质量通病防治措施专项施工方案.doc

质量通病防治措施 无为蓝鼎中央城8#、9#、10#、11#楼
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Xxxxxxxx
（质量通病防治措施专项施工方案）

xxxxx集团有限公司

二○一二年三月二日

目 录
1、消除质量通病项目及内容 3
1.1 钢筋混凝土工程 3
1.2 砌砖工程 3
1.3 地下室、屋面、厕浴间、外墙防水 3
1.4 楼地面工程 3
1.5抹灰工程质量通病的防治 3
1.6 门窗安装 3
1.7 室外地面 3
2、质量通病治理措施 3
2.1 制订消除质量通病的规划 3
2.2 精心会审图纸，消除因设计欠周而造成的质量通病 4
2.3 提高队伍质、按规范施工 4
2.4 组织技术力量，攻克难度大的质量通病 4
3、钢筋工程质量通病的防治 4
3.1 预防钢筋加工制作缺陷的措施 4
3.2 墙、柱主筋偏位 4
3.3 梁板钢筋保护层厚度控制 5
3.4 梁、板上筋有效高度不够 6
4、模板工程质量通病的防治 6
4.1 轴线偏位 6
4.2 模板变形 7
4.3 垂直偏差的预防措施 7
4.4 板标高平整度控制 8
4.5 模板接缝不严 8
4.6 脱模剂使用不符要求 8
4.7 拆模时出现缺棱掉角 8
5、混凝土工程质量通病的防治 8
5.1 蜂窝、麻面 8
5.2 露筋 9
5.3 孔洞 9
5.4 夹渣 9
5.5 烂根 9
5.6 缺棱掉角 9
5.7 混凝土楼层表面不平 10
5.8 洞口变形 10
5.9 裂缝 10
5.10 上述质量通病的治理 12
6、砌块工程质量通病的防治 12
6.1 砌块排列不合理，组砌方法不对 12
6.2 灰缝砂浆不饱满 13
7、渗漏质量通病的防治 13
7.1 地下室工程渗漏防治 13
7.2 楼地面工程渗漏防治 16
7.3 屋面工程渗漏防治 17
7.4 外墙渗漏防治 19
7.5 门窗工程渗漏防治 21
8、地面工程质量通病的防治 23
8.1 地面空鼓 23
8.2 地面起砂 23
8.3 楼梯、台阶步级宽度和高度不一致 23
8.4 带有地漏地面倒泛水 23
8.5 厕所、淋浴间渗漏水 24
8.6 板块地面空鼓 24
8.7 面层接缝不平、缝隙不匀 24
9、门窗工程质量通病的防治 25
9. 铝合金门窗 25
10、抹灰工程质量通病的防治 26
10.1 砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝 26
10.2 混凝土顶板抹灰空鼓、裂缝 27
10.3 阴阳角不垂直、不方正，护角不符合要求 27
10.4门窗框与墙体间的缝隙填塞不密实，表面不平整 28
10.5 外墙抹灰雨水污染墙面 28
10.6 抹灰工程质量通病治理措施 28

本工程为xxxxx8#、9#10#、11#楼工程，为确保工程质量符合已颁布的现行国家标准与规范的相应规定和合同约定，达到合格标准。特对本工程质量通病与质量主点编制质量通病防治措施，为保证工程质量与目标的实现提供技术基础。
1、消除质量通病项目及内容
1.1 钢筋混凝土工程
消除钢筋质量及混凝土强度不符合设计要求；消除构件断面、钢筋品种、规格、数量、位置及构件轴线尺寸不符合要求。
1.2 砌砖工程
消除砖、砂浆强度达不到设计要求，砌体尺寸不符合设计图纸，组砌不正确，水平灰缝砂浆饱满度达不到设计要求。
1.3 地下室、屋面、厕浴间、外墙防水
消除渗漏。
1.4 楼地面工程
消除地面不平、倒泛水，水泥地面起砂、空裂；消除块材地面空裂，缝格不整齐，图案不规则，色泽不协调。
1.5抹灰工程质量通病的防治
严格控制砂浆配合比，消除粘结不牢固、空裂，表面不平整，阴阳角不方正、顺直。
1.6门窗安装
消除安装位置、开向不正确，开启不灵活、关闭不严密。
1.7室外地面
消除室外地面及散水沉降。
2、质量通病治理措施
2.1 制订消除质量通病的规划
工程项目开工后，公司质量、技术部门应会同项目部对本工程容易产生质量通病的部位、项目进行逐一商讨。当情况清楚后，就列入治理规划。在制定治理质量通病规划中，项目要具体，目标要明确，责任要落实，措施要可行，实施要认真。
2.2 精心会审图纸，消除因设计欠周而造成的质量通病
因设计欠周或涉及设计方面的一些因素而可能产生质量通病的，应在图纸会审时向设计单位提出改进设计。
2.3 提高队伍质、按规范施工
提高队伍素质，改进施工工艺，认真按规范、规程及设计要求施工为减少由于施工不当而造成的质量通病，应向施工人员讲解质量通病的表现、危害、成因及治理措施。对一些不正确的操作方法和施工工艺要迅速改进。对易形成质量通病的部位要增设质量管理点以控制质量，不让质量通病形成。
2.4 组织技术力量，攻克难度大的质量通病
有些工程质量通病往往不是设计和施工重视就能解决的。墙体材料容易产生表面抹面层空鼓开裂或显露灰缝，对这些质量通病一方面要采取已推广的成熟工艺，另一方面要继续组织技术力量进行攻关。
3、钢筋工程质量通病的防治
