天然气管道段专项施工方案(4.7).doc

佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程 LNG穿越段专项施工组织设计
第一章 编制目的和编制依据
1.1 编制目的
施工全过程无安全事故，确保天然气正常运营。
1.2 编制依据
本专项施工方案编制时主要参考以下规范（规程）、标准和文件：
1.佛山市北乐公路二期工程NSG-01标段施工图纸、地质资料。
2.《公路工程技术标准》JTGB01-2003
3.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
4.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
5.《公路工程施工安全技术规范》
6.《地面水环境质量标准》GH3838-2002
7.中华人民共和国国务院令第313号《石油天然气管道保护条例》
8.国家、交通部、建设部及地方颁布的最新相关的施工规范（规程）。

第二章 工程概况
2.1 工程的基本情况
在本工程的闭合框架B7段中，有两条超高压天然气管横穿，两管道水平距离在9.764-10.286m之间，平面误差±0.3m。一条DN508高压天然气管埋深19.5-20m（标高-14.9—15.4m），另一条DN610高压天然气管埋深19.2-20.2m（标高-14.7—15.7m），深度误差±0.6m。两条天然气管线与325道路中线斜交，B7区段主体结构为斜向钢筋混凝土闭合框架。与之相接的B6和B8区段主体结构及桩基础，一端为正交，一端为斜交。主体基础在两管线中间采用桩径1.5m的钻孔灌注桩10根，在两管线边桩采用桩径1.2m的钻孔灌注桩20根，桩与管线之间的净距均大于3.7米。
本段基坑支护采用钻孔灌注桩，在两条管线之间（距离约为10.2m）的中心位置布置2根桩长为23m，D=1.5m的钻孔灌注支护桩，与天然气管线之间的最小净距大于3.7m，；在两条管线4.5m范围之外共布置8根桩长23m，D=1.8m的钻孔灌注支护桩；其它位置采用桩长16m，D=1.8m的钻孔灌注支护桩。（详见平面布置图）
支护桩外侧采用深层水泥搅拌桩做侧墙止水帷幕，深度为15-16m米，在天然气管线区段增加底板下水平止水一道，水平止水采用深度为3~5米的D=140cm高压旋喷桩重叠形成，另在区段两端各设置一道双排D=50cm水泥搅拌桩横向止水，两者与侧向止水帷幕共同形成杯形止水帷幕。
对开槽支护桩两侧8米宽度范围内的土体进行注浆加固，加固深度为15m。
由于在LNG管线附近的格构柱入土深度受限，格构柱底与LNG管线要保留5米的净距，在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。（详见后附的部分设计图纸）
闭合框架B7区的中墙及边墙采用预应力后张法施工工艺。
2.2 水文地质条件
地质范围地表径流主要为水藤河，受珠江口潮水的影响，河水涨退潮差约1m左右。河水流量不大；地表水除此之外尚有密集的鱼塘水。
地下水埋深较浅，相对稳定水位埋深在0.6-1.8m之间，主要为第四系松散层的孔隙水及风化基岩的裂隙水；本场地砂性土层厚度大，分布广，含水量十分丰富。地下水主要靠大气降水、鱼塘水和河涌水渗透补给，水力联系较强。
本工程施工部位的地质情况根据钻探钻探情况，本隧道场址范围地层结构按成因类型自上而下划分为：1.人工填筑土；2.第四系海陆交互相沉积层；3.第四系河流相冲积层；4.下第三系风化岩石。参照地质图自原地面往下依次为填筑土—含淤质粉砂—淤泥—亚粘土—粉砂—卵石—强风化泥质粉砂岩—微风化泥质粉砂岩。（详见钻探柱状图）

