数控车削加工工艺与编程.doc

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数控车削加工工艺与编程
重点与难点
重点：1、数控车床切削用量的选择
2、数控车刀的选择
难点：1、数控车床切削用量的选择
教研室主任
年 月 日
教师
年 月 日
教学手段：多媒体教学
教学方法：案例教学、演示
复 习：数控机床的基础知识（5分钟）
引 入：从机床的分类和用途（ 5分钟）
正 课：数控车削概述和数控车削工艺制订（90分钟）
知识点（85分钟）：

第四章 数控车削加工工艺与编程
数控车床是数控机床中应用最为广泛的一种机床。数控车床在结构及其加工工艺上都与普通车床相类似，但由于数控车床是由电子计算机数字信号控制的机床，其加工是通过事先编制好的加工程序来控制，所以在工艺特点上又与普通车床有所不同。本章将着重介绍数控车床的加工工艺及其程序编制。
第一节 数控车削概述
一、数控车床的主要加工对象
数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。由于数控车床具有加工精度高、具有直线和圆弧插补功能以及在加工过程中能自动变速等特点，因此其加工范围比普通车床宽得多。凡是能在数控车床上装夹的回转体零件都能在数控车床上加工。与普通车床相比，数控车床比较适合车削具有以下要求和特点的回转体零件：
1．精度要求高的零件
零件的精度要求主要指尺寸、形状、位置和表面等精度要求，其中的表面精度主要指表面粗糙度。由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，并能方便、精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件，有些场合能达到以车代磨的效果。另外，由于数控车床的运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来实现，所以它能加工直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。由于数控车床一次装夹能完成加工的内容较多，所以它能有效提高零件的位置精度，并且加工质量稳定。数控车床具有恒线速度切削功能，所以它不仅能加工出表面粗糙度小而均匀的零件，而且还适合车削各部位表面粗糙度要求不同的零件。一般数控车床的加工精度可达0．001 mm，表面粗糙度Ra可达0．16μm(精密数控车床可达0．02μm)。
2．表面粗糙度值小的零件
数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀的零件。困为在材质、精车余量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。切削速度变化，致使车削后的表面粗糙度不一致，使用数控车床的恒线切削功能，就可选用最佳线速度来切削锥 、球面和端面等，使车削后的表面粗糙度值即小又一致。
3．表面轮廓形状复杂的零件
由于数控车床具有直线和圆弧插补功能(部分数控车床还有某些非圆弧曲线插补功能)，所以它可以车削由任意直线和各类平面曲线组成的形状复杂的回转体零件，包括通过拟合计算处理后的、不能用方程式描述的列表曲线。如图4-1所示的壳体零件封闭内腔的成型面，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。

图4-1 成型内腔零件示意图

4．带特殊螺纹的零件
数控车床具有加工各类螺纹的功能，包括任何等导程的直、锥和端面螺纹，增导程、减导程以及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹。通常在主轴箱内安装有脉冲编码器，主轴的运动通过同步带1：1地传到脉冲编码器。采用伺服电动机驱动主轴旋转，当主轴旋转时，脉冲编码器便发出检测脉冲信号给数控系统，使主轴电动机的旋转与刀架的切削进给保持同步关系，即实现加工螺纹时主轴转一转，刀架Z向移动工件一个导程的运动关系。而且车削出来的螺纹精度高，表面粗糙度值小。
二、数控车削加工的主要内容
根据数控车床的工艺特点，数控车削加工主要有以下加工内容。
1．车削外圆
车削外圆是最常见、最基本的车削方法，工件外圆一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面及回转槽等基本面组成。图3—2所示为使用各种不同的车刀车削中小型零件外圆(包括车外回转槽)的方法。其中右偏刀主要用于从左向右进给，车削右边有直角轴肩的外圆以及左偏刀无法车削的外圆，如图4-2(c)所示。

(a) (b) (c) (d) (e)
图4-2 车削外圆示意图
(a)45°车刀车削外圆; (b)90°正偏刀车削外圆; (c)反偏刀车削外圆;
(d)加工工件内部的外圆柱面; (e)加工外沟槽
锥面车削，可以分别视为内圆、外圆切削的一种特殊形式。锥面可分为内锥面和外锥面，在普通车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等，而在数控车床上车削圆锥，则完全和车削其他外圆一样，不必像普通车床那么麻烦。车削圆弧面时，则更能显示数控车床的优越性。
2．车削内孔
车削内孔是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面，是常用的车削加工方法之一。常见的车孔方法如图3—3所示。在车削盲孔和台阶孔时，车刀要先纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给车端面或台阶端面，如图3—3(b)、 (c)所示。