3.1 预防钢筋加工制作缺陷的措施
3.1.1 钢筋下料必须严格按钢筋配料表下料。
3.1.2 钢筋弯曲成型时，严格按规范操作；钢筋的弯曲直径、弯钩长度必须符合要求。
3.1.3 钢筋加工模具磨损后应及时更换。
3.2 墙、柱主筋偏位
3.2.1 墙、柱采用塑料垫块，紧贴模板，按图纸及规范规定设置。
3.2.2 柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，用减去四周保护层的卡具固定柱筋；墙板筋在双层筋之间设置梯子筋用以保证双层筋之间的间距，在模板上口加一道水平筋，并用电焊加以固定。
3.2.3 浇筑混凝土时，不得强行弯折伸出钢筋，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜碰歪，及时进行校正。
3.2.4 框架柱、剪力墙钢筋绑扎前，先放出位置控制线，然后按照此控制线校正钢筋位置，对发生偏位的钢筋需要进行处理，偏移位置不大的钢筋在根部按照1：6比例弯曲调整（严禁用热处理）。对发生偏移位置过大的钢筋，报公司技术负责人，然后联系设计给出处理方案。
3.3 梁板钢筋保护层厚度控制
3.3.1 禁止使用碎石做梁、板等钢筋保护层的垫块。梁、板的钢筋保护层宜选用塑料垫卡；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40×40mm。梁垫块应垫于主筋处，厚度为纵筋保护层厚度减去钢筋直径。垫块上应按图3.3.1预留18#绑扎固定铁丝。对厚度为40mm的保护层用花岗岩垫块。

3.3.2 当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于φ10时，应采用图3.3.2-a所示支架，支架间距为：当采用φ6分布筋时不大于500mm，当采用φ8分布筋时不大于800mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分面钢筋的直径均不小于φ10时，可采用图3.3.2-b所示马蹬作支架。马蹬在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马蹬可用10钢筋制作；当板厚为200mm≤h≤300mm时马蹬用12钢筋制作；当h大于300mm时，制作马蹬的钢筋应适当加大。
3.3.3 墙、柱筋用成型塑料垫块，是正规厂家生产并出具合格证，按规定间距放置，以保证垫块正确放置。
3.3.4 垫块的间距一般为1000mm 左右，以垫块间钢筋不下垂为准。
3.3.5 梁底垫块应垫在箍筋下，板的垫块应垫在钢筋交叉处。由于梁板垫块承重大，不适用塑料与砂浆垫块，现场采用30mm×30mm的定厚水泥砂浆垫块。
3.3.6 垫块应垫稳，墙、柱垫块要卡牢，防止移位、脱落，严禁用碎石、碎砖充作垫块。
3.4 梁、板上筋有效高度不够
3.4.1 设计图纸“几”字形马凳要按照计算后尺寸加工。
3.4.2 梁板底筋下用用规定厚度的花岗岩垫块垫稳，由于底板混凝土较厚，一般的钢筋保护层垫块容易压坏，应采用豆石垫块。
3.4.3 板内预埋管应穿在负筋之下、底层筋之上。
3.4.4 对连续梁中间支座处的钢筋穿插顺序以及板内主、副筋的正反方向等易出错构件的钢筋布置，必须交底清楚并做好标记。
3.4.5 绑扎楼板上部钢筋及浇筑混凝土时，工人应在搭设好的跳板上操作，以免压弯上部钢筋。
4、模板工程质量通病的防治
4.1 轴线偏位
4.1.1 模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
4.1.2 墙、柱模板根部采用焊接钢件限位，以保证底部准确。
4.1.3 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
4.1.4 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
4.1.5 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
4.2 模板变形
4.2.1 模板及其支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及其支架有足够的承载能力和刚度。
4.2.2 梁底支撑间距应能保证混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。
4.2.3 墙、柱模对拉螺杆间距要按设计规定设置，对拉螺杆应垂直于模板表面，否则受力后将发生错动失去作用。
4.2.4 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
4.2.5 当梁、板跨度大于或等于4m 时，模板中间应按规定起拱。对于跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板起拱高度宜为跨度的0.1%-0.3%!