第三章 施工部署
3.1 施工准备
3.1.1 技术规划准备
为保证B7区各项施工的顺利开展，减小对LNG管线的影响，我部特组织具有丰富施工经验的专业技术人员进行了LNG管线段专项施工方案的研讨会。并确定各工序施工中应重点加强的相关技术保证措施，以确保LNG管线的正常和安全运营。
3.1.2 原材料的准备
钻孔灌注桩基工程所需的各种原材料及钢筋将分批组织到场，经试验检测各到场原材料符合规范及设计要求，混凝土配合比经验证符合规范及设计要求。钻孔灌注桩基所用混凝土由拌和站集中拌制，质检合格后投入使用，由混凝土搅拌运输车运至现场。钢筋在加工场地内按要求堆放，砂、碎石等原材料在料场内分类堆放，且做好防尘措施。
止水桩选用广东清远市石潭牌P.O42.5号水泥，经取样各项指标均合格，施工中随时可以运至现场。
3.2 施工机械选用
①支护桩选用SPJ300型号的旋转钻机6台，桩径1.5m的支护桩25根，桩径1.8m的支护桩30根；②支承桩选用BZCF16型号冲击钻机及SPJ300型号的回旋钻机6台，（初步拟定，根据施工场地情况可随时增调）主要工程量为桩径1.2m的嵌岩桩20根，桩径1.5m的嵌岩桩10根。③水泥搅拌桩选用SP-5A型旋喷钻机2台，其主要工程量8500米。④三管高压旋喷桩选用经水泥搅拌桩机改装后的旋喷钻机3台，主要工程量15000米。
3.3 人员组织机构
针对本工程的特殊性、施工重点和安全性，我部将加强施工现场管理，调集战斗力强的施工队伍，投入先进完备的施工机械设备及足够的周转材料，以科学的管理方法、严格的管理手段、精湛的施工技术，优质高效的完成本工程施工任务。
施工组织机构见下图：

中铁十八局集团有限公司 第6页
旋喷桩队
支承桩队
支护桩队
基坑开挖队
物资部
总工程师：邓如刚
副总工程师：陈景运（结构工程师）
安全部

质检部

资料室
计划部
财务部
测量班
试验室
技术部
办公室
中铁十八局集团有限公司
佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程NSG-01标项目经理部
项目经理：杜文斌
副经理：余国云、徐民
项目经理部组织机构框图

佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程 LNG穿越段专项施工组织设计
3.4 平面布置图

3.5 施工进度计划

3.6 参建单位联络表

第四章 施工方法和技术工艺
4.1 支承桩施工方法和技术工艺
根据地质资料显示卵石层约在地下35米范围，即在管线以下15米处，为减少对LNG管线的扰动，我部拟采用先回旋至卵石层，后冲击成孔的施工工艺，即在进入卵石层前使用回旋钻机钻进，进入卵石层后使用冲击钻钻进的施工工艺。我部将确保施工安全以及桩基成桩质量和桩基垂直度，并严格控制回旋钻进速度，使之充分护壁，避免出现坍孔现象，降低钻进过程中对周边土体的扰动，将施工影响降至最小。
4.1.1 施工准备
1、准备工作
开钻前3天派专业机械师将各钻机及相关配件进行检修和保养，确保钻进过程中机械性能的完好性。
2、测量放样
采用全站仪测定桩孔位置，并请监理测量工程师及两家管道公司的相关人员进行复核，确认无误后埋设孔位护桩，采用“十字丝”护桩。
3、桩机就位
桩机按全站仪测放的点位进行就位，桩机就位移动时应保持桩机平稳不倾斜，平面中心位置控制在2cm以内。
4.1.2 泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，因采用两种形式的钻进工艺，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。开钻前先试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。钻孔用泥浆冲孔泥浆技术指标表见本表：
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
易坍地层1.20～1.40
2
粘度
22～30Pa.S
3
含砂率
≤4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
8～11
4.1.3 钻进
1、钻进：桩顶至LNG管线以下14.8-15.8米内（即地面至地下35米处卵石层以上部分）采用回旋钻机钻进，卵石层以下部分采用冲击钻冲击。由于采用两种钻进工艺，泥浆比重注意随时调整。
2、掏渣：在正常冲孔阶段，为降低泥浆中的含砂率和保证沉渣池有充足的沉渣空间，要及时掏渣。
3、终孔、验收
在冲孔过程中，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。
冲孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。