(a) (b) (c) (d)
图4-3 车削内孔示意图
(a)车削通孔; (b)车削盲孔; (c)车削台阶孔; (d)车削内沟槽

3．车削端面
车削端面包括台阶端面的车削，常见的方法如图4-4所示。图4-4(a)是使用45。偏刀车削端面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，而且大、小端面均可车削；图4-4(b)是使用90°左偏刀从外向工件中心进给车削端面，适用于加工尺寸较小的端面或一般的台阶端面；图4-4(c)是使用90°左偏刀从工件中心向外进给车削端面，适用于加工工件中心带孔的端面或一般的台阶端面；图4-4(d)是使用右偏刀车削端面，刀头强度较高，适宜车削较大端面，尤其是铸锻件的大端面。

(a) (b) (c) (d)
图4-4 车削端面示意图
(a)45°车刀车削端面; (b)左偏刀车削端面(由外向中心进刀);
(c)左偏刀车削外圆(由中心向外进刀); (d)右偏刀车削端面;

4．车削螺纹
车削螺纹是数控车床的特点之一。在普通车床上一般只能加工少量的等螺距螺纹，而在数控车床上，只要通过调整螺纹加工程序，指出螺纹终点坐标值及螺纹导程，即可车削各种不同螺距的圆柱螺纹、锥螺纹或端面螺纹等。螺纹的车削可以通过单刀切削的方式进行，也可进行循环切削。
第二节 数控车削工艺制订
数控车削加工工艺是以普通车削加工工艺为基础，结合数控车床的特点，综合运用多方面的知识解决数控车削加工过程中面临的工艺问题，主要内容有：分析零件图纸，确定工序和工件在数控车床上的装夹方式，确定各表面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
一、数控车削加工工艺分析
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度等都有重要影响。因此，编制加工程序前，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地考虑零件图的工艺分析，确定工件在数控车床上的装夹，刀具、夹具和切削用量的选择等。制定车削加工工艺之前，必须首先对被加工零件的图样进行分析，它主要包括以下内容。
1． 结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。在数控车床上加工零件时，应根据数控车削的特点，认真审视零件结构的合理性。例如图4-5（a）所示零件，需用三把不同宽度的切槽刀切槽，如无特殊需要，显然是不合理的，若改成图4-5（b）所示结构，只需一把刀即可切出三个槽。这样既减少了刀具数量，少占刀架刀位，又节省了换刀时间。
在结构分析时若发现问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。

图4-5 结构工艺性示例

2．构成零件轮廓的几何要素
由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法编写程序，如图4-6所示。

图4-6 几何要素缺陷示意图

在图4-6(a)中，两圆弧的圆心位置是不确定的，不同的理解将得到完全不同的结果。再如图4-6(b)中，圆弧与斜线的关系要求为相切，但经计算后的结果却为相交割关系，而非相切。这些问题由于图样上的图线位置模糊或尺寸标注不清，使编程工作无从下手。在图4-6(c)中，标注的各段长度之和不等于其总长尺寸，而且漏掉了倒角尺寸。在图4-6(d)中，圆锥体的各尺寸已经构成封闭尺寸链。这些问题都给编程计算造成困难，甚至产生不必要的误差。
当发生以上缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序的编制工作。
3．尺寸公差要求
在确定控制零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件图样上的公差要求，从而正确选择刀具及确定切削用量等。
在尺寸公差要求的分析过程中，还可以同时进行一些编程尺寸的简单换算，如中值尺寸及尺寸链的解算等。在数控编程时，常常对零件要求的尺寸取其最大和最小极限尺寸的平均值(即“中值”)作为编程的尺寸依据。
4．形状和位置公差要求
图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要要求。在工艺准备过程中，除了按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其设计基准的规定外，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制其形状和位置误差。
5．表面粗糙度要求
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的重要依据。
6．材料要求
图样上给出的零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具(材料、几何参数及使用寿命)，确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依据。
7．加工数量
零件的加工数量对工件的装夹与定位、刀具的选择、工序的安排及走刀路线的确定等都 是不可忽视的参数。
二、车削加工工件装夹
数控车床有多种实用的夹具，下面主要介绍常见的车床夹具。
1．三爪自定心卡盘
三爪自定心卡盘（如图4-7）是最常用的车床能用卡盘，其三个爪是同步运动的，能自动定心（定心误差在0.05mm以内），夹持范围大，一般不需要找正，装夹效率比四爪卡盘高，但夹紧力没有四爪卡盘大，所以适用于装夹外形规则、长度不太长的中小型零件。