4.3 垂直偏差的预防措施
4.3.1 立柱模板时应用托线板或线锤严格校正其垂直度。成排柱子应先立两端柱模，校正复核无误后，顶部拉通线，再根据通线立中间柱模。
4.3.2 合理设置模板和支撑系统。内墙、柱高度不超过4m 时，采用工具式斜撑，斜撑必须固定在牢靠的支点上，其底部水平角不宜大于45º ；周边外墙、柱和高度超过4m 的内墙、柱，应采用φ10~12 工具式拉筋，花篮螺栓收紧，邻近墙、柱模板之间可用水平连杆、剪刀撑或交叉拉筋相连。边柱要求3 面设置支撑，角柱模板除两边支撑外，还应在其分角线位置上增设斜撑，以防柱模倾斜或扭曲。模板支撑系统要严格按照模板专项施工方案执行，尤其是扫地杆与剪力撑不得缺少，以保证整个支撑系统的稳定性，防止架体失稳造成混凝土缺陷。
4.3.3 梁侧模上口的通长围檩必须用斜撑固定在立柱、顶撑上的横杆上，其底部水平倾角不得大于60º ，模板上口用搭头将两侧模板固定，梁的倾斜侧模应采用斜撑或楔形垫木加固，使其稳固。
4.4 板标高平整度控制
4.4.1 每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平
4.4.2 模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
4.4.3 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层的厚度。
4.5 模板接缝不严
4.5.1 模板拼缝处应平直刨光，拼缝严密。
4.5.2 木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
4.5.3 梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。
4.5.4 边柱外侧模板下口应伸入楼面下5cm，以便其夹紧下段混凝土，从而防可能出现的漏浆现象。
4.6 脱模剂使用不符要求
4.6.1 拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，然后再刷脱模剂。
4.6.2 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土装饰。
4.6.3 脱模剂涂刷要均匀，一般以2 度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
4.7 拆模时出现缺棱掉角
4.7.1 混凝土拆模强度应以不损坏混凝土表面，不出现缺棱掉角为准。
4.7.2 模板的构造要使模板易于拆除，拆模的顺序与安装模板的顺序相反。
5、混凝土工程质量通病的防治
5.1 蜂窝、麻面
5.1.1 模板清理干净，不得粘有残存砂浆、杂物增圾。
5.1.2 控制拆模强度，不宜提早拆模。
5.1.3 模板拼缝严密，梁、顶板缝隙采用108 胶水泥腻子填缝；墙体木模板拼缝侧面粘设海绵条。
5.1.4 混凝土浇捣时要严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土振捣应至气泡排出为止。
5.1.5 钢筋稠密区要选择合理粗骨料，振动器要采用刀片式等措施。
5.2 露筋
5.2.1 浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。
5.2.2 检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。
5.2.3 钢筋稠密区域，应采用细石子混凝土。
5.2.4 模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。
5.2.5 混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在钢筋稠密区域内可用刀片式振动棒振捣。
5.2.6 混凝土振捣应在平台上进行，不能把钢筋踩到板底。
5.3 孔洞
5.3.1 钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。
5.3.2 预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板。
5.3.3 采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢抽，防止漏振。
5.4 夹渣
5.4.1 在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。
5.4.2 混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝隙夹渣。
5.5 烂根