冲孔灌注桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：小于1℅
孔深
支承桩：比设计深度超深大于50mm
4.1.4 钢筋笼制作与安装
1、钢筋笼制作
①钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
②钢筋笼主筋采用双面搭接焊缝。钢筋笼制作时采用电弧焊，钢筋接头采用搭接焊，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d，搭接焊所使用的焊条型号符合规范要求。主筋必须按规范要求实施轴向焊接。
③钢筋笼骨制作应按设计图纸放样下料，并根据设计布置主筋和设置加强筋位置，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
④钢筋骨架制作和吊放允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5℅，骨架保护层±20mm，骨架中心平面位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
2、钢筋笼安装
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊放钢筋笼入桩孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁。并严格注意垂直度的检查。钢筋笼节间驳接应注意同一截面的焊接不超过50％，同时钢筋笼应牢固的固定在钢护筒上的支架上。钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞，放到设计位置后用十字架进行钢筋笼中心位置复核。
4.1.5 清 孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行第二次清孔工作。检测孔底泥浆比重。如泥浆比重介于1.03～1.10，含砂率≤2%，粘度17～20Pa.s，复测沉渣厚度在50mm以内。方可拆卸导管，准备灌注混凝土。
4.1.6 灌注水下混凝土
1、安装导管：①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，水压应大于1.3倍的孔深，合格后才能下放导管。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。②混凝土导管利用钻机上的卷扬机进行起吊安放。 ③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。导管直径采用25cm的钢制导管。④ 导管底口至孔底高度应控制在40cm以下。
2、灌注混凝土：
⑴混凝土的制备
混凝土主要采用自建拌和站拌和，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前对拌和站进行调试和养护并配置足够数量的混凝土搅拌运输车。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输至各桩位，在入孔前应对每车的混凝土进行坍落度检测，坍落度严格按规范要求控制在180～220mm之间，并对每批次混凝土在现场做标准砼试块。
⑵水下混凝土灌注
①先灌入桩底首批混凝土，首批混凝土应能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩底首批混凝土桩径φ1.5m的为3.37m3，桩径φ1.8m的为4.46 m3，计算公式为：
V1.5 =3.14*1.52/4*(0.4+1)+ 3.14*0.252/4*18.375=3.37m3
②首批砼的导管口堵球，预先用细钢丝绳悬吊在桩基提升架上，当混凝土装满后，提升钢丝绳，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，直至导管下口埋入砼深度不小于1m。
③砼浇注应连续，在浇筑过程中，中途停歇时间不得超过水下混凝土的初凝时间。在整个浇注过程中，导管在混凝土内埋深以2～6m为宜，边插捣边缓慢提升导管。由专人用测锤测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，直至高于设计标高，并及时填写水下混凝土浇注记录。
④考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
⑤为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。
⑥混凝土浇筑完成后，立即回填空桩部分，以利施工安全。
4.1.7 施工工艺
（灌注桩施工工艺流程图见下页）

配制混凝土
测 回 淤
钢筋骨架制作
安装清孔设备
入岩后留取岩样
桩位高程复测
探沟勘探
施工准备
桩 位 放 线
埋设、锤击钢护筒
钻机就位
钻进、冲进、掏渣
清 孔
成 孔 检 查
安放钢筋骨架
下 导 管
浇筑混凝土前准备工作
钻机移位
浇筑架就位
浇筑水下混凝土
浇筑架移位
拆、拔护筒
孔口回填
护筒制作修整
制 泥 浆
泥浆净化
测量孔深、斜度、直径
导管制作、检验维修
组装浇筑架
制作混凝土试件
桩头剔凿清理
桩基无损检测
试件养护