图4-8 四爪单动卡盘
a) 四爪单动卡盘 b) 四爪单动卡盘装夹工件
1-卡爪 2-螺杆 3-木板

图4-7 三爪卡盘示意图

2．四爪单动卡盘
四爪单动卡盘（如图4-8）所示，它的四个对分布卡爪是各自独立运动的，因此工件装夹时必须调整工件夹持部位在主轴上的位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的四面转中心重合。四爪单动卡盘找正比较费时，只能用于单件小批量生产。四爪单动卡盘的优点是夹紧力大，但装夹不如三爪自定心卡盘方便，所以适用于装夹大型或不规则的工件。
3．双顶尖
对于长度较长或必须经过多次装夹才能加工的工件，如细长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，为保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可以用两顶尖装夹。（如图4-9）两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。

图4-9 两顶尖装夹工件
利用两顶尖装夹定位还可以加工偏心工件。如图4-10所示

图4-11 加工软爪

图4-10 两顶尖车偏心轴

4．软爪
软爪是一促具有切削性能的夹爪。当成批加工某一工件时，为了提高三爪自定心卡盘的定心精度，可以采用软爪结构。即用黄铜或软钢焊在三个卡爪上，然后根据工件形状和直径把三个软爪的夹持部分直接在车床上车出来（定心误差只有0.01-0.02mm），即软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的（如图4-11所示），如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精度。
5．花盘、弯板
当在非回转体零件上加工圆柱面时，由于车削效率较高，经常用花盘、弯板进行工件装夹。
三、数控车床切削用量的选择
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，所以编程前必须确定合适的切削用量。
1．背吃刀量的确定
在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，当零件的精度要求较高时，应考虑适当留出精车余量，其所留精车余量一般为0.1～0.5mm。
2．主轴转速的确定
（1）光车时的主轴转速 光车时的主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件、刀具的材料、加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。切削速度确定之后，就用式(1-1)计算主轴转速。表4-1为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，选用时可参考选择。
表4-1硬质合金外圆车刀切削速度的参考数值

工件材料

热处理状态

ap =0.3～2.Omm
ap =2～6mm
ap =6～lOmm
f=0.08～0.30mm／r
f=O.3～0.6mm／r
f=0.6～1.Omm／r
vc／(m·min一1)
低碳钢、易切钢
热轧
140—180
100～120
70～90
中碳钢

热轧
130～160
90～110
60～80
调质
100—130
70—90
50～70
合金结构钢
热轧
100—130
70～90
50—70

调质
80～110
50～70
40～60
工具钢
退火
90～120
60～80
50～70
灰铸铁
HBS<190
90—120
60～80
50～70

HBS=190～225
80～110
50～70
40～60
高锰钢Mnl3％

10～20

铜、铜合金

200～250
120～180
90～120
铝、铝合金

300～600
200—400
150～200
铸铝合金

100～180
80～150
60～100
说明：切削钢、灰铸铁时的刀具耐用度约为60min。

（2）车螺纹时的主轴转速 切削螺纹时，数控车床的主轴转速将受到螺纹螺距(或导程)的大小、驱动电动机的升降频率特性、螺纹插补运算速度等多种因素的影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的生轴转速选择范围。例如，大多数经济型数控车床的数控系统，推荐切削螺纹时的主轴转速为：
（4-1）
式中 -----工件螺纹的螺距或导程（），mm；
-----保险系数，一般取80。
3．进给量（或进给速度）的确定
（1）单向进给量计算 单向进给量包括纵向进给量和横向进给量，进给量的数值可按式1-2计算。粗车时一般取0.3～0.8mm/r,精车时常取0.1～0.3mm/r,切断时常取 0.05～0.2mm/r。表4-2是硬质合金车刀粗车外圆或端面的进给量参考值，表4-3是按表面粗糙度选择进给量的参考值，供参考选用。
表4-2硬质合金外圆车刀粗车外圆及端面的进给量
工件材料
刀杆尺寸B×H/mm
工件直径dw/mm
背吃刀量（ap/mm）
≤3
＞3～5
＞5～8
＞8～12
＞12
进给量f/(mm/r)
碳素结构钢
合金结构钢耐热钢
16×25
20
40
60
100
400
0.3～0.4