5.5.1 墙、柱根部采取在浇筑顶板混凝土时在墙、柱根部支设模板处分别用4m 和2m 刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周板标高，标高偏差控制在2mm 以内，并用铁抹子抹平，支模时加设海绵条的办法可取得较理想效果。
5.5.2 浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。
5.5.3 采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，快插慢抽，循序振捣，以免漏振。
5.6 缺棱掉角
5.6.1 模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。
5.6.2 控制拆模强度，墙柱侧模拆模进，混凝土强度不应于于1.2MP。
5.6.3 小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。
5.6.4 涂刷脱模剂时，不得漏刷，以免模板脱不下，损坏混凝土。
5.7 混凝土楼层表面不平
5.7.1 严格按楼层标高布料，浇筑混凝土时，用4m 刮杠找平，墙体根部采用2m刮杠找平，并用铁抹子收光，以利于墙体模板支设。
5.7.2 采用一次机械抹光工艺。
5.7.3 混凝土施工员及质检员监督检查操作工人混凝土楼板的压光，楼板的平整度必须保证控制在质量标准内。
5.8 洞口变形
5.8.1 模板阴角处用∠150×150×6 的角钢与木模固定，阳角得用∠75×75×6 的角钢与模板固定，同时洞口内部加支撑。
5.8.2 混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。
5.9 裂缝
5.9.1 根据施工现场的实际，认真编制混凝土浇筑方案，夏季应尽量避开当日高温时段，春季应避免在大风天气下施工，以防止混凝土在塑性状态下因迅速失水，而引起塑性收缩裂缝。现场应有特殊情况下的混凝土施工应急预案和措施（如停电、预拌混凝土供应中断时的处置措施）。
5.9.2 混凝土进入浇筑现场时按检验批检查入模坍落度，高层住宅不宜大于180mm，严格执行混凝土施工配合比，预拌混凝土严禁现场加水，改变水灰比，提高混凝土的坍落度。
5.9.3 支撑现浇混凝土结构的模板必须通过模板设计，使其具有足够的强度、刚度和稳定性，上下层模板支架的立杆应对准，并铺设垫板。现浇板边支撑立杆与墙间距不得大于800mm，中间不宜大于800mm。严禁在虚土上支撑模板。
5.9.4 根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。后浇带两侧的支撑拆除时间应符合设计文件的要求，设计文件无明确要求时，应待后浇带闭合并达到设计强度时方可拆除。
5.9.5 现浇板板底钢筋绑扎完后方可进行水电管线预埋，结束后方可进行上层钢筋绑扎，严禁钢筋绑扎与水电施工同步。
5.9.6 严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度以及钢筋间距。混凝土浇筑时应铺设架空通道，保证钢筋不位移不变形，并应确定专人负责，全程监控。
5.9.7 现浇梁板中钢筋保护层的控制严格按照第3.3条执行。
5.9.8 现浇板中的线管必须分散布置在上下层钢筋网片之间，交叉布线处应采用线盒，线管并排水平埋设在现浇板中，线管间的最小净间距不小于25mm。
5.9.9 现浇板混凝土浇筑时，应设置板厚标高控制点，严格按照设计板厚浇筑混凝土。
5.9.10 混凝土浇筑宜一次连续完成，不得随意留置施工缝。
5.9.11 混凝土板必须使用平板振动器振捣，初凝前宜进行二次振捣和初次抹压工艺，板混凝土在二次振捣后应进行表面一次抹压，终凝前应进行表面二次抹压，以减少板表面的细微龟裂。
5.9.12 现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行下道工序施工。当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上堆放建筑材料等重物。在没有采取特殊措施和承载能力分析的情况下临时堆载不得大于板的设计承载力。
5.9.13 承重结构构件的模板支撑拆除必须使混凝土强度达到规范要求，跨度不于8m的梁板，应达到设计强度的75%；跨度大于8m的梁板及悬臂结构支撑，应达到设计强度的100%；当混凝土强度达到规范要求时，但上面仍然有施工荷载时，也不应拆除。
5.9.14 混凝土现浇板浇筑完成后12h以内应覆盖养护，可采用麻袋或薄膜包裹覆盖，并淋水保温；对普通混凝土上述过程至少应持续7d，对添加缓凝剂的混凝土或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。
