生产中的工艺管道上。
17.6 清洗用煤油和试漏用煤油应在原离火源。
17.7 夜间工作时，照明一定要良好，须用36V以下的工作灯。
17.8 工作车间如发现量易燃、易爆气体泄漏，严禁动火。
17.9 机器运转时，严禁任何金属或硬物进入运动件内，不得进行清理和调整工作。
17.10 机器运转中，监护人员不得离开工作岗位。
17.11 若机器发生临时故障时，应立即按顺序关掉电源，修理时在开关上挂上禁止户动的醒目牌子。
17.12 其它未尽事项，执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—89的规定。

命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中
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