支承桩施工工艺流程图
4.2 支护桩施工方法和技术工艺
4.2.1 施工准备
根据设计施工图，平整施工场地，合理布置泥浆池位置，迅速组织钻孔灌注桩机进场到位。
4.2.2 测量放样
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字护桩，随时校核桩位坐标。
4.2.3 泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆指标严格按规范要求制配，在钻进过程中定期或不定期的检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等。
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
一般地层1.05～1.20，易坍地层1.20～1.45
2
粘度
一般地层：16～22S，易坍地层：19～28S
3
含砂率
4%～8%
4
胶体率
不小于96%
5
PH值
8～10
4.2.4 埋设护筒
孔口护筒采用8mm钢板制作，内径比桩径大20cm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2.0m 埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4.2.5 钻 孔
桩机开始钻孔前要检查钻机的机械性能,并用导向架控制钻杆竖直度，用吊锤检测、校正其竖直度，并用水平尺检验校正桩机是否水平、钻机是否稳定。钻孔过程中，每工作班应勤捞渣、排渣和勤量测孔深，交接班应详细交接钻孔情况及注意问题，发现异常情况应及时纠正，并随即切除电源。
4.2.6 钢筋笼的制作及安装
（相关工艺和技术要求同支承桩）
4.2.7 清 孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行清孔工作。清孔完毕，再次检测孔底泥浆的指标应符合规范要求和沉渣厚度应不小于150cm；否则继续清孔，直到清孔后泥浆指标符合规范要求为止。
4.2.8 灌注水下混凝土
（灌注砼技术要求同支承桩）
4.2.9 施工工艺

(支护桩施工工艺见下页)

施工准备
桩 位 放 线
埋 设 护 筒
钻机就位
钻进、掏渣
清 孔
成 孔 检 查
安放钢筋骨架
下 导 管
浇筑混凝土前准备工作
钻机移位
浇筑架就位
浇筑水下混凝土
浇筑架移位
拆、拔护筒
孔口回填
护筒制作修整
制 泥 浆
泥浆净化
测量孔深、斜度、
直径
导管制作、检验、
维修
组装浇筑架
制作混凝土试件
配制混凝土
测回淤
钢筋骨架制作
安装清孔设备
向孔内注水及粘土
桩位高程复测
试件养护
探沟勘探

支护桩施工工艺流程图
4.3 止水帷幕的施工方法和技术工艺
4.3.1 水泥搅拌桩的施工方法和技术工艺
1、施工测量
放线前对各控制点进行复核后，按设计图纸放线，用全站仪定向，钢尺量距，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位采用每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位，点白灰定位。移动钻机要准确对孔，对孔误差不得大于50mm，并经监理复核。根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。
2、桩机就位、对中
放好搅拌桩桩位后，检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，在机架上每隔1米用红油漆标记，移动搅拌桩机到达指定桩位后对中，调整导向架垂直度，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5%桩长。并由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
3、拌制浆液
水泥搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用水泥标号42.5级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据设计要求，水灰比控制在0.40～0.50范围。
4、喷浆搅拌下沉
启动水泥搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
5、喷浆搅拌提升
水泥搅拌机下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范确定的提升速度0.6～0.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。
6、重复喷浆搅拌下沉
搅拌钻头提升至桩顶以上500mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计及规范要求进行。
7、喷浆重复搅拌提升
下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。
8、桩机移位
施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上施工步骤进行下一根桩的施工。
9、水泥搅拌桩施工工艺

场地平整、压实
桩机就位
喷浆搅拌下沉
喷浆搅拌提升
重复喷浆搅拌下沉
桩机移位
重复搅拌喷浆提升
测量放线定出桩位及复核
双向控制导向架垂直度
拌制浆液、送浆
施工下一根桩
全部完成
水泥搅拌喷浆法施工工艺流程图