0.4～0.5
0.3～0.4

0.5～0.7
0.4～0.6
0.3～0.5

0.6～0.9
0.5～0.7
0.5～0.6
0.4～0.5

0.8～1.2
0.7～1.0
0.6～0.8
0.5～0.6

20×30
25×25
20
40
60
100
400
0.3～0.4

0.4～0.5
0.3～0.4

0.5～0.7
0.5～0.7
0.4～0.6

0.8～1.0
0.7～0.9
0.5～0.7
0.4～0.7

1.2～1.4
1.0～1.2
0.8～1.0
0.6～0.9
0.4～0.6
铸铁
铜合金
16×25
40
60
100
400
0.4～0.5

0.5～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6

0.8～1.2
0.7～1.0
0.6～0.8
0.5～0.7

1.0～1.4
1.0～1.2
0.8～1.0
0.6～0.8

20×30
25×25
40
60
100
400
0.4～0.5

0.5～0.9
0.5～0.8
0.4～0.7

0.9～1.3
0.8～1.2
0.7～1.0
0.5～0.8

1.2～1.8
1.2～1.6
1.0～1.3
0.9～1.1
0.7～0.9
说明：①加工断续表面及有冲击工件时，表中进给量应乘系数k=0.75～0.85;
②在无外皮加工时，表中进给量应乘系数k=1.1；
③在加工耐热钢及合金钢时，进给量不大于1mm/r；
④加工淬硬钢，进给量应减小。当钢的硬度为44～56HRC时，应乘系数k=0.8；当钢的硬度为56～62HRC时，应乘系数k=0.5
表4-3按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
表面粗糙度Ra/μm
切削速度范围vc/(m/min)
刀尖圆弧半径（r/mm）
0.5
1.0
2.0
进给量f/(mm/r)
铸铁、青钢、铝合金
＞5～10
＞2.5～5.0
＞1.25～2.5
不限
0.25～0.40
0.40～0.50
0.50～0.60
0.15～0.25
0.25～0.40
0.40～0.60
0.10～0.15
0.15～0.20
0.20～0.35
碳钢及合金钢
＞5～10
＜50
0.30～0.50
0.45～0.60
0.55～0.70
＞50
0.40～0.55
0.55～0.65
0.65～0.70
＞2.5～5.0
＜50
0.18～0.25
0.25～0.30
0.30～0.40
＞50
0.25～0.30
0.30～0.35
0.30～0.50
＞1.25～2.5
＜50
0.10
0.11～0.15
0.15～0.22

50～100
0.11～0.16
0.16～0.25
0.25～0.35

＞100
0.16～0.20
0.20～0.25
0.25～0.35
说明：r=0.5mm,用于12mm×12mm及以下刀杆；r=1mm，用于30mm×30mm以下刀杆；r=2mm，用于30mm×45mm以下刀杆。
（2）合成进给速度的计算 合成进给速度是指刀具作合成运动（斜线及圆弧插补等）时的进给速度，例如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度合成获得，即：
（4-2）
由于计算合成进给速度的过程比较繁琐，所以除特别情况需要计算外，在编制数控加工程序时，一般凭实践经验或通过试切确定合成进给速度值。
四、数控车刀的选择
选择数控车削刀具通常要考虑数控车床的加工能力、工序内容及工件材料等因素。与普通车削相比，数控车削对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
1．常用车刀类型
① 焊接式车刀
焊接式车刀是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，形成一个整体。此类刀具结构简单，制造方便，刚性较好。但由于受焊接工艺的影响，使刀具的使用性能受到影响，另外，刀杆不能重复使用，造成刀具材料的浪费。
根据工件加工表面的形状以及用途不同，焊接式车刀可分为外圆车刀、内孔车刀、切断(切槽)刀、螺纹车刀及成形车刀等，具体如图4-12所示。
② 机械夹固式可转位车刀
机械夹固式可转位车刀是已经实现机械加工标准化、系列化的车刀，机械夹固式可转位车刀型号的含义见附表2。数控车床常用的机夹可转位车刀结构形式如图4-13所示，主要由刀杆l、刀片2、刀垫3及夹紧元件4组成。刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。减少了换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