5.9.15 施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带混凝土浇筑前必须清除交接面浮浆（石子外露1/3，不得将石子打断）和污染（严禁沾染油污），原混凝土面应提前淋水保温72小时以上，浇筑时不得有明水。后浇带的位置和补浇时间应严格按照设计要求。
5.9.16 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计要求的强度后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。
5.9.17 门窗洞口和房屋四角等薄弱部位应按设计要求放置加强筋，以防止这些部位出现裂缝。
5.9.18 加强混凝土浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土保持始终湿润。
5.10 上述质量通病的治理
5.10.1 小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
5.10.2 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。
5.10.3 表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋 较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5.10.4 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
5.10.5 缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
5.10.6 当表面发现细微的收缩裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。如裂缝稍大时，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行 表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
6、砌块工程质量通病的防治
6.1 砌块排列不合理，组砌方法不对
6.1.1 砌筑前，应根据建筑物平面和墙体情况绘制砌块排列图，尽量采用主规格砌筑，上下皮砌块错缝搭砌，纵横墙交错搭砌，保证砌体强度、整体性。
6.1.2 砌块上下皮错缝搭砌的长度控制在不小于砌块高的1/3，也不应小于90mm，如个别排列不开，无法满足搭砌长度要求的，应按规定在水平灰缝内放置拉结筋或钢筋网片。
6.1.3 大于30mm 的竖缝应用C20 细石混凝土灌实，大于150mm 的竖缝用整砖镶砌，镶砌部位不应集中，应均匀分散分布，墙角部位不得镶砖。
6.2 灰缝砂浆不饱满
6.2.1 配制砂浆不用细砂或含泥量过高的砂，配合比计量应准确，一般稠度控制在5~7cm，应有良好的和易性、保水性，砂浆随拌随用，不准用隔夜砂浆。
6.2.2 灰缝应均匀，灰缝控制在8~12mm 范围内，砌筑时随砌随用原浆勾缝，应密实。
6.2.3 水平灰缝宜采用“坐浆法”，铺浆，一次铺浆长度不宜超过800mm，铺浆后应立即放好砌块，一次摆正找平；竖向灰缝应采用“端面铺浆法”，即将砌块侧端面朝上，满铺砂浆，四边抹成八字形，与前面已砌好的砌块挤紧。
7、渗漏质量通病的防治
7.1 地下室工程渗漏防治
7.1.1 防水混凝土
7.1.1.1 防水混凝土施工前应做好排水工作，不得在有积水的环境中浇筑混凝土。
7.1.1.2 防水混凝土配料应按配合比准确称量，严禁采用体积比配料，计量器具必须定标定。
7.1.1.3 使用减水剂时，减水剂宜配制成一定浓度的溶液。
7.1.1.4 防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不得大于500mm。防水混凝土应采用机械振捣，避免漏振、欠振和超振，浇筑时应及时排除泌水。防水混凝土终凝前应进行表面二次抹压，以减少混凝土表面的细微龟裂。
7.1.1.5 防水混凝土在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。
7.1.1.6 防水混凝土应连续浇筑，少留施工缝。当留设施工缝时，墙体水平施工缝应留在高出底板表面不小于300mm处。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。垂直施工缝位置宜留在变形缝处。
7.1.1.7 水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设混凝土界面剂或水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30～50mm厚的1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。