4.3.2 三重管高压旋喷桩的施工方法和技术工艺
1、施工方法
施工时首先用钻机引孔，再用旋喷机喷射，即先把浆液管下到预定加固范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。
2、施工流程
采用CJG法，即输送高压水、压缩空气和低压水泥浆。用同轴三重注浆管，复合喷射高压水流和压缩空气，并注入水泥浆液，施工时以水气同轴双喷嘴，除25～30MPa的水射流外围0.7MPa空气流组成高压水与气的混合流，冲击切削土体借空气的上升力将部分小土粒排除地面，形成较大的空隙，并通过喷头下端喷嘴，再另注入0.8～1MPa水泥浆使浆液凝结为桩体。
3、三重管工艺流程
（见下页）
设备安装调试
高压旋喷注浆施工
平整场地
测放桩位
启动高喷台车
引孔施工造浆定位试机
引孔钻进采用泥浆护壁
启动空气压缩机
输送高压气流
主机钻进扩桩
钻孔扩桩结束
三重管同时启动并注浆
自桩底匀速旋转提速高压喷浆至桩顶
单桩施工完毕
输送高压气流
输送高压水射流
移机再施工

三 重 管 工 艺 流 程 图
4.4 基坑开挖的施工方法和技术保证措施
4.4.1 基坑开挖的施工方法
格构柱锤击至设计桩长、支护桩及止水帷幕达到设计要求后方可进行开挖。由于在LNG管线附近的格构柱入土深度受限，格构柱施工应严格按照设计长度下料，锤击至设计标高，格构柱底与LNG管线要保留5米的净距，在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。
基坑开挖按“分层台阶法”（如图示意所示）采用反铲挖掘机直接开挖，深层土方开挖采用台阶反铲接力的方法将土方转至地面自卸汽车装车外运。每台阶每层计划配备2台斗容量为2m3的反铲挖掘机挖土转运。
每个台阶每层开挖按“先中间成槽后向两边扩展”的顺序进行开挖，每层开挖至设计钢支撑底下0.5m时，及时按设计架立钢管支撑，并对钢管支撑预加轴力，减少支护前围护桩体的变形。在该层支撑完成后方可进行下层土方开挖。