图4-12 常用焊接式车刀和的种类
1— 切断刀; 2—90°左偏刀; 3—90°右偏刀; 4—弯头车刀; 5—直头车刀;
6—成型车刀; 7—宽刃车刀; 8—外螺纹车刀; 9—端面车刀;
10—内螺纹车刀; 11—内沟槽刀; 12—通孔车刀; 13—盲孔车刀

图4-13机夹可转位车刀
(a)楔块—压式夹紧 (b)杠杆—压式夹紧 (c)螺钉—压式夹紧
1—刀杆,2—刀片,3—刀垫,4—夹紧元件

2．车刀的类型及选择
数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧车刀和成型车刀。
① 尖形车刀
尖形车刀的刀尖（也称为刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，切削刃为一直线形。如90°内、外圆车刀、端面车刀、切断(槽)车刀等。
尖形车刀是数控车床加工中用的最为广泛的一类车刀。用这类车刀加工零件时，其零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。尖形车刀的选择方法与普通车削时基本相同，主要根据工件的表面形状、加工部位及刀 具本身的强度等选择合适的刀具几何角度，并应适合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）。

图4-14 圆弧形车刀
② 圆弧形车刀
圆弧形车刀的切削刃是一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧，该圆弧上每一点都是圆弧形车刀的刀尖，其刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上(见图4-14)。
当某些尖形车刀或成形车刀(如螺纹车刀)的刀尖具有一定的圆弧形状时，也可作为这类车刀使用。
圆弧形车刀是较为特殊的数控车刀，可用于车削工件内、外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凸凹形)成形面。
圆弧形车刀的选择，主要是选择车刀的圆弧半径，具体应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是该半径不宜太小，否则不但制造困难，还会削弱刀具强度，降低刀体散热性能。
③ 成形车刀
成形车刀俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成形车刀有小半径圆弧车刀、非矩形切槽刀和螺纹车刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀，当确有必要选用时，应在工艺文件或加工程序单上进行详细说明。
3．机夹可转位车刀的选用
① 刀片材质的选择
常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金，陶瓷、立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。
② 刀片形状的选择
刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。
刀片是机夹可转位车刀的重要组成元件，见附表1，刀片大致可分为三大类17种，图4-15为常见的可转位车刀刀片。

图4-15 常见可转位车刀刀片

表4-4示意了车削加工时被加工表面及适用从主偏角45到95的刀具形状。具体使用时可查阅有关刀具手册选取。
表4-4 被加工表面与适用的刀片形状

4．车削工具系统
为了提高效率，减少换刀辅助时间，数控车削刀具已经向标准化、系列化、模块化方向发展，目前数控车床的刀具系统常用的有两类。
一类是刀块式，结构是用凸键定位、螺钉夹紧，如图4-16a所示。该结构定位可靠，夹紧牢固、刚性好，但换装刀具费时，不能自动夹紧。
另一类结构是圆柱柄上铣有齿条的结构，如图4-16b所示，该结构可实现自动夹紧，换装比较快捷，刚性较刀块式差。

a刀块式车刀系统 b圆柱齿条式车刀系统
c 小刀尖刀具
图4-16 车削刀具系统
瑞典山特维克公司推出了一套模块化的车刀系统，刀柄是一样的，仅需更换刀头和刀杆即可用于各种加工，如图4-16c，该结构刀头很小，更换快捷，定位精度高，也可自动更换。
五、车削加工顺序的确定
如图4-17(a)所示手柄零件，批量生产，加工时用一台数控车床，该零件加工所用坯料为mm的棒料。加工顺序如下：

(a)

(b) (c)
图4-17 手柄加工工序示意图

第一道工序：如图4-17（b）所示，将一批工件全部车出，工序内容有：先车出mm和mm两圆柱面及20°圆锥面(粗车掉R42mm圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。
第二道工序（调头）：按图4-17（c）所示，用mm外圆及mm端面装夹工件，工序内容有：先车削包络mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面进行半精车（留少量的精车余量），最后换精车刀，将全部圆弧表面一刀精车成型。
在分析了零件图样和确定了工序、装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序一般遵循下列原则：
1．先粗后精 按照粗车→半精车→精车的顺序，逐步提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量（如图4-18中的双点划线内所示部分）切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求，则要安排半精加工，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸，一刀车出零件轮廓。