7.1.1.8 垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，再涂刷混凝土界面剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并及时浇筑混凝土。
7.1.1.9 大体积防水混凝土浇筑前，应采取适当的措施，消除混凝土内外温差对质量的影响。
7.1.1.10 防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。用于固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用密封材料封堵密实，并应用聚合物水泥砂浆抹平。
7.1.1.11 防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14d。
7.1.2 附加防水层
7.1.2.1 卷材防水层的基面应坚实、平整、清洁、干燥，当基面潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。
7.1.2.2 铺贴卷材严禁在雨天、雪天、五级及以上大风中施工；冷粘法、自粘法施工的环境气温不宜低于5℃，热熔法、焊接法施工的环境气温不宜低于-10℃。施工过程中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作。
7.1.2.3 不同品种防水卷材的搭接宽度，应符合下表的要求。
防水卷材搭接宽度
卷材品种
搭接宽度（mm）
改性沥青聚乙烯胎防水卷材
100
三元乙丙橡胶防水卷材
100/60（胶粘剂/胶贴带）
聚氯乙烯丙防水卷材
60/80（单焊缝/双焊缝）
100（胶粘剂）
聚乙烯丙纶复合防水卷材
100（粘结料）
7.1.2.4 结构底板垫层混凝土部位的防水卷材可采用空铺法或点粘法施工，侧墙采用外防外贴法的卷材及顶板部位的卷材应采用满粘法施工。
7.1.2.5 卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层，保护层应符合下列规定：
7.1.2.5.1 顶板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度，采用机械碾压回填土时，不宜小于70mm，采用人工回填土时，不宜小于50mm；防水层与保护层之间应设置隔离层。
7.1.2.5.2 底板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度不应小于50mm。
7.1.2.5.3 侧墙卷材防水层宜采用软质保护材料或铺抹20mm厚1：2.5水泥砂浆。
7.1.2.6 无机防水涂料基层表面应干净、平整、无浮浆和明显积水。有机防水涂料层表面应基本干燥，不应有气孔、凹凸不平、蜂窝麻面等缺陷。
7.1.2.7 涂料防水层严禁在雨天、雾天、五级及以上大风时施工，不得在施工环境温度低于5℃及高于35℃或烈日暴晒时施工。涂膜固化前如有降雨可能时，应及时做好已完涂层的保护工作。
7.1.2.8 多组份防水涂料应计量准确，采用机械拌和，混合均匀。
7.1.2.9 防水涂料应分层刷涂或喷涂，涂层应均匀，不得漏刷漏涂；接搓宽度不应小于100mm。
7.1.2.10 有机防水涂料施工完后及时做保护层，保护层应符合下列规定：
7.1.2.10.1 底板、顶板应采用20mm厚1：2.5水泥砂浆层和40～50mm厚的细石混凝土保护层，防水层与保护层之间宜设置隔离层；
7.1.2.10.2 侧墙背水面保护层应采用20mm厚1：2.5水泥砂浆；
7.1.2.10.3 侧墙迎水面保护层宜选用软质保护材料或20mm厚1：2.5水泥砂浆。
7.1.3 变形缝、后浇带、穿墙管（盒）、桩头
7.1.3.1 中埋式橡胶止水带应埋设在变形缝横截面的中部，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。埋式橡胶止水带的接缝宜为一处，应设在边墙较高处，不得设在结构转角处，接头宜采用热压焊接。严禁在橡胶止水带的中心圆环处穿孔。
7.1.3.2 金属止水带宜折边，接头应满焊，焊缝严密。
7.1.3.3 变形缝用木丝板、麻丝或聚氯乙烯泡沫熟料板填缝时，木丝板或麻丝应经沥青浸透。
7.1.3.4 后浇带应采用补偿收缩混凝土，浇筑前必须清除接缝处的浮浆和污染，接缝的处理同本方案中的第7.1.1.7条的规定。
7.1.3.5 后浇带混凝土浇筑时间应符合设计要求，一次浇筑完成，进行潮湿养护，养护期不低于28天。
7.1.3.6 穿墙管（盒）应在浇筑混凝土前预埋。穿墙管的金属止水环宜为方形，止水环与管一定要满焊密实。穿墙管伸出外墙的部位，应采取防止回填土时将管体损坏的措施。