基坑“分层台阶法”开挖示意图
4.4.2 基坑开挖的技术保证措施
基坑开挖宜分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、先支后挖”的施工原则，竖向从上至下分层进行，纵向形成台阶，横向先挖中间土体，后开挖两侧土体，均采用明挖顺作法施工。
基坑开挖在竖向上按照支撑设计位置分三层进行开挖，每一层分别挖至支撑底部以下0.50米时及时进行架设支撑。基坑开挖到基坑底部设计高程以上20cm处停止机械开挖，该厚度的土层必须采用人工挖掘，开挖至设计基坑底标高时必须马上进行基坑底部找平，有关人员进行检验后即施工基坑垫层、防水层、浇筑底板。
4.5 钢支撑的施工方法和技术保证措施
4.5.1 钢支撑的施工方法
钢支撑架设与基坑土方开挖是基坑施工密不可分的两道工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到基坑稳定的成败。每节段分层开挖至钢支撑架设的高度以下50cm，支撑架设必须严格满足设计要求。
1、基坑开挖至第一层土1米以下时，即冠梁底后，立即测放冠梁位置线，在冠梁浇注混凝土前须预埋第一道横向支撑的预埋钢板。在冠梁混凝土浇注7天以后，测放支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板，并进行与节点1的焊接加工，节点1位置与支撑位置一一对应。同时拟用一台20t吊车吊装纵向第一道横梁，横梁采用双拼3b#热轧普通槽钢，横梁通过缀板（200*450*12mm）与格构柱连接，槽钢与缀板、缀板与格构柱的焊接为满焊，焊缝厚度不小于8mm。
2、土方开挖至2-3米后，施工底板及AK0+900、AK1+300封端止水帷幕。
3、底板及封端止水帷幕施工完后进行第一道横撑施工，随后按设计要求下挖分别安装第二、三道横撑，期间应注意腰梁第二、三道横向支撑之间的整体连接。
4、第三道支撑与格构柱连接后，开挖至底板垫层底面标高。
4.5.2 钢支撑的技术保证措施
1、支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全。施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，确保支护结构无支撑暴露时间控制在24小时内，按设计位置安装钢支撑。
2、基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩，土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。
3、钢支撑的稳定性是控制基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按照设计要求施加预应力，安装过程中必须保证其稳定、强度及变型的要求。
4、从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。
第五章 LNG管道保护措施
5.1 LNG管道保护目标及意义
LNG管道保护方案是以减少对LNG管道影响因素的前提为目标编制的。而整个施工过程中的重点、难点在于支承桩施工过程中避免对LNG管道产生扰动。现我部调整原设计的钻孔灌注桩施工工艺，变更为在进入卵石层前使用回旋钻机钻进，进入卵石层后使用冲击钻钻进的施工工艺。确保LNG管线段桩基施工的顺利实施，保证施工全过程中LNG管道无任何工程事故和人员伤亡。
5.2 施工前的保证措施
1、由业主单位聘请的广东物探人员已对天然气管道位置进行了初步勘探（勘探结果在第二章工程的基本情况中已说明），并将检测结果以书面形式上报了监理、业主及两家天然气管道公司。经以上三方讨论，为增加管道安全系数，需在两管道中间的支承桩靠近管道一侧再补探6个地质钻孔，单根长25米，及时进行管道位置和高程的详细探测，并将其检测上报监理、业主及两家管道单位。
2、根据天然气管道公司提供的坐标对两根天然气管道进行精确放样，并请两家公司进行复核，确认无误后用警示标志对管道标示。并在两侧5米范围内用警戒带围起警戒范围。
3、开始施工前，集中所有施工人员进行针对天然气管道的安全教育并由我部认真组织施工技术交底。保证每个员工都了解保护天然气管道安全的重要性，确保按规范施工。
4、对本段东西两侧支护桩外8米范围的土体注入高压水泥浆，进行土体固结，待达到设计强度后，再进行基坑开挖。避免侧向土体对支护结构产生推移，同时减小对管线周边土体的扰动。
5、开工前对施工场地详细布置，避免桩基施工过程中各种机械对管道和桩基产生影响。
6、在钻机开钻前备至足够的优质膨润土。
7、因此段支护桩处于LNG管线正上方，在施工过程中可能对其管线产生扰动，建议天然气公司在此段支护桩施工阶段减小LNG管线内气压，同时加强LNG管线的监控。
8、在施工天然气管道区段期间，规定禁火区域，严禁所有人员在施工现场内吸烟或使用明火，并保证安全用电。