图4-19 先近后远示例

图4-18 先粗后精示例

2．先近后远 这量所说的远和近是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。而且对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
例如，当加工如图4-19所示零件时，如果按mm→mm→mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚性，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的背吃刀量（图中最大背吃刀量可为3mm左右）未超过限时，宜按mm→mm→mm的次序先近后远地安排车削。
3．内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其它表面（内表面或外表面）。
六、进给路线的确定
刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为进给路线，即刀具从对刀点开始运动起．直至加工结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等切削空行程。在数控车削加工中，因精加工的进给路线基本上都是沿零件轮廓的顺序进行，因此确定进给路线的工作重点主要在于确定粗加工及空行程的进给路线。加工路线的确定必须在保证被加工零件的尺寸精度和表面质量的前提下，按最短进给路线的原则确定，以减少加工过程的执行时间，提高工作效率。在此基础上，还应考虑数值计算的简便，以方便程序的编制。
下面是数控车削加工零件时常用的加工路线。
1．轮廓粗车进给路线
在确定粗车进给路线时，根据最短切削进给路线的原则，同时兼顾工件的刚性和加工工艺性等要求，来选择确定最合理的进给路线。

图4-20 粗车进给路线示意图
图4-20给出了3种不同的轮廓粗车切削进给路线，其中图4-20（a）表示利用数控系统的循环功能控制车刀沿着工件轮廓线进行进给的路线；图4-20（b）为三角形循环(车锥法)进给路线；图4-20（c ）为矩形循环进给路线，其路线总长最短，因此在同等切削条件下的切削时间最短，刀具损耗最少。
在确定轮廓粗车进给路线时，车削圆锥、圆弧是常见的车削内容，除使用数控系统的循环功能以外，还可使用下列方法进行：
2．车削圆锥的加工路线
在数控车床上车削外圆锥可以分为车削正圆锥和车削倒圆锥两种情况，而每一种情况又有两种加工路线。图4-21所示为车削正圆锥的两种加工路线。按图4-21a车削正圆锥时，需要计算终刀距。设圆锥大径为，小径为，锥长为，背吃刀量为，则由相似三角形可知：
(4-3)
根据公式(4-3)，便可计算出终刀距S的大小。
当按图4-21(b)的走刀路线车削正圆锥时，则不需要计算终刀距，只要确定背吃刀量，即可车出圆锥轮廓。
按第一种加工路线车削正圆锥，刀具切削运动的距离较短，每次切深相等，但需要通过计算。按第二种方法车削，每次切削背吃刀量是变化的，而且切削运动的路线较长。
图4-22(a)、(b)为车削倒锥的两种加工路线，分别与图4-21(a)、(b)相对应，其车锥原理与正圆锥相同，有时在粗车圆弧时也经常使用。

(a) (b)
图4-22 粗车倒锥进给路线示意图

(a) (b)
图4-21 粗车正锥进给路线示意图

3．车削圆弧的加工路线
在粗加工圆弧时，因其切削余量大，且不均匀，经常需要进行多刀切削。在切削过程中，可以采用多种不同的方法，现将常用方法介绍如下：

图4-23车锥法粗车圆弧示意图
① 车锥法粗车圆弧。图4-23所示为车锥法粗车圆弧的切削路线，即先车削一个圆锥，再车圆弧。在采用车锥法粗车圆弧时，要注意车锥时的起点和终点的确定。若确定不好，则可能会损坏圆弧表面，也可能将余量留得过大。确定方法是连接交圆弧于点，过点作圆弧的切线。由几何关系得
(4-4)
此为车锥时的最大切削余量，即车锥时，加工路线不能超过线。由和的关系即可算出、的长度，即圆锥的起点和终点。当不太大时，可取，此方法数值计算较为繁琐，但其刀具切削路线较短。
②车矩形法粗车圆弧，不超过l／4的圆弧，当圆弧半径较大时，其切削余量往往较大，此时可采用车矩形法粗车圆弧。在采用车矩形法粗车圆弧时，关键要注意每刀切削所留的余量应尽可能保持一致，严格控制后面的切削长度不超过前一刀的切削长度，以防崩刀。图4-24是车矩形法粗车圆弧的两种进给路线，图4-24(a)是错误的进给路线，图4-24(b)按1→5的顺序车削，每次车削所留余量基本相等，是正确的进给路线。