7.1.3.7 桩头防水施工时，应按设计要求将桩顶剔凿至混凝土密实处，并应将桩头清洗干净；破桩后如发现渗漏水，应及时采取堵漏措施；涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料时，应连续、均匀、不得少涂或漏涂，并应及时进行养护。
7.1.4 地下室渗漏治理措施：
7.1.4.1 先将渗漏缝隙处凿一条深70mm，宽60mm的“V”型缝，用水冲洗干净。
7.1.4.2、固定注浆通道及注浆管用快速堵漏剂和32.5级以上普通硅酸盐水泥固定注浆通道PE泡沫条，在固定PE泡沫条时，每隔50cm左右埋设一根注浆管，注浆管采用Ø10~13mm的耐压橡胶软管，该管已作为引水管又作为注浆管用。
7.1.4.3、注浆堵漏止水和聚硫柔性密封防水施工从一侧开始注高分子注浆材料—注浆堵漏王，注浆压力控制在0.3~0.5MPa之间，待注浆的旁边一孔冒浆时可停止注浆，并关闭阀门后再从另一孔注浆堵漏，然后依次顺序进行，待全部注浆完毕后观察有无渗漏，如个别地方仍有渗漏可以从最近的一孔补充注浆直到不漏为止。割管后再做PG321双组份聚硫密封剂施工。
7.1.4.4、刚性保护层施工当防水堵漏注浆后，裂缝不会再产生漏水情况，但是结构的强度没有得到提高，必须采用抗压密封剂加上各种添加剂、活性剂、助剂制成一种高强度、低粘度的结构加固材料，当该材料固化及到令期后可产生大于C30的结构强度，使上下混凝土板连成一个整体，达到长期整体工作的目的。
7.2 楼地面工程渗漏防治
7.2.1 钢筋混凝土防水翻边应与楼层板混凝土同时浇筑。
7.2.2 管道、地漏预留洞口应保证洞口成型尺寸和位置准确，严禁随意开凿洞口，预留洞口和处理应符合下列规定：
7.2.2.1 管道安装前，预留洞口周边凿毛，并仔细剔凿成上大下小的喇叭口形。
7.2.2.2 预留洞口的封堵应采用可靠的模板支设措施，底模应具有足够的强度和刚度。
7.2.2.3 封堵前应将洞口清洗干净，并涂刷加胶水泥浆作粘结层。
7.2.2.4 封堵应分两次进行，第一次采用掺有抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至洞高的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆二次填塞密实，并在管道四周形成10mm×10mm的凹槽，用防水油膏嵌实。
7.2.2.5 管道安装、有防水要求的楼地面施工完成后，应进行24h蓄水试验，蓄水深度为20mm～30mm。
7.2.3 立管与套管的间隙应用防水嵌缝材料封堵密实。
7.2.4 防水层施工前诮先将基层清理干净，阴角处粉成小圆弧应符合选用的防水材料的要求。防水层应铺涂至套管的上口。在突出楼地面的管根、阴阳角等部位，应做防水附加层增强。
7.2.5 找平层、防水层、面层施工前，基层应清扫、冲洗干净，并与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹；面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。
7.2.6 楼地面找平层向地漏放坡1%～1.5%，地漏口要比相邻楼地面低5mm。
7.2.7 烟道、设备管井根部向上300mm的范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，或采用柔性防水层。
7.2.8 卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次刮糙。
7.3 屋面工程渗漏防治
7.3.1 屋面工程施工前，必须编制专项施工方案或技术措施，经施工单位技术部门和监理单位审查确认后方可组织施工。
7.3.2 屋面找平层施工应满足下列要求：
7.3.2.1 找平层施工前应按照设计及本方案的要求确定分格缝的宽度、位置和间距，以及分格缝的成型方式。
7.3.2.2 水泥砂浆、细石混凝土找平层应严格控制水灰比，搅拌均匀，随拌随用。摊铺前基层应清扫干净，用水充分湿润。摊铺后应用靠尺刮平，木抹子搓压，并用铁抹子分两次压实和收光，并及时进行养护。
7.3.2.3 防水层基层的找平层与突出屋面结构的交接处，以及找平层的转角处，均应做成圆弧形，高聚物改性沥青防水卷材圆的弧半径不小于50mm，合成高分子防水卷材的弧半径不小于20mm。内部排水的水落口周围，找平层应做成略低的凹坑。
7.3.2.4 施工后，应及时用塑料薄膜或草帘覆盖浇水保养，使其表面保持湿润，养护时间不少于7天。
7.3.2.5 找平层分板缝应填嵌密封材料。
7.3.3 保温层应满足下列要求：
7.3.3.1 保温层施工前的基层应平整、干燥、干净。