5.3 LNG管道段支承桩的施工保证措施
1、选用优质的钢丝绳，避免在冲进过程中因地质情况复杂或操作不当致使钢丝绳断裂、卡锤现象的发生。缩短成孔时间，减小塌孔几率。一旦发生钢丝绳断裂现象马上采用专用偏心吊钩打捞桩锤。
2、在测放桩位及校核过程中由2名专职测量高工换手测量，并请监理测量工程师及两家管道公司的相关人员进行复核，确认无误后埋设孔位护桩，采用“十字丝”护桩。在钻进过程中2名专职测量高工随时校核桩位坐标，确保桩位的准确性。
3、桩机按全站仪测放的点位进行就位，并在冲锤中心线位置处悬挂吊锤进行对中，钻机就位后底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷，严格控制桩基的垂直度。
4、在钻进到地面下17米（管道平面上方2.2-3.2m）至地面下25米（管道平面下方4.8-5.8m）时，减小回旋钻的钻进速度，并随时补充泥浆，调整泥浆比重，确保泥浆护壁牢固、稳定，钻进至管道以下5米后，再匀速调整至原速度进行钻进。
5、在进入卵石层后使用冲击钻钻进时，由物探单位对冲击钻冲进中产生的冲击波进行详细的检测，检测其冲击波对两管道是否产生影响。并将检测结果及时上报监理、业主及两家管道单位。
6、泥浆护壁是保证桩基不塌孔的重要施工措施，而塌孔对天然气管线影响较大，在施工时做好泥浆护壁也是对加强天然气管道安全的重要保障措施。
在卵石层至桩底部分采用冲击钻钻进，冲击过程中采用小冲程的方式钻进，从而减小对周边土体的扰动。并适当加大冲击过程中的泥浆比重，保证顺利成桩。
7、在钢筋笼制作中每2米设置一道“十字钢筋支撑”与主筋牢固焊接，避免钢筋笼吊装及下放过程中产生变形。
为保障天然气管线安全，避免造成因钢筋笼下放过程中碰触护壁造成塌孔，在空钻部分增加钢筋笼长度，严格监控垂直度。并用“十字丝”护桩精确校正后，慢速下放。在钢筋笼下放过程中派专职机械指挥员指挥吊机的下放速度及位置。
8、 在下放导管的过程中，严格注意不能让导管碰触护壁和钢筋笼，以免引发塌孔现象，减少对天然气管道影响。
5.4 支护桩施工的保证措施
1、严格控制支护桩桩长，避免超钻。派专职技术人员跟踪检测钻进深度，并在钻杆上用红油漆标示出设计孔深的下钻位置，保证桩底与LNG管线的安全净距。即在施工至桩底以上1米时，每5分钟测量一次孔深，并在桩底以上30cm处开始降低钻进速度，以保证桩和天然气管道的安全距离。
2、避免与临近的支承桩同时施工。防止支承桩与支护桩同时施工中对其土体扰动过大而造成塌孔。
3、合理组织，精心施工。在保证成桩质量的前提下加快本段内支护桩的施工进度，从而减少对LNG管线上方土体的扰动。
5.5 其他分项工程的保证措施
1、由于在LNG管线距原地面仅为20米，格构柱变更后与LNG管线能保留5米以上的净距，因此格构柱施工对LNG管道无影响。在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。
2、基坑开挖自两管道中间向南北两侧“分层台阶法”，采用反铲挖掘机直接开挖，深层土方开挖采用台阶反铲接力的方法将土方转至地面自卸汽车装车外运。本段土方开挖深度不超过原地面以下10米，距离原地面以下20米的LNG管道几乎无影响。但我部仍会对此部分开挖过程中进行严密监控，尽量降低机械设备对土体的干扰。
3、为避免格构柱在施打过程中因地质过软而导致异常下沉，保证格构柱施工对天然气管道不产生扰动。待底板止水高压旋喷桩（桩长5米，D=140cm）达到设计强度后，再进行格构柱施工。
4、由业主指定的监控单位对LNG管线穿越段支护及支撑结构进行严密的监控。同时我部专职监控人员每日对其监控一次，若有异常情况及时向监理、业主等反映。
5、主体结构B7区中墙及边墙采用预应力后张法施工工艺，确保对LNG后期运营不受影响。
5.6 应急方面的保证措施
1、召集相关人员针对此段施工制订详尽的专项应急预案。成立专门的应急小组，24小时值班，并在开工前进行应急演练。
2、在工地现场堆放足够的回填材料(非透水性材料)，配备相应的施工机械（如挖掘机、装载机、吊车等），在卵石层和岩层一旦出现塌孔现象，立即组织机械进行回填。
3、开工前，请监理、业主通过联络相关职能部门区域的居民和商家发出通告。施工过程中一旦发生紧急事故，立即上报，并组织所有施工人员、居民、商家撤离危险区域。
4、建立紧急事故联络表，安全应急小组每人一份，保证一旦出现紧急事故时的通讯畅通。
序号
施工
现场技术负责人
生产
安全总
技术
联系电话
项目
经理
负责人
总负责人
1
高压旋喷桩
谷中伟
余国云13751509532
寇志旭82436310
陈景运13751508915
13630181973
2
水泥搅拌桩
3
支护桩
潘晓
13630191625
4
支承桩
康洪亮
0757-22925122
5
地质钻探
张明林
13192665735
黄俊斌
13590885538
张宗超
0757-82992103