图4-24 车矩形法粗车圆弧示意图

③车圆法粗车圆弧，前面两种方法粗车圆弧，所留的加工余量都不能达到一致，用G02(或G03)指令粗车圆弧，若一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际切削时，常常可以采用多刀粗车圆弧，先将大部分余量切除，最后才车到所需圆弧，如图4-25所示。此方法的优点在于每次背吃刀量相等，数值计算简单，编程方便，所留的加工余量相等，有助于提高精加工质量。缺点是加工的空行程时间较长。加工较复杂的圆弧常常采用此类方法。

图4-25 车圆法车圆弧示意图

4．车螺纹时的加工路线分析
在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的转速保持严格的速比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有升速进刀段和降速进刀段，如图示4-26所示，一般为2～5㎜，一般为1～2㎜。这样在切削螺纹时，能保证在升速后使刀肯接触工件，刀具离开工件后再降速。
5．车槽加工路线分析
① 对于宽度、深度值相对不大，且精度要求不高的槽，可采用与槽等宽的刀具，直接切入一次成型的方法加工，如图4-27所示。刀具切入到槽底后可利用延时指令使刀具短暂停留，以修整槽底圆度，退出过程中可采用工进速度。

图4-26 车螺纹时的引入距离和超越距离

图4-28深槽零件的加工方式

图4-27简单槽类零件的加工方式

② 对于宽度值不大，但深度较大的深槽零件，为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并退回一段距离，达到排屑和断屑的目的，如图4-28所示。
③宽槽的切削。通常把大于一个切刀宽度的槽称为宽槽，宽槽的宽度、深度的精度及表面质量要求相对较高。在切削宽槽时常采用排刀的方式进行粗切，然后是用精切槽刀沿槽的一侧切至槽底，精加工槽底至槽的另一侧，再沿侧面退出，切削方式如图形4-29所示。

图4-29宽槽切削方法示意图

7．空行程进给路线
①合理安排“回零”路线
合理安排退刀路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点问的距离尽量减短，或者为零，以满足进给路线为最短的要求。另外，在选择返回参考点指令时，在不发生加工干涉现象的前提下，宜尽量采用x、z坐标轴同时返回参考点指令，该指令的返回路线将是最短的。
②巧用起刀点和换刀点
图4- 30(a)为采用矩形循环方式粗车的一般情况。考虑到精车等加工过程中换刀的方便，故将对刀点A设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与对刀点重合在一起，按三刀粗车的进给路线安排如下：
第一刀为A→B→C→D→A；
第二刀为A→E→F→G→A；
第三刀为A→H→I→J→A。

图4-30 巧用起刀点

图4-30(b)则是将起刀点与对刀点分离，并设于B点位置，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其进给路线安排如下：
车刀先由对刀点A运行至起刀点B；
第一刀为B→C→D→E→B；
第二刀为B→F→G→H→B；
第三刀为B→I→J→K→B。
显然，图4-30(b)所示的进给路线短。该方法也可用在其他循环(如螺纹车削)的切削加工中。
为考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离坯件较远的位置处(图4-30中的A点)，那么，当换刀后，刀具的空行程路线也较长。如果将换刀点都设置在靠近工件处，则可缩短空行程距离。换刀点的设置，必须确保刀架在回转过程中，所有的刀具不与工件发生碰撞。
8．轮廓精车进给路线
在安排轮廓精车进给路线时，应妥善考虑刀具的进、退刀位置，避免在轮廓中安排切入和切出，避免换刀及停顿，以免因切削力突然发生变化而造成弹性变形，致使在光滑连续的轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。合理的轮廓精车进给路线应是一刀连续加工而成。
零件加工的进给路线，应综合考虑数控系统的功能、数控车床的加工特点及零件的特点等多方面的因素，灵活使用各种进给方法，从而提高生产效率。

总结提问：1、在数控车削加工中确定切削用量的原则是什么？
2、数控车削对刀具有哪些要求？常用的数控车刀有哪些？
3、数控车削加工工艺的主要内容有哪些？