7.3.3.2 板状材料保温层应铺平垫稳，上下层接缝应相互错开，板间缝隙应采用同类材料嵌填密实；整体材料保温层应平整、压实。
7.3.3.3 保温层排气道应纵横贯通，排气出口应埋设排气管，排气管宜设置在结构层上，穿过保温层及排气道的管壁四周应打排气孔，排气管应做防水处理。
7.3.4 防水层施工应满足下列要求：
7.3.4.1 防水层施工前，基层必须干净、干燥，并先做好细部节点的构造处理、排气道的空铺条处理等。
7.3.4.2 屋面坡度小于3%时，卷材宜平行屋脊铺贴；屋面坡度大于3%或屋面受震动时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴。坡度大于25%的屋面采用卷材作防水层时，应采取固定措施，固定点应密封严密。
7.3.4.3 卷材应从低处向高处铺贴；天沟、檐沟宜顺天沟、檐沟方向从水落口处向分水线方向铺贴，尽量减少搭接。上下层卷材不得相互垂直铺贴。
7.3.4.4 卷材采用搭接法时，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，搭接缝应采用材料性能相容的密封材料封严，搭接宽度应符合下表的要求：
卷材搭接宽度（mm）
铺贴方法
卷材各类
短边搭接
长边搭接
满粘法
空铺、点粘、条粘法
满粘法
空铺、点粘、条粘法
沥青防水卷材
100
150
70
100
高聚物改性沥青防水卷材
80
100
80
100
合成高分子防水卷材
胶粘剂
80
100
80
100
胶粘带
50
60
50
60
单缝焊
60，有效焊接宽度小于25
双缝焊
80，有效焊接宽度10×2+空腔宽
7.3.4.5 涂膜防水胎体的增强材料，屋面坡度小于15%时可平行屋脊铺设；屋面坡度大于15%时应垂直于屋脊铺设。上下层胎体增强材料不得相互垂直铺设。
7.3.4.6 涂膜防水胎体的长边搭接宽度不应小于50mm，短边搭接宽度不应小于70mm；采用二层胎体时，上下层搭接缝应错开，其间距不应少于每幅宽度的1/3.
7.3.4.7 屋面防水施工完毕后，应进行蓄水或淋水试验。
屋面蓄水试验应分二次进行，第一次是在防水层施工前对结构层进行蓄水试验，第二次是待防水层施工完成后，在完成面上进行蓄水试验。每次蓄水试验时间不少于24h，蓄水高度应高出最高点处2-3cm，每次蓄水试验应由监理工程师签认验收记录。
7.3.5 防水细部构造施工应满足下列要求：
7.3.5.1 天沟、檐沟的防水细部构造：沟内附加层在天沟、檐沟与屋面交接处宜空铺，空铺的宽度不应小于200mm；涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封严。
7.3.5.2 檐口的防水构造：檐口800mm范围内的卷材应采取满粘法；卷材收头应压入凹槽，采用金属压条钉压，并用密封材料封口；涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封严；檐口下端应抹出鹰嘴或滴水槽。
7.3.5.3 女儿墙泛水的防水构造：墙上的卷材或涂膜防水收头可直接铺压在女儿墙压顶下，也可压八墙凹槽内密封，凹槽距屋面面层不应小于250mm；混凝土墙上的卷材收头应采用镀锌钢板压条或不锈钢压条钉压固定，钉距小于或等于450mm，并用密封材料封严；泛水处的卷材应采取满粘法；泛水宜采取隔热防晒措施。
7.3.5.4 水落口的防水构造：水落口上口标高应设置在沟底的最低处；防水层贴入水落口内不应小于50mm；水落口周围直径500mm范围内的坡度不应小于5%，并先采用防水涂料或密封材料涂封，其厚度不应小于2mm；水落口与基层接触处应留宽20mm，深20mm凹槽，并嵌填密封材料。平面水落口不得采用平面篦子。
7.3.5.5 变形缝的防水构造:变形缝的泛水高度不应小于250mm；防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部；变形缝内应填充聚苯乙烯材料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖；变形缝顶部宜用混凝土盖板，混凝土盖板的接缝应用密封材料嵌填。
7.3.5.6 伸出屋面管道的防水构造：管道根部应抹出高于面层不小于30mm的圆台，并与结构混凝土基层粘结牢固；管道周围与面层应预留20mm×20mm的凹槽，并用密封材料嵌填严密；管道根部四周应增设附加层，宽度和高度均不应小于300mm；管道上的防水层收头处应用夹箍坚固，并用密封材料封严。
7.3.6 保护层施工应满足下列要求：
7.3.6.1 细石混凝土保护层应设置钢筋网片，钢筋网片宜采用焊接型网片。细石混凝土保护层浇捣时，混凝土宜先铺三分之二厚度并摊平，再放置双向钢筋网片；并在分格缝处断开，后铺三分之一的混凝土，浇筑密实，收水后分二次压光，抹压时不应在表面加浆或撒水泥。浇水养护不小于14天。
7.3.6.2 保护层应按照设计及