第六章 安全和质量的保证措施
6.1确保安全的措施
根据佛山市路桥建设有限公司 佛路建﹝2009﹞10号《关于印发佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程LNG穿越段专项应急预案的通知》的文件的精神。为确保施工安全，健全安全保证体系，加强安全技术管理，严格遵守有关安全规范，采取有力的安全保护和防护措施。我部具体做法是：建立健全的各项安全规章制度，做到依法办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力；及时开展安全生产大检查，消除事故隐患；遵守一切指导安全、健康与卫生方面的法规和规定并提供一切安全装置、设备与保护器材，以保护职工的生命、健康及公众的安全；并从技术上入手，针对实际情况，开展群众性的QC小组活动，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现。
在施工过程中杜绝因工死人事故，避免重伤，因工受伤率控制在0.5‰以下。
针对工程特点、施工环境、施工方法、劳动组织、作业方法、使用的机械、动力设备、变配电设施、以及各种安全防护设施等制定切实可行的安全施工技术措施。施工安全技术措施必须在开工前编制，并经过审批，经过批准的安全技术措施具有技术法规的作用，在施工中要严格执行。
1、安全技术措施中的各种安全设施、防护设置的实施列入施工任务单，责任落实到班组或个人，实行验收制度。
2、技术负责人、安全技术人员经常深入工地检查安全技术措施的实施情况，及时纠正违反安全技术措施的行为、问题。
3、各级安全部门以安全技术措施为依据，以安全法规和各项安全规章制度为准则，经常性地对工地实施情况进行检查，并监督各项安全技术措施的落实。
4、起吊预制钢筋笼，做到稳起稳落，在安装就位并安装稳妥后脱钩；悬空焊接钢筋笼严格遵守相关作业安全技术要求。
5、钻孔机械就位后，对钻机及配套设备进行全面检查，详细检查各部件、零配件是否齐全合格。不合格或变形、锈蚀的零配件不准使用
6、安装钻机应放置坚实平稳，钻杆的中心线偏斜应小于全高的1%。
7、施工用电必须严格遵守用电安全技术规范，电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器动作灵敏。电源容量和导线截面符合钻机说明书和安全用电规范的要求。
8、如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。
9、钻进过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出异常响声时，应立即停钻，经查明原因处理后，方可继续施钻。
10、泥浆泵的安装和使用，应符合三相五线制的要求，可靠接零、接地保护，触电保护器灵敏有效。
11、成孔后，必须将孔口加盖保护或浇注混凝土，附近不得堆放重物。
6.2确保工程质量的措施
严格按照设计文件和国家现行的技术标准、规范进行施工，确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准。
6.2.1 施工工艺控制
1、开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。
2、在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。
6.2.2 工程材料控制
工程材料和辅助材料(包括构件、成品、半成品)，都将构成建柱工程的实体。因此，对采购的原材料、构(配)件、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。
1、水泥、钢材等其它外购材料必须三证(出厂证、合格证、检验证)齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。
2、地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理认可后方可进料。
3、现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
6.2.3 施工操作控制
施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
1、施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。
2、施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
3、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
4、整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
6.2.4进度和质量关系的控制
实施工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。生产指标(任务)、进度(任务)完成后，必须检验质量是否合格。坚持稳中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工。
第七章 文明施工和环境保护措施
7.1 文明施工保证措施
为创造良好的工作环境，养成良好的文明施工作风，增进职工身体健康，健全施工指挥系统和岗位责任制度，施工现场制定以下保证措施：
1、以各级人员、各部门在文明施工的责、权、利，建立文明施工责任制度。